JP3359539B2 - 切削インサート - Google Patents
切削インサートInfo
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- JP3359539B2 JP3359539B2 JP16905097A JP16905097A JP3359539B2 JP 3359539 B2 JP3359539 B2 JP 3359539B2 JP 16905097 A JP16905097 A JP 16905097A JP 16905097 A JP16905097 A JP 16905097A JP 3359539 B2 JP3359539 B2 JP 3359539B2
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- cutting
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延軟鉄や冷
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられ、殊に仕上げ加工に最適な金属
加工用の切削インサートに関するものである。
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられ、殊に仕上げ加工に最適な金属
加工用の切削インサートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来より、延性の大きい上記
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
【０００３】このような切削インサートいおいて、ノー
ズの形状は、ノーズ先端から上記ブレーカ突起の立ち上
がりまでの距離、すなわちブレーカ溝の幅が非常に小さ
く、且つ幅が小さいわりに深く、また、切刃に連続する
ブレーカ溝内のすくい面のすくい角が比較的大きく、こ
れに対して、ブレーカ突起の立ち上がり角度は小さく緩
やかになっていた。なお、このようなれる切削インサー
トのノーズ部切刃は通常ほぼ水平に形成されていた。
ズの形状は、ノーズ先端から上記ブレーカ突起の立ち上
がりまでの距離、すなわちブレーカ溝の幅が非常に小さ
く、且つ幅が小さいわりに深く、また、切刃に連続する
ブレーカ溝内のすくい面のすくい角が比較的大きく、こ
れに対して、ブレーカ突起の立ち上がり角度は小さく緩
やかになっていた。なお、このようなれる切削インサー
トのノーズ部切刃は通常ほぼ水平に形成されていた。
【０００４】代表的には、ノーズ先端から上記ブレーカ
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍ、ブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍ、ブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
【０００５】しかしながら、上記従来の切削インサート
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく排出さ
れることを完全に解決するには到らず、特に、シャフト
の段部を加工する際に、この切屑処理の悪さが問題であ
った。
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく排出さ
れることを完全に解決するには到らず、特に、シャフト
の段部を加工する際に、この切屑処理の悪さが問題であ
った。
【０００６】これは、段部の隅部にＲ面が残っていて、
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
【０００７】このように切屑が延出してしまうと、工作
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
【０００８】
【発明の目的】上記従来技術の課題に鑑み、熱間圧延軟
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が破折せずに
帯状に排出され易い材料でも、切刃を螺旋状に確実にカ
ールさせ安定的に排出することができる切削インサート
を提供することを目的とする。
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が破折せずに
帯状に排出され易い材料でも、切刃を螺旋状に確実にカ
ールさせ安定的に排出することができる切削インサート
を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記従来技術の課題を解
決するため本発明の切削インサートは、すくい面と逃げ
面の間の稜辺に切刃が形成され且つノーズ部の中央部位
にブレーカー突起を形成してなる切削インサートにおい
て、上記ノーズ部の先端切刃と上記ブレーカー溝との段
差Ｅを０．０１〜０．１ｍｍ、上記切刃先端から上記ブ
レーカー突起の立ち上がり起点までの距離Ｆを０．３〜
０．７ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー溝にかけ
てのすくい角αを２〜１３°、上記切刃先端からの切刃
の下り角度βを４〜８°とし、上記切刃に沿って平面状
の溝と概略かまぼこ状の隆起部を交互に設けるとともに
該隆起部における上記切刃の近傍を斜めに切り欠いて小
エッジを形成したことを特徴とする。
決するため本発明の切削インサートは、すくい面と逃げ
面の間の稜辺に切刃が形成され且つノーズ部の中央部位
にブレーカー突起を形成してなる切削インサートにおい
て、上記ノーズ部の先端切刃と上記ブレーカー溝との段
差Ｅを０．０１〜０．１ｍｍ、上記切刃先端から上記ブ
レーカー突起の立ち上がり起点までの距離Ｆを０．３〜
０．７ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー溝にかけ
てのすくい角αを２〜１３°、上記切刃先端からの切刃
の下り角度βを４〜８°とし、上記切刃に沿って平面状
の溝と概略かまぼこ状の隆起部を交互に設けるとともに
該隆起部における上記切刃の近傍を斜めに切り欠いて小
エッジを形成したことを特徴とする。
【００１０】
【作用】本発明の切削インサートは、上記の如く、ブレ
ーカー溝の中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ
部の先端部位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅狭
で、切刃からのすくい角の小さなものとし、さらに、切
刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下るよう
になしたものであり、切刃からの切屑は浅いブレーカー
溝の溝底に確実に当たり、滑るようにバウンドしてから
ブレーカー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減
速されることなく小さな曲率半径で螺旋状にカールす
る。この時、上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から
両側に一定角度で下るようになっていることにより、引
きの加工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起
に向かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易
く、かつ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝の
すくい角が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
本発明の切削インサートは、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
ーカー溝の中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ
部の先端部位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅狭
で、切刃からのすくい角の小さなものとし、さらに、切
刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下るよう
になしたものであり、切刃からの切屑は浅いブレーカー
溝の溝底に確実に当たり、滑るようにバウンドしてから
ブレーカー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減
速されることなく小さな曲率半径で螺旋状にカールす
る。この時、上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から
両側に一定角度で下るようになっていることにより、引
きの加工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起
に向かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易
く、かつ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝の
すくい角が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
本発明の切削インサートは、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図に基
づいて説明する。図１乃至図４に本実施形態の切削イン
サート１０を示し、この切削インサート１０の全体形状
はノーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をな
し、すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成さ
れている。
づいて説明する。図１乃至図４に本実施形態の切削イン
サート１０を示し、この切削インサート１０の全体形状
はノーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をな
し、すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成さ
れている。
【００１２】また、上記ノーズ部４には、切刃先端５に
連続してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位
には座り面７に連続するブレーカー突起８が形成されて
いる。
連続してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位
には座り面７に連続するブレーカー突起８が形成されて
いる。
【００１３】図３の断面図に示すように、上記切削イン
サート１０はノーズ部４の先端部位において、上記ノー
ズ部４の切刃先端５と上記ブレーカ溝６との段差Ｅが
０．０１〜０．１ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレー
カー突起８の立ち上がり起点１１までの距離Ｆが０．３
〜０．７ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレーカ溝６に
かけてのすくい角αが２°〜１３°となっている。すな
わち、ブレーカー溝６を浅く且つ幅広で、切刃３からの
すくい角α°の小さなものとし、切刃３からの切屑が浅
いブレーカー溝６の溝底に確実に当たり、滑るようにバ
ウンドしてからブレーカー突起８に当たり、ブレーカー
溝６が幅狭なので減速されることなく小さな曲率半径で
螺旋状にカールする。
サート１０はノーズ部４の先端部位において、上記ノー
ズ部４の切刃先端５と上記ブレーカ溝６との段差Ｅが
０．０１〜０．１ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレー
カー突起８の立ち上がり起点１１までの距離Ｆが０．３
〜０．７ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレーカ溝６に
かけてのすくい角αが２°〜１３°となっている。すな
わち、ブレーカー溝６を浅く且つ幅広で、切刃３からの
すくい角α°の小さなものとし、切刃３からの切屑が浅
いブレーカー溝６の溝底に確実に当たり、滑るようにバ
ウンドしてからブレーカー突起８に当たり、ブレーカー
溝６が幅狭なので減速されることなく小さな曲率半径で
螺旋状にカールする。
【００１４】さらに、図４の部分拡大図に示すように、
切刃３がノーズ部４の切刃先端から両側に一定角度、す
なわち、下り角度β°＝４〜８°で下るようになしたも
のであり、切刃３がノーズ部４の切刃先端５から両側に
一定角度で下るようになっていることにより、引きの加
工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起８に向
かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易く、か
つ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝６のすく
い角α°が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
上記切削インサート１０は、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起８に確実に当
たり、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理する。
切刃３がノーズ部４の切刃先端から両側に一定角度、す
なわち、下り角度β°＝４〜８°で下るようになしたも
のであり、切刃３がノーズ部４の切刃先端５から両側に
一定角度で下るようになっていることにより、引きの加
工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起８に向
かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易く、か
つ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝６のすく
い角α°が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
上記切削インサート１０は、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起８に確実に当
たり、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理する。
【００１５】なお、前記段差Ｅが０．０１ｍｍ未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがあり、他方、０．１ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがあり、他方、０．１ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
【００１６】また、前記距離Ｆが０．３ｍｍ未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、０．７ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、０．７ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
【００１７】また、前記すくい角α°が２°未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１３°超過の場合、切屑が
長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１３°超過の場合、切屑が
長く伸びてしまう恐れがある。
【００１８】また、前記下り角度β°が４°未満の場
合、切屑の排出方向が不安定で切屑が絡みやすくなる傾
向がある。他方、８°超過の場合、切屑が長く伸びてし
まう恐れがある。
合、切屑の排出方向が不安定で切屑が絡みやすくなる傾
向がある。他方、８°超過の場合、切屑が長く伸びてし
まう恐れがある。
【００１９】上記切削インサート１０は、このような構
造に加え、引きの加工においても押しの加工において
も、切屑処理が良好となるようが施されている。即ち、
切刃３に対し垂直方向に延在する平面状の底面を備えた
複数の溝９ａと概略かまぼこ状の隆起部９ｂを交互に設
けるとともに図５に示すように隆起部９ｂにおいて切刃
３の近傍を斜めに切り欠いて小エッジ９を形成した。こ
のように切刃３に凹凸形状を付与するとともに、上記小
エッジ９によって切屑が幅狭に分断されるので、切屑が
カールされ易くなり、切屑処理がスムーズになる。特
に、シャフトの段部隅部位を加工する際など急激に切り
込み量が増大する場合でも、上記隆起部９ｂが一つの切
刃３の側に複数並んでいるのでノーズ部４の切刃先端５
から離れた位置にも存在し、切屑全体が良好にカールさ
れ、安定的に排出される。
造に加え、引きの加工においても押しの加工において
も、切屑処理が良好となるようが施されている。即ち、
切刃３に対し垂直方向に延在する平面状の底面を備えた
複数の溝９ａと概略かまぼこ状の隆起部９ｂを交互に設
けるとともに図５に示すように隆起部９ｂにおいて切刃
３の近傍を斜めに切り欠いて小エッジ９を形成した。こ
のように切刃３に凹凸形状を付与するとともに、上記小
エッジ９によって切屑が幅狭に分断されるので、切屑が
カールされ易くなり、切屑処理がスムーズになる。特
に、シャフトの段部隅部位を加工する際など急激に切り
込み量が増大する場合でも、上記隆起部９ｂが一つの切
刃３の側に複数並んでいるのでノーズ部４の切刃先端５
から離れた位置にも存在し、切屑全体が良好にカールさ
れ、安定的に排出される。
【００２０】なお、上記隆起部９ｂの幅としては、１ｍ
ｍ〜３ｍｍの範囲にあることが好ましい。上記隆起部９
ｂの巾が１ｍｍ未満の場合、隆起部９ｂとその隣接する
部位の強度が著しく低下してしまう恐れがあり、他方、
３ｍｍより大きい場合、隆起部９ｂと隆起部９ｂの間に
切屑の一部が沈み込み難くむしろ全体的に隆起部９ｂの
上に切屑が乗り上げてしまうので、前記引きの加工の際
の切屑誘導作用、押しの加工の場合の補助突起作用とも
に不十分となる恐れがある。
ｍ〜３ｍｍの範囲にあることが好ましい。上記隆起部９
ｂの巾が１ｍｍ未満の場合、隆起部９ｂとその隣接する
部位の強度が著しく低下してしまう恐れがあり、他方、
３ｍｍより大きい場合、隆起部９ｂと隆起部９ｂの間に
切屑の一部が沈み込み難くむしろ全体的に隆起部９ｂの
上に切屑が乗り上げてしまうので、前記引きの加工の際
の切屑誘導作用、押しの加工の場合の補助突起作用とも
に不十分となる恐れがある。
【００２１】本発明は上記実施形態に限定されるもので
なく、発明の目的を逸脱しない限り任意の形態とするこ
とができる。
なく、発明の目的を逸脱しない限り任意の形態とするこ
とができる。
【００２２】
【実施例】実施例１ 上記図１乃至図４に示す切削インサート１０において、
前記距離Ｆをそれぞれ表１のように違えた試料をそれぞ
れ作製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果
を肉眼で評価した。その結果を表１に示す。
前記距離Ｆをそれぞれ表１のように違えた試料をそれぞ
れ作製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果
を肉眼で評価した。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】切削条件 Ｖ＝４００ｍ／ｍｉｎ ｄ＝０．３ｍｍ ｆ＝０．７ｍｍ／ｒｅｖ 被削材：ＳＰＨＥ（ＪＩＳ） 工具形状：ＴＮＭＧ１６０４０８ 切削液：有 表１から明らかなように、前記距離Ｆが０．３〜０．７
の場合には、切屑が細かく分断され良好な加工状態であ
った。これに対して、距離Ｆが０．３ｍｍ未満の場合、
切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗した。ま
た、０．７ｍｍ超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、前記距離Ｆとしては０．６
〜１．０ｍｍであることが好ましいことが判った。
の場合には、切屑が細かく分断され良好な加工状態であ
った。これに対して、距離Ｆが０．３ｍｍ未満の場合、
切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗した。ま
た、０．７ｍｍ超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、前記距離Ｆとしては０．６
〜１．０ｍｍであることが好ましいことが判った。
【００２５】実施例２ 上記切削インサート１０において、前記段差Ｅをそれぞ
れ表２のように違えた試料をそれぞれ作製し、以下の切
削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価した。
その結果を表２に示す。
れ表２のように違えた試料をそれぞれ作製し、以下の切
削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価した。
その結果を表２に示す。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２から明らかなように、前記段差Ｅが
０．０１〜０．１の場合には、切屑が細かく分断され良
好な加工状態であった。これに対して、段差Ｅが０．０
１がｍｍ未満の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端
５が酸化摩耗した。また、０．１ｍｍ超過の場合、切屑
が長く伸びて絡まってしまった。以上の結果から、前記
段差Ｅとしては０．０１〜０．１ｍｍであることが好ま
しいことが判った。
０．０１〜０．１の場合には、切屑が細かく分断され良
好な加工状態であった。これに対して、段差Ｅが０．０
１がｍｍ未満の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端
５が酸化摩耗した。また、０．１ｍｍ超過の場合、切屑
が長く伸びて絡まってしまった。以上の結果から、前記
段差Ｅとしては０．０１〜０．１ｍｍであることが好ま
しいことが判った。
【００２８】実施例３ 上記切削インサート１０において、前記すくい角α°を
それぞれ表３のように違えた試料をそれぞれ作製し、以
下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価
した。その結果を表３に示す。
それぞれ表３のように違えた試料をそれぞれ作製し、以
下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価
した。その結果を表３に示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】表３から明らかなように、前記すくい角が
２°〜１３°の場合には、切屑が細かく分断され良好な
加工状態であった。これに対して、すくい角が２°未満
の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗
した。また、１３°超過の場合、切屑が長く伸びて絡ま
ってしまった。以上の結果から、以上の結果から、前記
すくい角α°としては２°〜１３°であることが好まし
いことが判った。
２°〜１３°の場合には、切屑が細かく分断され良好な
加工状態であった。これに対して、すくい角が２°未満
の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗
した。また、１３°超過の場合、切屑が長く伸びて絡ま
ってしまった。以上の結果から、以上の結果から、前記
すくい角α°としては２°〜１３°であることが好まし
いことが判った。
【００３１】実施例４ 上記切削インサート１０において、切刃３の前記下り角
度β°をそれぞれ表４のように違えた試料をそれぞれ作
製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉
眼で評価した。その結果を表４に示す。
度β°をそれぞれ表４のように違えた試料をそれぞれ作
製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉
眼で評価した。その結果を表４に示す。
【００３２】
【表４】
【００３３】表３から明らかなように、前記下り角度が
４°〜８°の場合には、切屑が細かく分断され良好な加
工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満の
場合、排出方向が不安定となり切屑が絡みついてしまっ
た。また、８°超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、以上の結果から、前記下り
角度β°としては４°〜８°であることが好ましいこと
が判った。
４°〜８°の場合には、切屑が細かく分断され良好な加
工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満の
場合、排出方向が不安定となり切屑が絡みついてしまっ
た。また、８°超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、以上の結果から、前記下り
角度β°としては４°〜８°であることが好ましいこと
が判った。
【００３４】
【発明の効果】以上のように本発明の切削インサートに
よれば、すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃が形成され
且つノーズ部の中央部位にブレーカー突起を形成してな
る切削インサートにおいて、上記ノーズ部の先端切刃と
上記ブレーカー溝との段差Ｅを０．０１〜０．１ｍｍ、
上記切刃先端から上記ブレーカー突起の立ち上がり起点
までの距離Ｆを０．３〜０．７ｍｍ、上記切刃先端から
上記ブレーカー溝にかけてのすくい角αを２〜１３°、
上記切刃先端からの切刃の下り角度βを４〜８°とした
ことにより、切刃からの切屑が浅いブレーカー溝の溝底
に確実に当たり、滑るようにバウンドしてからブレーカ
ー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減速される
ことなく小さな曲率半径で螺旋状にカールする。この
時、切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下
るようになっていることにより、引きの加工でも、押し
の加工でも、切屑がブレーカー突起に向かってスムーズ
に流れるので、切屑が切断され易く、かつ切削抵抗も増
大せず、特に、切刃に沿って平面状の溝と概略かまぼこ
状の隆起部を交互に設けるとともに該隆起部における前
記切刃の近傍を斜めに切り欠いて小エッジを形成したこ
とにより、小エッジが切屑を幅狭に分断するので、切屑
がカールされやすくなり、切屑処理がスムーズになるの
で、熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切屑が延び易い材料
であっても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カ
ールして安定的に排出され、さらに、シャフトの段部隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理するという優れた効果を奏
するものである。
よれば、すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃が形成され
且つノーズ部の中央部位にブレーカー突起を形成してな
る切削インサートにおいて、上記ノーズ部の先端切刃と
上記ブレーカー溝との段差Ｅを０．０１〜０．１ｍｍ、
上記切刃先端から上記ブレーカー突起の立ち上がり起点
までの距離Ｆを０．３〜０．７ｍｍ、上記切刃先端から
上記ブレーカー溝にかけてのすくい角αを２〜１３°、
上記切刃先端からの切刃の下り角度βを４〜８°とした
ことにより、切刃からの切屑が浅いブレーカー溝の溝底
に確実に当たり、滑るようにバウンドしてからブレーカ
ー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減速される
ことなく小さな曲率半径で螺旋状にカールする。この
時、切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下
るようになっていることにより、引きの加工でも、押し
の加工でも、切屑がブレーカー突起に向かってスムーズ
に流れるので、切屑が切断され易く、かつ切削抵抗も増
大せず、特に、切刃に沿って平面状の溝と概略かまぼこ
状の隆起部を交互に設けるとともに該隆起部における前
記切刃の近傍を斜めに切り欠いて小エッジを形成したこ
とにより、小エッジが切屑を幅狭に分断するので、切屑
がカールされやすくなり、切屑処理がスムーズになるの
で、熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切屑が延び易い材料
であっても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カ
ールして安定的に排出され、さらに、シャフトの段部隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理するという優れた効果を奏
するものである。
【図１】本発明の切削インサートの上面図である。
【図２】図１のＣ矢視図で切削インサートの側面図であ
る。
る。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図１の領域Ａの拡大図である。
【図５】図１のＤ−Ｄ線断面図である。
１０ 切削インサート １ すくい面 ２ 逃げ面 ３ 切刃 ４ ノーズ部 ５ 切刃先端 ６ ブレーカ溝 ７ 座り面 ８ ブレーカー突起 ９ 小エッジ ９ａ 溝 ９ｂ 隆起部 １１ 立ち上がり起点 Ａ 領域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23B 27/22
Claims (1)
- 【請求項１】すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃が形成
され且つノーズ部の中央部位にブレーカー突起を形成し
てなる切削インサートにおいて、上記ノーズ部の先端切
刃と上記ブレーカー溝との段差Ｅを０．０１〜０．１ｍ
ｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー突起の立ち上がり
起点までの距離Ｆを０．３〜０．７ｍｍ、上記切刃先端
から上記ブレーカー溝にかけてのすくい角αを２〜１３
°、上記切刃先端からの切刃の下り角度βを４〜８°と
し、上記切刃に沿って平面状の溝と概略かまぼこ状の隆
起部を交互に設けるとともに該隆起部における上記切刃
の近傍を斜めに切り欠いて小エッジを形成したことを特
徴とする切削インサート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16905097A JP3359539B2 (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | 切削インサート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16905097A JP3359539B2 (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | 切削インサート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1110412A JPH1110412A (ja) | 1999-01-19 |
| JP3359539B2 true JP3359539B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=15879409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16905097A Expired - Fee Related JP3359539B2 (ja) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | 切削インサート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3359539B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4868562B2 (ja) * | 2001-01-19 | 2012-02-01 | 日立ツール株式会社 | スローアウェイチップ |
| JP5139949B2 (ja) * | 2007-10-15 | 2013-02-06 | 日本特殊陶業株式会社 | スローアウェーインサート |
| JP7017553B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2022-02-08 | 京セラ株式会社 | 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 |
-
1997
- 1997-06-25 JP JP16905097A patent/JP3359539B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1110412A (ja) | 1999-01-19 |
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