JP3348877B2 - 平面研削盤のトラバース研削方法 - Google Patents
平面研削盤のトラバース研削方法Info
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- grinding wheel
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は平面研削盤のトラバース
研削方法に関する。
研削方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】平面研削盤のトラバース研削方法におい
ては、研削砥石の回転の軸線がこの軸線と直角方向のワ
ークの端部から外れる毎に 研削砥石を予め定める距離
Ｆだけ軸線方向である研削砥石の幅方向に移動（以下、
「送り移動」という。）させて研削加工を行なう。一般
に、送り移動のストローク端を起点とし、そこから予め
設定した送り量で研削砥石を幅方向に送り移動させるか
ら、研削砥石は工作物上をほぼ同じ軌跡で通過する。こ
れに対して、特開平３−２４５９６９号公報には予め設
定した範囲内で送り量を不規則に変化させて研削加工す
る方法が開示されている。
ては、研削砥石の回転の軸線がこの軸線と直角方向のワ
ークの端部から外れる毎に 研削砥石を予め定める距離
Ｆだけ軸線方向である研削砥石の幅方向に移動（以下、
「送り移動」という。）させて研削加工を行なう。一般
に、送り移動のストローク端を起点とし、そこから予め
設定した送り量で研削砥石を幅方向に送り移動させるか
ら、研削砥石は工作物上をほぼ同じ軌跡で通過する。こ
れに対して、特開平３−２４５９６９号公報には予め設
定した範囲内で送り量を不規則に変化させて研削加工す
る方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】トラバース研削を行な
うと、図７の（Ａ）に示すように、研削砥石にはほぼ送
り量に相当する幅の階段状の摩耗が幅方向に生じる。そ
こで、上記従来技術のように研削砥石が工作物上のほぼ
同じ軌跡を通過する場合、図７の（Ｂ）に示すように、
工作物上の研削面には研削砥石の形状を送り量に相当す
る間隔で重ね合わせたようなうねりが発生した。また、
研削砥石の送り量を不規則に変化させる方法も、その送
り量の大小により工作物上の研削面のうねりの大きさが
場所によって変化するだけで、うねりを小さくすること
は基本的にできなかった。本発明の目的は上記した従来
技術の課題を解決し、研削面のうねりを小さくすること
ができるトラバース研削方法を提供することにある。
うと、図７の（Ａ）に示すように、研削砥石にはほぼ送
り量に相当する幅の階段状の摩耗が幅方向に生じる。そ
こで、上記従来技術のように研削砥石が工作物上のほぼ
同じ軌跡を通過する場合、図７の（Ｂ）に示すように、
工作物上の研削面には研削砥石の形状を送り量に相当す
る間隔で重ね合わせたようなうねりが発生した。また、
研削砥石の送り量を不規則に変化させる方法も、その送
り量の大小により工作物上の研削面のうねりの大きさが
場所によって変化するだけで、うねりを小さくすること
は基本的にできなかった。本発明の目的は上記した従来
技術の課題を解決し、研削面のうねりを小さくすること
ができるトラバース研削方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記した課題は、研削砥
石の回転の軸線がこの軸線と直角方向のワークの端部か
ら外れる毎に前記研削砥石を予め定める距離Ｆだけ前記
軸線方向である研削砥石の幅方向に移動させて研削加工
を行なう平面研削盤のトラバース研削方法において、ス
パークアウト研削回数をＮとするとき、前記ワークの前
記軸線方向の長さが前記距離Ｆの整数Ｎ倍よりもΔＦだ
け長い場合、Ｋ回目（ただし、１≦Ｋ≦Ｎ）のスパーク
アウト研削時において、Ｋが奇数である場合は、前記研
削砥石の前記幅方向の端部を前記ワークの軸線方向の一
方の端部から式１で定まる長さだけ重なる位置に位置決
めして研削を開始し、また、Ｋが偶数である場合は、前
記研削砥石の前記幅方向の端部を前記ワークの軸線方向
の他方の端部から式２または式３で定まる長さだけ重な
る位置に位置決めして研削を開始し、以後、前記研削砥
石が前記ワークから外れるまで、前記研削砥石を前記距
離Ｆで移動させる 奇数回目：（１−（Ｋ−１）／Ｎ）Ｆ 式１ 偶数回目：△Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ≦Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−１）Ｆ／Ｎ 式２ △Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ＞Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−Ｎ−１）Ｆ／Ｎ 式３ ことにより解決される。
石の回転の軸線がこの軸線と直角方向のワークの端部か
ら外れる毎に前記研削砥石を予め定める距離Ｆだけ前記
軸線方向である研削砥石の幅方向に移動させて研削加工
を行なう平面研削盤のトラバース研削方法において、ス
パークアウト研削回数をＮとするとき、前記ワークの前
記軸線方向の長さが前記距離Ｆの整数Ｎ倍よりもΔＦだ
け長い場合、Ｋ回目（ただし、１≦Ｋ≦Ｎ）のスパーク
アウト研削時において、Ｋが奇数である場合は、前記研
削砥石の前記幅方向の端部を前記ワークの軸線方向の一
方の端部から式１で定まる長さだけ重なる位置に位置決
めして研削を開始し、また、Ｋが偶数である場合は、前
記研削砥石の前記幅方向の端部を前記ワークの軸線方向
の他方の端部から式２または式３で定まる長さだけ重な
る位置に位置決めして研削を開始し、以後、前記研削砥
石が前記ワークから外れるまで、前記研削砥石を前記距
離Ｆで移動させる 奇数回目：（１−（Ｋ−１）／Ｎ）Ｆ 式１ 偶数回目：△Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ≦Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−１）Ｆ／Ｎ 式２ △Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ＞Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−Ｎ−１）Ｆ／Ｎ 式３ ことにより解決される。
【０００５】
【作用】スパークアウト研削のときは研削砥石はほぼ同
じ切込み深さで送り移動をするから、送り量Ｆをスパー
クアウト研削回数Ｎで等分した量だけ毎回位相をずらし
てやれば、うねりの山の部分が逐次研削加工されて、う
ねりの高さを効果的に小さくすることができる。
じ切込み深さで送り移動をするから、送り量Ｆをスパー
クアウト研削回数Ｎで等分した量だけ毎回位相をずらし
てやれば、うねりの山の部分が逐次研削加工されて、う
ねりの高さを効果的に小さくすることができる。
【０００６】
【実施例】図１は本発明を数値制御平面研削盤に適用し
た場合の構成を示す側面図、図２は図１の正面図であ
る。同図において、１はベッド。２はコラムで、ベッド
１に矢印Ｙの方向である前後方向に摺動自在に保持さ
れ、モータ３により駆動される。４はスピンドルヘッド
で、コラム２に矢印Ｚの方向である上下方向に摺動自在
に保持され、モータ５により駆動される。６は研削砥石
で、スピンドルヘッド４に回転自在に保持された砥石軸
７の先端に取り付けられている。８はテーブルで、ベッ
ド１に矢印Ｘの方向である左右方向に摺動自在に保持さ
れ、図示しない油圧シリンダにより駆動される。９はチ
ャックで、テーブル８に取り付けられており、上端に工
作物１０を保持している。１１ａ、１１ｂは近接センサ
で、ベッド１に取り付けられている。１２はドッグで、
テーブル８に取り付けられている。１３は数値制御装置
である。なお、ドッグ１２が近接センサ１１ａ、１１ｂ
に対向すると、近接センサ１１ａ、１１ｂの信号が数値
制御装置１３に入力されると同時にテーブル８の移動方
向が切り替わるようになっている。図３は研削砥石６と
工作物１０の位置関係を示す平面図で、工作物１０の中
心はＸLとＸRの間を左右方向に移動し、研削砥石６の中
心はＹRとＹFの間で前後方向に移動する。
た場合の構成を示す側面図、図２は図１の正面図であ
る。同図において、１はベッド。２はコラムで、ベッド
１に矢印Ｙの方向である前後方向に摺動自在に保持さ
れ、モータ３により駆動される。４はスピンドルヘッド
で、コラム２に矢印Ｚの方向である上下方向に摺動自在
に保持され、モータ５により駆動される。６は研削砥石
で、スピンドルヘッド４に回転自在に保持された砥石軸
７の先端に取り付けられている。８はテーブルで、ベッ
ド１に矢印Ｘの方向である左右方向に摺動自在に保持さ
れ、図示しない油圧シリンダにより駆動される。９はチ
ャックで、テーブル８に取り付けられており、上端に工
作物１０を保持している。１１ａ、１１ｂは近接センサ
で、ベッド１に取り付けられている。１２はドッグで、
テーブル８に取り付けられている。１３は数値制御装置
である。なお、ドッグ１２が近接センサ１１ａ、１１ｂ
に対向すると、近接センサ１１ａ、１１ｂの信号が数値
制御装置１３に入力されると同時にテーブル８の移動方
向が切り替わるようになっている。図３は研削砥石６と
工作物１０の位置関係を示す平面図で、工作物１０の中
心はＸLとＸRの間を左右方向に移動し、研削砥石６の中
心はＹRとＹFの間で前後方向に移動する。
【０００７】ところで、上記したように送り移動のスト
ローク長さＬが送り量Ｆの整数倍にならず端数△Ｆが生
じる時には、送り移動を一方向に設定すれば良いが、作
業能率を向上させることができない。そこで、本実施例
においては、端数△Ｆと位相の関係を求め、スパークア
ウト研削を両方向から行うようにして作業能率を向上さ
せている。そこで、動作を説明する前に、スパークアウ
ト研削回数が４回の場合を例にとり、端数△Ｆと位相の
関係を示す図６を参照しながらスパークアウト研削を両
方向から行うための方法を説明する。端数△Ｆは式１に
より求められる。 △Ｆ＝Ｌ−Ｆ・ＦＩＸ（Ｌ／Ｆ） 式１ ただし、ＦＩＸは（Ｌ／Ｆ）の値を整数化するためのコ
ンピュータ言語の演算子である。図６から明らかなよう
に、１回目のスパークアウト研削を後退端ＹRから送り
量Ｆで送り、２回目を前進端ＹF側から最初の送り量を
△Ｆ＋Ｆ／４とし、以後の送り量をＦで逆に送る。同様
に、３回目、４回目の最初の送り量をそれぞれＦ／２、
△Ｆ−Ｆ／４として以後の送り量をＦで送ると、研削砥
石は送り量Ｆをちょうど４等分した形で工作物上を通過
する。すなわち、Ｎ回のスパークアウト研削を行なう場
合、Ｋ回目のスパークアウト研削におけるストローク端
からの最初の送り量を下記の式２ないし式４とし、以後
の送り量をＦとすると、研削砥石は送り量ＦをＮ等分し
た位置を通過するようにできる。 奇数回目：（１−（Ｋ−１）／Ｎ）Ｆ 式２ 偶数回目：△Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ≦Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−１）Ｆ／Ｎ 式３ △Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ＞Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−Ｎ−１）Ｆ／Ｎ 式４ 以下、研削手順を示すフローチャートである図４により
動作について説明する。なお、砥石軸７の回転運動、ス
ピンドルヘッド４の上下運動、テーブル８の左右運動及
びコラム２の前後運動によりトラバース研削が行なわれ
るが、このときコラム２の前後運動が送り移動に相当す
る。また、各部の運動の手順および研削条件（スパーク
アウト研削回数Ｎ、送り量Ｆ、研削砥石６の中心のスト
ローク後退端のｙ座標ＹRおよび前進端のｙ座標ＹFを含
む）は予め数値制御装置１３に入力されている。初めに
通常のトラバース研削工程が行なわれる（ステップ１０
０）。続いて定寸に達したかどうかの判定が行なわれ
（ステップ１１０）、定寸になるまでステップ１００が
繰り返される。定寸になるとスパークアウト研削工程に
移る。
ローク長さＬが送り量Ｆの整数倍にならず端数△Ｆが生
じる時には、送り移動を一方向に設定すれば良いが、作
業能率を向上させることができない。そこで、本実施例
においては、端数△Ｆと位相の関係を求め、スパークア
ウト研削を両方向から行うようにして作業能率を向上さ
せている。そこで、動作を説明する前に、スパークアウ
ト研削回数が４回の場合を例にとり、端数△Ｆと位相の
関係を示す図６を参照しながらスパークアウト研削を両
方向から行うための方法を説明する。端数△Ｆは式１に
より求められる。 △Ｆ＝Ｌ−Ｆ・ＦＩＸ（Ｌ／Ｆ） 式１ ただし、ＦＩＸは（Ｌ／Ｆ）の値を整数化するためのコ
ンピュータ言語の演算子である。図６から明らかなよう
に、１回目のスパークアウト研削を後退端ＹRから送り
量Ｆで送り、２回目を前進端ＹF側から最初の送り量を
△Ｆ＋Ｆ／４とし、以後の送り量をＦで逆に送る。同様
に、３回目、４回目の最初の送り量をそれぞれＦ／２、
△Ｆ−Ｆ／４として以後の送り量をＦで送ると、研削砥
石は送り量Ｆをちょうど４等分した形で工作物上を通過
する。すなわち、Ｎ回のスパークアウト研削を行なう場
合、Ｋ回目のスパークアウト研削におけるストローク端
からの最初の送り量を下記の式２ないし式４とし、以後
の送り量をＦとすると、研削砥石は送り量ＦをＮ等分し
た位置を通過するようにできる。 奇数回目：（１−（Ｋ−１）／Ｎ）Ｆ 式２ 偶数回目：△Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ≦Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−１）Ｆ／Ｎ 式３ △Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ＞Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−Ｎ−１）Ｆ／Ｎ 式４ 以下、研削手順を示すフローチャートである図４により
動作について説明する。なお、砥石軸７の回転運動、ス
ピンドルヘッド４の上下運動、テーブル８の左右運動及
びコラム２の前後運動によりトラバース研削が行なわれ
るが、このときコラム２の前後運動が送り移動に相当す
る。また、各部の運動の手順および研削条件（スパーク
アウト研削回数Ｎ、送り量Ｆ、研削砥石６の中心のスト
ローク後退端のｙ座標ＹRおよび前進端のｙ座標ＹFを含
む）は予め数値制御装置１３に入力されている。初めに
通常のトラバース研削工程が行なわれる（ステップ１０
０）。続いて定寸に達したかどうかの判定が行なわれ
（ステップ１１０）、定寸になるまでステップ１００が
繰り返される。定寸になるとスパークアウト研削工程に
移る。
【０００８】スパークアウト研削工程では、まず、上記
式１により△Ｆを求め（ステップ１２０）、スパークア
ウト研削回数カウンタＫをリセットする（ステップ１３
０）。次に、ＳＵＢ・Ａへ移る（ステップ１４０）。Ｓ
ＵＢ・Ａでは、先ずカウンタＫに１を加算し（ステップ
３００）、ｙの値を判別する（ステップ３１０）。そし
て、ｙ＝ＹRであれば送り方向のストローク端位置を示
す指数Ｐを１（後退端）に設定し（ステップ３２０）、
ｙ＝ＹFであれば指数Ｐを−１（前進端）に設定する
（ステップ３３０）。続いて、上記式２によりストロー
ク端からの最初の移動位置ｙを計算し（ステップ１５
０）、その位置へ研削砥石６を移動して（ステップ１６
０）、ＳＵＢ・Ｂに移る（ステップ１７０）。このと
き、研削砥石６が後退端にあればステップ３２０でＰ＝
１になっているからｙは増加して前進側に送り移動が行
なわれ、前進端にあればステップ３３０でＰ＝−１にな
っているからｙは減少して後退側に送り移動が行なわれ
る。次の送り移動からは送り量Ｆでよいから、テーブル
ストローク端信号を検出するごとに（ステップ４０
０）、ｙの位置に送り量Ｆを加える（ステップ４１
０）。なお、ステップ４１０において上記と同様に、Ｐ
の値に応じて送り移動を前進側に行なうか、後退側に行
なうかが決定される。そして、ｙがストロークの範囲内
（ＹR＜ｙ＜ＹF）であれば（ステップ４２０）、ステッ
プ４１０で計算したｙの位置に研削砥石６を移動して
（ステップ４３０）、再びステップ４００に戻る。ま
た、ｙ≦ＹRまたはｙ≧ＹFの場合、等号はストローク端
を意味し、不等号は次の送り移動でストローク端に達す
ることを意味するから、Ｐの値によりｙ≦ＹRであるか
ｙ≧ＹFであるかを判別する（ステップ４４０）。すな
わち、ストローク後退端から送り移動を始めたＰ＝１の
場合は、研削砥石６はストローク前進端に達することに
なるので、ｙ＝ＹFに設定する（ステップ４５０）。同
様にＰ＝−１の場合はストローク後退端に達することに
なるから、ｙ＝ＹRに設定し（ステップ４６０）、その
位置へ研削砥石６を移動する（ステップ４７０）。
式１により△Ｆを求め（ステップ１２０）、スパークア
ウト研削回数カウンタＫをリセットする（ステップ１３
０）。次に、ＳＵＢ・Ａへ移る（ステップ１４０）。Ｓ
ＵＢ・Ａでは、先ずカウンタＫに１を加算し（ステップ
３００）、ｙの値を判別する（ステップ３１０）。そし
て、ｙ＝ＹRであれば送り方向のストローク端位置を示
す指数Ｐを１（後退端）に設定し（ステップ３２０）、
ｙ＝ＹFであれば指数Ｐを−１（前進端）に設定する
（ステップ３３０）。続いて、上記式２によりストロー
ク端からの最初の移動位置ｙを計算し（ステップ１５
０）、その位置へ研削砥石６を移動して（ステップ１６
０）、ＳＵＢ・Ｂに移る（ステップ１７０）。このと
き、研削砥石６が後退端にあればステップ３２０でＰ＝
１になっているからｙは増加して前進側に送り移動が行
なわれ、前進端にあればステップ３３０でＰ＝−１にな
っているからｙは減少して後退側に送り移動が行なわれ
る。次の送り移動からは送り量Ｆでよいから、テーブル
ストローク端信号を検出するごとに（ステップ４０
０）、ｙの位置に送り量Ｆを加える（ステップ４１
０）。なお、ステップ４１０において上記と同様に、Ｐ
の値に応じて送り移動を前進側に行なうか、後退側に行
なうかが決定される。そして、ｙがストロークの範囲内
（ＹR＜ｙ＜ＹF）であれば（ステップ４２０）、ステッ
プ４１０で計算したｙの位置に研削砥石６を移動して
（ステップ４３０）、再びステップ４００に戻る。ま
た、ｙ≦ＹRまたはｙ≧ＹFの場合、等号はストローク端
を意味し、不等号は次の送り移動でストローク端に達す
ることを意味するから、Ｐの値によりｙ≦ＹRであるか
ｙ≧ＹFであるかを判別する（ステップ４４０）。すな
わち、ストローク後退端から送り移動を始めたＰ＝１の
場合は、研削砥石６はストローク前進端に達することに
なるので、ｙ＝ＹFに設定する（ステップ４５０）。同
様にＰ＝−１の場合はストローク後退端に達することに
なるから、ｙ＝ＹRに設定し（ステップ４６０）、その
位置へ研削砥石６を移動する（ステップ４７０）。
【０００９】次に、スパークアウト研削回数カウンタＫ
が設定値Ｎに達したかどうかを判別し（ステップ１８
０）、Ｋ＝Ｎであれば研削サイクルを終了する。また、
Ｋ＜Ｎであれば、送り方向を反転して次のスパークアウ
ト研削を行なう（ステップ１９０〜２６０）。この間の
動作はストローク端からの最初の移動位置ｙの計算式
（ステップ２００〜２３０）が異なる以外はステップ１
４０〜１８０と全く同様である。なお、ステップ２００
〜２３０のｙの計算は上記式３または上記式４により行
なう。以下、スパークアウト研削回数カウンタＫが設定
値Ｎになるまで同様の動作を繰り返す。
が設定値Ｎに達したかどうかを判別し（ステップ１８
０）、Ｋ＝Ｎであれば研削サイクルを終了する。また、
Ｋ＜Ｎであれば、送り方向を反転して次のスパークアウ
ト研削を行なう（ステップ１９０〜２６０）。この間の
動作はストローク端からの最初の移動位置ｙの計算式
（ステップ２００〜２３０）が異なる以外はステップ１
４０〜１８０と全く同様である。なお、ステップ２００
〜２３０のｙの計算は上記式３または上記式４により行
なう。以下、スパークアウト研削回数カウンタＫが設定
値Ｎになるまで同様の動作を繰り返す。
【００１０】以上のように、本実施例では研削砥石６の
中心が送り量ＦをＮ等分した位置を通過するようにした
ので、研削面のうねりの山の部分が逐次研削加工されて
うねりを小さくできるという効果がある。図５は本実施
例の方法により図７に示したものと同じ研削条件でスパ
ークアウト研削を４回行なったときのうねりの測定例を
示すが、うねりがほとんどなくなっているのがわかる。
なお、上記実施例では送り量Ｆをスパークアウト研削回
数Ｎで除した量だけ位相をずらすようにしたが、スパー
クアウト研削開始直後は切残し量が存在し、研削砥石６
の切込み深さが若干変化していくので、例えば、最初の
ｎ回は従来通りの様式でスパークアウト研削を行い、残
りのＮ−ｎ回をＦ／（Ｎ−ｎ）ずつ位相をずらしてスパ
ークアウト研削するようにしてもよい。
中心が送り量ＦをＮ等分した位置を通過するようにした
ので、研削面のうねりの山の部分が逐次研削加工されて
うねりを小さくできるという効果がある。図５は本実施
例の方法により図７に示したものと同じ研削条件でスパ
ークアウト研削を４回行なったときのうねりの測定例を
示すが、うねりがほとんどなくなっているのがわかる。
なお、上記実施例では送り量Ｆをスパークアウト研削回
数Ｎで除した量だけ位相をずらすようにしたが、スパー
クアウト研削開始直後は切残し量が存在し、研削砥石６
の切込み深さが若干変化していくので、例えば、最初の
ｎ回は従来通りの様式でスパークアウト研削を行い、残
りのＮ−ｎ回をＦ／（Ｎ−ｎ）ずつ位相をずらしてスパ
ークアウト研削するようにしてもよい。
【００１１】
【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、ト
ラバース研削において、送り量をスパークアウト回数で
等分した量だけ研削砥石の通過位置の位相を毎回ずらし
てスパークアウト研削するようにしたので、研削面のう
ねりを小さくできるという効果がある。
ラバース研削において、送り量をスパークアウト回数で
等分した量だけ研削砥石の通過位置の位相を毎回ずらし
てスパークアウト研削するようにしたので、研削面のう
ねりを小さくできるという効果がある。
【図１】本発明を平面研削盤に適用した場合の構成例を
示す側面図。
示す側面図。
【図２】図１の正面図。
【図３】研削砥石と工作物の位置関係を示す平面図。
【図４】本発明における研削手順の一例を示すフローチ
ャート。
ャート。
【図５】本発明の方法で研削加工した面のうねりの測定
例。
例。
【図６】スパークアウト研削回数が４回の場合の端数△
Ｆと位相の関係を示す図。
Ｆと位相の関係を示す図。
【図７】従来技術の場合の砥石面の幅方向形状と研削面
のうねりの測定例。
のうねりの測定例。
６ 研削砥石 １０ 工作物 １１ａ、１１ｂ 近接センサ １２ ドッグ １３ 数値制御装置
Claims (1)
- 【請求項１】 研削砥石の回転の軸線がこの軸線と直角
方向のワークの端部から外れる毎に前記研削砥石を予め
定める距離Ｆだけ前記軸線方向である研削砥石の幅方向
に移動させて研削加工を行なう平面研削盤のトラバース
研削方法において、 スパークアウト研削回数をＮとするとき、前記ワークの
前記軸線方向の長さが前記距離Ｆの整数Ｎ倍よりもΔＦ
だけ長い場合、 Ｋ回目（ただし、１≦Ｋ≦Ｎ）のスパークアウト研削時
において、 Ｋが奇数である場合は、前記研削砥石の前記幅方向の端
部を前記ワークの軸線方向の一方の端部から式１で定ま
る長さだけ重なる位置に位置決めして研削を開始し、 また、Ｋが偶数である場合は、前記研削砥石の前記幅方
向の端部を前記ワークの軸線方向の他方の端部から式２
または式３で定まる長さだけ重なる位置に位置決めして
研削を開始し、 以後、前記研削砥石が前記ワークから外れるまで、前記
研削砥石を前記距離Ｆで移動させることを特徴とする平
面研削盤のトラバース研削方法 。 奇数回目：（１−（Ｋ−１）／Ｎ）Ｆ 式１ 偶数回目：△Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ≦Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−１）Ｆ／Ｎ 式２ △Ｆ＋（Ｋ−１）・Ｆ／Ｎ＞Ｆのとき △Ｆ＋（Ｋ−Ｎ−１）Ｆ／Ｎ 式３
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17980192A JP3348877B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 平面研削盤のトラバース研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17980192A JP3348877B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 平面研削盤のトラバース研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0623658A JPH0623658A (ja) | 1994-02-01 |
| JP3348877B2 true JP3348877B2 (ja) | 2002-11-20 |
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ID=16072138
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17980192A Expired - Fee Related JP3348877B2 (ja) | 1992-07-07 | 1992-07-07 | 平面研削盤のトラバース研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3348877B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4914763B2 (ja) | 2007-05-22 | 2012-04-11 | 株式会社アルファ | ハンドル装置 |
-
1992
- 1992-07-07 JP JP17980192A patent/JP3348877B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0623658A (ja) | 1994-02-01 |
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