JPH10328911A - 切削インサート - Google Patents
切削インサートInfo
- Publication number
- JPH10328911A JPH10328911A JP14062097A JP14062097A JPH10328911A JP H10328911 A JPH10328911 A JP H10328911A JP 14062097 A JP14062097 A JP 14062097A JP 14062097 A JP14062097 A JP 14062097A JP H10328911 A JPH10328911 A JP H10328911A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting edge
- breaker
- cutting
- tip
- chips
- Prior art date
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- Pending
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切削加工であっ
ても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カールし
て安定的に排出される良好な切屑排出性を有する切削イ
ンサートを提供する。 【解決手段】ブレーカー溝の中央部位にブレーカ突起が
形成されたノーズ部の先端部位において、ブレーカー溝
を浅く且つ幅広で、切刃からのすくい角の小さなものと
し、さらに、切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定
角度で下るようになした。すなわち、上記ノーズ部の切
刃先端と上記ブレーカ溝との段差Ｅを０．０３〜０．０
８ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー突起の立ち上
がり起点までの距離Ｆを０．６〜１．０ｍｍ、上記切刃
先端から上記ブレーカ溝にかけてのすくい角αを４°〜
１０°、上記切刃先端からの切刃の下り角度βを４〜８
°とする。
ても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カールし
て安定的に排出される良好な切屑排出性を有する切削イ
ンサートを提供する。 【解決手段】ブレーカー溝の中央部位にブレーカ突起が
形成されたノーズ部の先端部位において、ブレーカー溝
を浅く且つ幅広で、切刃からのすくい角の小さなものと
し、さらに、切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定
角度で下るようになした。すなわち、上記ノーズ部の切
刃先端と上記ブレーカ溝との段差Ｅを０．０３〜０．０
８ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー突起の立ち上
がり起点までの距離Ｆを０．６〜１．０ｍｍ、上記切刃
先端から上記ブレーカ溝にかけてのすくい角αを４°〜
１０°、上記切刃先端からの切刃の下り角度βを４〜８
°とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延軟鉄や冷
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられる金属加工用の切削インサート
に関するものである。
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられる金属加工用の切削インサート
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来より、延性の大きい上記
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
【０００３】このような切削インサートいおいて、ノー
ズの形状は、ノーズ先端から上記ブレーカ突起の立ち上
がりまでの距離、すなわちブレーカ溝の幅が非常に小さ
く、且つ幅が小さいわりに深く、また、切刃に連続する
ブレーカ溝内のすくい面のすくい角が比較的大きく、こ
れに対して、ブレーカ突起の立ち上がり角度は小さく緩
やかになっていた。なお、このようなれる切削インサー
トのノーズ部切刃は通常ほぼ水平に形成されていた。
ズの形状は、ノーズ先端から上記ブレーカ突起の立ち上
がりまでの距離、すなわちブレーカ溝の幅が非常に小さ
く、且つ幅が小さいわりに深く、また、切刃に連続する
ブレーカ溝内のすくい面のすくい角が比較的大きく、こ
れに対して、ブレーカ突起の立ち上がり角度は小さく緩
やかになっていた。なお、このようなれる切削インサー
トのノーズ部切刃は通常ほぼ水平に形成されていた。
【０００４】代表的には、ノーズ先端から上記ブレーカ
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍ、ブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍ、ブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
【０００５】しかしながら、上記従来の切削インサート
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく、延び
たまま排出されることを完全に解決するには到らず、特
に、シャフトの段部を加工する際に、この切屑の延びが
大いに問題であった。
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく、延び
たまま排出されることを完全に解決するには到らず、特
に、シャフトの段部を加工する際に、この切屑の延びが
大いに問題であった。
【０００６】これは、段部の隅部にＲ面が残っていて、
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
【０００７】此のように切屑が延出してしまうと、工作
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
【０００８】
【発明の目的】上記従来技術の課題に鑑み、熱間圧延軟
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されず
に連続しやすい材料でも、切刃を螺旋状に確実にカール
させ安定的に排出することができる切削インサートを提
供することを目的とする。
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されず
に連続しやすい材料でも、切刃を螺旋状に確実にカール
させ安定的に排出することができる切削インサートを提
供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記従来技術の課題を解
決するため本発明の切削インサートは、ブレーカー溝の
中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ部の先端部
位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅広で、切刃から
のすくい角の小さなものとし、さらに、切刃がノーズ部
の切刃先端から両側に一定角度で下るようになした。す
なわち、上記ノーズ部の切刃先端と上記ブレーカ溝との
段差Ｅを０．０３〜０．０８ｍｍ、上記切刃先端から上
記ブレーカー突起の立ち上がり起点までの距離Ｆを０．
６〜１．０ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカ溝にか
けてのすくい角αを４°〜１０°、上記切刃先端からの
切刃の下り角度βを４〜８°とする。
決するため本発明の切削インサートは、ブレーカー溝の
中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ部の先端部
位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅広で、切刃から
のすくい角の小さなものとし、さらに、切刃がノーズ部
の切刃先端から両側に一定角度で下るようになした。す
なわち、上記ノーズ部の切刃先端と上記ブレーカ溝との
段差Ｅを０．０３〜０．０８ｍｍ、上記切刃先端から上
記ブレーカー突起の立ち上がり起点までの距離Ｆを０．
６〜１．０ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカ溝にか
けてのすくい角αを４°〜１０°、上記切刃先端からの
切刃の下り角度βを４〜８°とする。
【００１０】
【作用】本発明の切削インサートは、上記の如く、ブレ
ーカー溝の中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ
部の先端部位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅狭
で、切刃からのすくい角の小さなものとし、さらに、切
刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下るよう
になしたものであり、切刃からの切屑は浅いブレーカー
溝の溝底に確実に当たり、滑るようにバウンドしてから
ブレーカー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減
速されることなく小さな曲率半径で螺旋状にカールす
る。この時、上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から
両側に一定角度で下るようになっていることにより、引
きの加工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起
に向かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易
く、かつ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝の
すくい角が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
本発明の切削インサートは、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
ーカー溝の中央部位にブレーカ突起が形成されたノーズ
部の先端部位において、ブレーカー溝を浅く且つ幅狭
で、切刃からのすくい角の小さなものとし、さらに、切
刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角度で下るよう
になしたものであり、切刃からの切屑は浅いブレーカー
溝の溝底に確実に当たり、滑るようにバウンドしてから
ブレーカー突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減
速されることなく小さな曲率半径で螺旋状にカールす
る。この時、上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から
両側に一定角度で下るようになっていることにより、引
きの加工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起
に向かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易
く、かつ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝の
すくい角が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
本発明の切削インサートは、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図に基
づいて説明する。図１乃至図４に本実施形態の切削イン
サート１０を示し、この切削インサート１０の全体形状
はノーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をな
し、すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成さ
れている。
づいて説明する。図１乃至図４に本実施形態の切削イン
サート１０を示し、この切削インサート１０の全体形状
はノーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をな
し、すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成さ
れている。
【００１２】また、上記ノーズ部４には、切刃先端５に
連続してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位
には座り面７に連続するブレーカー突起８が形成されて
いる。
連続してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位
には座り面７に連続するブレーカー突起８が形成されて
いる。
【００１３】図３の断面図に示すように、上記切削イン
サート１０はノーズ部４の先端部位において、上記ノー
ズ部４の切刃先端５と上記ブレーカ溝６との段差Ｅが
０．０３〜０．０８ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレ
ーカー突起８の立ち上がり起点１１までの距離Ｆが０．
６〜１．０ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレーカ溝６
にかけてのすくい角αが４°〜１０°となっている。す
なわち、ブレーカー溝６を浅く且つ幅広で、切刃３から
のすくい角α°の小さなものとし、切刃３からの切屑が
浅いブレーカー溝６の溝底に確実に当たり、滑るように
バウンドしてからブレーカー突起８に当たり、ブレーカ
ー溝６が幅狭なので減速されることなく小さな曲率半径
で螺旋状にカールする。
サート１０はノーズ部４の先端部位において、上記ノー
ズ部４の切刃先端５と上記ブレーカ溝６との段差Ｅが
０．０３〜０．０８ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレ
ーカー突起８の立ち上がり起点１１までの距離Ｆが０．
６〜１．０ｍｍ、上記切刃先端５から上記ブレーカ溝６
にかけてのすくい角αが４°〜１０°となっている。す
なわち、ブレーカー溝６を浅く且つ幅広で、切刃３から
のすくい角α°の小さなものとし、切刃３からの切屑が
浅いブレーカー溝６の溝底に確実に当たり、滑るように
バウンドしてからブレーカー突起８に当たり、ブレーカ
ー溝６が幅狭なので減速されることなく小さな曲率半径
で螺旋状にカールする。
【００１４】さらに、図４の部分拡大図に示すように、
切刃３がノーズ部４の切刃先端から両側に一定角度、す
なわち、下り角度β°＝４〜８°で下るようになしたも
のであり、切刃３がノーズ部４の切刃先端５から両側に
一定角度で下るようになっていることにより、引きの加
工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起８に向
かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易く、か
つ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝６のすく
い角α°が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
上記切削インサート１０は、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起８に確実に当
たり、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理する。
切刃３がノーズ部４の切刃先端から両側に一定角度、す
なわち、下り角度β°＝４〜８°で下るようになしたも
のであり、切刃３がノーズ部４の切刃先端５から両側に
一定角度で下るようになっていることにより、引きの加
工でも、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起８に向
かってスムーズに流れるので、切屑が切断され易く、か
つ切削抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝６のすく
い角α°が小さいので刃先強度も大きい。したがって、
上記切削インサート１０は、引きの加工においても押し
の加工においても、切屑がブレーカー突起８に確実に当
たり、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅
部位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合
などでも、良好に切屑を処理する。
【００１５】なお、前記段差Ｅが０．０３ｍｍ未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがあり、他方、０．０８ｍｍ超過の場合、
切屑が長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがあり、他方、０．０８ｍｍ超過の場合、
切屑が長く伸びてしまう恐れがある。
【００１６】また、前記距離Ｆが０．６ｍｍ未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１．０ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１．０ｍｍ超過の場合、切
屑が長く伸びてしまう恐れがある。
【００１７】また、前記すくい角α°が４°未満の場
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１０°超過の場合、切屑が
長く伸びてしまう恐れがある。
合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗しや
すくなる恐れがある。他方、１０°超過の場合、切屑が
長く伸びてしまう恐れがある。
【００１８】また、前記下り角度β°が４°未満の場
合、切屑の排出方向が不安定で切屑が絡みやすくなる傾
向がある。他方、８°超過の場合、切屑が長く伸びてし
まう恐れがある。
合、切屑の排出方向が不安定で切屑が絡みやすくなる傾
向がある。他方、８°超過の場合、切屑が長く伸びてし
まう恐れがある。
【００１９】上記切削インサート１０は、このような構
造に加え、引きの加工においても押しの加工において
も、切屑がブレーカー突起８に確実に当たるようにする
作用を補強するために、図１に示すように切刃３からブ
レーカー突起８にかけて平面視で湾曲状に連なる複数の
巾細堤９を設けてあり、引きの加工の場合には、ノーズ
部４の切刃先端５に向かおうとする切屑を湾曲状の巾細
堤９で無理なくブレーカー突起８に誘導し、他方、押し
の加工の場合には、巾細堤９がノーズ部４の切刃先端５
から離れる方向に向かおうとする切屑をカールさせる応
力を付勢するための補助突起の役割を果たし、ブレーカ
ー突起８と協働して切屑を安定的に排出する。なお、こ
の巾細堤９の巾としては、１ｍｍ〜３ｍｍ、また巾細堤
９の湾曲形状につき曲率半径はＲ＝０．７ｍｍ〜３．５
ｍｍの範囲にあることが好ましい。
造に加え、引きの加工においても押しの加工において
も、切屑がブレーカー突起８に確実に当たるようにする
作用を補強するために、図１に示すように切刃３からブ
レーカー突起８にかけて平面視で湾曲状に連なる複数の
巾細堤９を設けてあり、引きの加工の場合には、ノーズ
部４の切刃先端５に向かおうとする切屑を湾曲状の巾細
堤９で無理なくブレーカー突起８に誘導し、他方、押し
の加工の場合には、巾細堤９がノーズ部４の切刃先端５
から離れる方向に向かおうとする切屑をカールさせる応
力を付勢するための補助突起の役割を果たし、ブレーカ
ー突起８と協働して切屑を安定的に排出する。なお、こ
の巾細堤９の巾としては、１ｍｍ〜３ｍｍ、また巾細堤
９の湾曲形状につき曲率半径はＲ＝０．７ｍｍ〜３．５
ｍｍの範囲にあることが好ましい。
【００２０】また、シャフトの段部隅部位を加工する際
など急激に切り込み量が増大する場合でも、上記巾細堤
９が一つの切刃３の側に複数並んでいるのでノーズ部４
の切刃先端５から離れた位置にも存在し、切屑全体が良
好にカールされ、安定的に排出される。
など急激に切り込み量が増大する場合でも、上記巾細堤
９が一つの切刃３の側に複数並んでいるのでノーズ部４
の切刃先端５から離れた位置にも存在し、切屑全体が良
好にカールされ、安定的に排出される。
【００２１】なお、上記巾細堤９の巾が１ｍｍ未満の場
合、巾細堤９とその隣接する部位の強度が著しく低下し
てしまう恐れがあり、他方、３ｍｍより大きい場合、巾
細堤９と巾細堤９の間に切屑の一部が沈み込み難くむし
ろ全体的に巾細堤９の上に切屑が乗り上げてしまうの
で、前記引きの加工の際の切屑誘導作用、押しの加工の
場合の補助突起作用ともに不十分となる恐れがある。
合、巾細堤９とその隣接する部位の強度が著しく低下し
てしまう恐れがあり、他方、３ｍｍより大きい場合、巾
細堤９と巾細堤９の間に切屑の一部が沈み込み難くむし
ろ全体的に巾細堤９の上に切屑が乗り上げてしまうの
で、前記引きの加工の際の切屑誘導作用、押しの加工の
場合の補助突起作用ともに不十分となる恐れがある。
【００２２】また、上記巾細堤９の湾曲形状につき曲率
半径Ｒが０．７ｍｍ未満の場合、湾曲カーブがきつ過ぎ
て切削抵抗が増大する恐れがあり、他方、曲率半径Ｒが
３．５ｍｍより大きい場合には、湾曲カーブが緩すぎて
前記引きの加工の際の切屑誘導作用が不十分となる恐れ
がある。
半径Ｒが０．７ｍｍ未満の場合、湾曲カーブがきつ過ぎ
て切削抵抗が増大する恐れがあり、他方、曲率半径Ｒが
３．５ｍｍより大きい場合には、湾曲カーブが緩すぎて
前記引きの加工の際の切屑誘導作用が不十分となる恐れ
がある。
【００２３】本発明は上記実施形態に限定されるもので
なく、発明の目的を逸脱しない限り任意の形態とするこ
とができる。
なく、発明の目的を逸脱しない限り任意の形態とするこ
とができる。
【００２４】
【実施例】実施例１ 上記図１乃至図４に示す切削インサート１０において、
前記距離Ｆをそれぞれ表１のように違えた試料をそれぞ
れ作製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果
を肉眼で評価した。その結果を表１に示す。なお、前記
巾細堤９の巾は２ｍｍとし、またその湾曲形状につき曲
率半径Ｒを３ｍｍとした。
前記距離Ｆをそれぞれ表１のように違えた試料をそれぞ
れ作製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果
を肉眼で評価した。その結果を表１に示す。なお、前記
巾細堤９の巾は２ｍｍとし、またその湾曲形状につき曲
率半径Ｒを３ｍｍとした。
【００２５】
【表１】
【００２６】切削条件 Ｖ＝４００ｍ／ｍｉｎ ｄ＝１〜４ｍｍ（可変） ｆ＝０．７ｍｍ／ｒｅｖ 被削材：ＳＰＨＥ（ＪＩＳ） 工具形状：ＴＮＭＧ１６０４０４ 切削液：無 表１から明らかなように、前記距離Ｆが０．６〜１．０
の場合には、切屑が細かく分断され良好な加工状態であ
った。これに対して、距離Ｆが０．６ｍｍ未満の場合、
切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗した。ま
た、１．０ｍｍ超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、前記距離Ｆとしては０．６
〜１．０ｍｍであることが好ましいことが判った。
の場合には、切屑が細かく分断され良好な加工状態であ
った。これに対して、距離Ｆが０．６ｍｍ未満の場合、
切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗した。ま
た、１．０ｍｍ超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、前記距離Ｆとしては０．６
〜１．０ｍｍであることが好ましいことが判った。
【００２７】実施例２ 上記切削インサート１０において、前記段差Ｅをそれぞ
れ表２のように違えた試料をそれぞれ作製し、以下の切
削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価した。
その結果を表２に示す。
れ表２のように違えた試料をそれぞれ作製し、以下の切
削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価した。
その結果を表２に示す。
【００２８】
【表２】
【００２９】表２から明らかなように、前記段差Ｅが
０．０３〜０．０８の場合には、切屑が細かく分断され
良好な加工状態であった。これに対して、段差Ｅが０．
０３がｍｍ未満の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先
端５が酸化摩耗した。また、０．０８ｍｍ超過の場合、
切屑が長く伸びて絡まってしまった。以上の結果から、
前記段差Ｅとしては０．０３〜０．０８ｍｍであること
が好ましいことが判った。
０．０３〜０．０８の場合には、切屑が細かく分断され
良好な加工状態であった。これに対して、段差Ｅが０．
０３がｍｍ未満の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先
端５が酸化摩耗した。また、０．０８ｍｍ超過の場合、
切屑が長く伸びて絡まってしまった。以上の結果から、
前記段差Ｅとしては０．０３〜０．０８ｍｍであること
が好ましいことが判った。
【００３０】実施例３ 上記切削インサート１０において、前記すくい角α°を
それぞれ表３のように違えた試料をそれぞれ作製し、以
下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価
した。その結果を表３に示す。
それぞれ表３のように違えた試料をそれぞれ作製し、以
下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉眼で評価
した。その結果を表３に示す。
【００３１】
【表３】
【００３２】表３から明らかなように、前記すくい角が
４°〜１０°の場合には、切屑が細かく分断され良好な
加工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満
の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗
した。また、１０°超過の場合、切屑が長く伸びて絡ま
ってしまった。以上の結果から、以上の結果から、前記
すくい角α°としては４°〜１０°であることが好まし
いことが判った。
４°〜１０°の場合には、切屑が細かく分断され良好な
加工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満
の場合、切削抵抗が大きくなり、切刃先端５が酸化摩耗
した。また、１０°超過の場合、切屑が長く伸びて絡ま
ってしまった。以上の結果から、以上の結果から、前記
すくい角α°としては４°〜１０°であることが好まし
いことが判った。
【００３３】実施例４ 上記切削インサート１０において、切刃３の前記下り角
度β°をそれぞれ表４のように違えた試料をそれぞれ作
製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉
眼で評価した。その結果を表４に示す。
度β°をそれぞれ表４のように違えた試料をそれぞれ作
製し、以下の切削条件で加工試験を行い、その結果を肉
眼で評価した。その結果を表４に示す。
【００３４】
【表４】
【００３５】表３から明らかなように、前記下り角度が
４°〜８°の場合には、切屑が細かく分断され良好な加
工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満の
場合、排出方向が不安定となり切屑が絡みついてしまっ
た。また、８°超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、以上の結果から、前記下り
角度β°としては４°〜８°であることが好ましいこと
が判った。
４°〜８°の場合には、切屑が細かく分断され良好な加
工状態であった。これに対して、すくい角が４°未満の
場合、排出方向が不安定となり切屑が絡みついてしまっ
た。また、８°超過の場合、切屑が長く伸びて絡まって
しまった。以上の結果から、以上の結果から、前記下り
角度β°としては４°〜８°であることが好ましいこと
が判った。
【００３６】
【発明の効果】叙上のように、本発明の切削インサート
によれば、切刃からの切屑は浅いブレーカー溝の溝底に
確実に当たり、滑るようにバウンドしてからブレーカー
突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減速されるこ
となく小さな曲率半径で螺旋状にカールする。この時、
上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角
度で下るようになっていることにより、引きの加工で
も、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起に向かって
スムーズに流れるので、切屑が切断され易く、かつ切削
抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝のすくい角が小
さいので刃先強度も大きい。したがって、本発明の切削
インサートは、熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切削加工
であっても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カ
ールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部位を加
工する際など急激に切り込み量が変化する場合などで
も、良好に切屑を処理するという優れた効果を奏するも
のである。
によれば、切刃からの切屑は浅いブレーカー溝の溝底に
確実に当たり、滑るようにバウンドしてからブレーカー
突起に当たり、ブレーカー溝が幅狭なので減速されるこ
となく小さな曲率半径で螺旋状にカールする。この時、
上述の如く切刃がノーズ部の切刃先端から両側に一定角
度で下るようになっていることにより、引きの加工で
も、押しの加工でも、切屑がブレーカー突起に向かって
スムーズに流れるので、切屑が切断され易く、かつ切削
抵抗も増大しない。また、ブレーカー溝のすくい角が小
さいので刃先強度も大きい。したがって、本発明の切削
インサートは、熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切削加工
であっても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カ
ールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部位を加
工する際など急激に切り込み量が変化する場合などで
も、良好に切屑を処理するという優れた効果を奏するも
のである。
【図１】本発明の切削インサートの上面図である。
【図２】図１のＣ矢視図で切削インサートの側面図であ
る。
る。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図１の領域Ａの拡大図である。
１０ 切削インサート １ すくい面 ２ 逃げ面 ３ 切刃 ４ ノーズ部 ５ 切刃先端 ６ ブレーカ溝 ７ 座り面 ８ ブレーカー突起 ９ 巾細堤 １１ 立ち上がり起点 Ａ 領域
Claims (1)
- 【請求項１】すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃を形成
し且つノーズ部のブレーカー溝内の中央部位にブレーカ
ー突起を形成してなる切削インサートにおいて、上記ノ
ーズ部の切刃先端と上記ブレーカ溝との段差Ｅを０．０
３〜０．０８ｍｍ、上記切刃先端から上記ブレーカー突
起の立ち上がり起点までの距離Ｆを０．６〜１．０ｍ
ｍ、上記切刃先端から上記ブレーカ溝にかけてのすくい
角αを４°〜１０°、上記切刃先端からの切刃の下り角
度βを４〜８°としたことを特徴とする切削インサー
ト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14062097A JPH10328911A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 切削インサート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14062097A JPH10328911A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 切削インサート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10328911A true JPH10328911A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15272950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14062097A Pending JPH10328911A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 切削インサート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10328911A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131929A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tungaloy Corp | スローアウェイチップ |
| JP2009208216A (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-17 | Hokkaido Sumiden Seimitsu Kk | 刃先交換式切削チップ |
| WO2010058856A1 (ja) * | 2008-11-21 | 2010-05-27 | 京セラ株式会社 | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
| CN109365846A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-02-22 | 株洲钻石切削刀具股份有限公司 | 一种可转位车削刀片 |
| CN113695609A (zh) * | 2021-08-23 | 2021-11-26 | 上海应用技术大学 | 一种微织构可调节的刀具 |
-
1997
- 1997-05-29 JP JP14062097A patent/JPH10328911A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131929A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tungaloy Corp | スローアウェイチップ |
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| DE102009009488B4 (de) | 2008-03-06 | 2022-08-04 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Wendeschneidplatte |
| WO2010058856A1 (ja) * | 2008-11-21 | 2010-05-27 | 京セラ株式会社 | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
| JP2010149280A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-07-08 | Kyocera Corp | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
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| JPWO2010058856A1 (ja) * | 2008-11-21 | 2012-04-19 | 京セラ株式会社 | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
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