JP3325612B2 - コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型 - Google Patents
コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型Info
- Publication number
- JP3325612B2 JP3325612B2 JP27163792A JP27163792A JP3325612B2 JP 3325612 B2 JP3325612 B2 JP 3325612B2 JP 27163792 A JP27163792 A JP 27163792A JP 27163792 A JP27163792 A JP 27163792A JP 3325612 B2 JP3325612 B2 JP 3325612B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core
- gap
- molding
- frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形材料の成形時に成
形体からガスを容易に排出するようにしたコアの製造方
法及びこれに用いるコア成形用金型に関する。
形体からガスを容易に排出するようにしたコアの製造方
法及びこれに用いるコア成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば各種表示装置に用いられるＣＲＴ
に装着されるコアとして、図１０に示したような断面椀
状を有するもの、いわゆる偏向ヨークコア（以下単にコ
アと称する）が知られている。このコア５０には偏向コ
イル５１が取付けられＣＲＴ５２の輪郭に合わせて装着
される。
に装着されるコアとして、図１０に示したような断面椀
状を有するもの、いわゆる偏向ヨークコア（以下単にコ
アと称する）が知られている。このコア５０には偏向コ
イル５１が取付けられＣＲＴ５２の輪郭に合わせて装着
される。
【０００３】このようなコア５０は従来次のような方法
によって製造されている。先ず、図６に示したように、
貫通孔２８Ａを有する枠型２８，この枠型２８の貫通孔
２８Ａ内にこの内部を上下方向（軸方向）Ｘに移動可能
に配置された貫通孔２９Ａを有する第１の下型２９及び
この第１の下型２９の貫通孔２９Ａ内にこの内部を上下
方向Ｘに移動可能に配置された貫通孔３０Ａを有する第
２の下型３０，この第２の下型３０の貫通孔３０Ａ内に
この内部を上下方向Ｘに移動可能に配置された中型３１
が、以上のような所望の関係に配置されて用いられてい
る。
によって製造されている。先ず、図６に示したように、
貫通孔２８Ａを有する枠型２８，この枠型２８の貫通孔
２８Ａ内にこの内部を上下方向（軸方向）Ｘに移動可能
に配置された貫通孔２９Ａを有する第１の下型２９及び
この第１の下型２９の貫通孔２９Ａ内にこの内部を上下
方向Ｘに移動可能に配置された貫通孔３０Ａを有する第
２の下型３０，この第２の下型３０の貫通孔３０Ａ内に
この内部を上下方向Ｘに移動可能に配置された中型３１
が、以上のような所望の関係に配置されて用いられてい
る。
【０００４】予め中型３１が貫通孔３０Ａ内に挿入され
る前にコアを成形すべき成形材料３２を貫通孔２８Ａ，
２９Ａ及び３０Ａ内に充填した後、中型３１を貫通孔３
０Ａ内に挿入してこの下端３１Ａを第２の下型３０の貫
通孔３０Ａ内に停止させることにより、枠型２８，第１
の下型２９及び中型３１によって形成された空間３３内
のみに限定して充填するようにする。
る前にコアを成形すべき成形材料３２を貫通孔２８Ａ，
２９Ａ及び３０Ａ内に充填した後、中型３１を貫通孔３
０Ａ内に挿入してこの下端３１Ａを第２の下型３０の貫
通孔３０Ａ内に停止させることにより、枠型２８，第１
の下型２９及び中型３１によって形成された空間３３内
のみに限定して充填するようにする。
【０００５】次に、図７に示したように、中型３１をこ
の上端３１Ｂが少なくとも第２の下型３０の上端３０Ｂ
の位置よりも下方となるように移動した後、この中型３
１の元の位置に図９に示したような外観形状の上型２１
を挿入して、成形材料３２を加圧することによって成形
体３４を形成する。このような加圧は、成形を効率的に
行うために１分当り約１０乃至１１個の成形が行われ
る。なお、図９の上型２１でＡは上面形状，Ｂは側面形
状を示している。
の上端３１Ｂが少なくとも第２の下型３０の上端３０Ｂ
の位置よりも下方となるように移動した後、この中型３
１の元の位置に図９に示したような外観形状の上型２１
を挿入して、成形材料３２を加圧することによって成形
体３４を形成する。このような加圧は、成形を効率的に
行うために１分当り約１０乃至１１個の成形が行われ
る。なお、図９の上型２１でＡは上面形状，Ｂは側面形
状を示している。
【０００６】続いて、図８に示したように上型２１を上
昇させ、枠型２８及び第１の下型２９を下降させること
により、成形された図１０に示したような形状のコア５
０が得られる。
昇させ、枠型２８及び第１の下型２９を下降させること
により、成形された図１０に示したような形状のコア５
０が得られる。
【０００７】ここで、上型２１による成形材料３２の成
形時に成形体内に空気のようなガスが残存して、これに
基づき成形クラック（ソーマクラック）の発生や成形体
密度の低下が生じて、コアの電気的特性が悪化するよう
になる。このため、成形時の１分当りの成形数を約７乃
至８個に下げることによってガスを外部に排出させ、い
わゆるガス抜きを行うことでこの欠点に対処するように
している。
形時に成形体内に空気のようなガスが残存して、これに
基づき成形クラック（ソーマクラック）の発生や成形体
密度の低下が生じて、コアの電気的特性が悪化するよう
になる。このため、成形時の１分当りの成形数を約７乃
至８個に下げることによってガスを外部に排出させ、い
わゆるガス抜きを行うことでこの欠点に対処するように
している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで従来のコアの
製造方法では、成形時に生じるガスの残存に基づくソー
マクラックの発生や成形体密度の低下を防止するため
に、成形時の１分当りの成形数を下げてコアを製造して
いるので、製造能率の低下が避けられないという問題が
ある。
製造方法では、成形時に生じるガスの残存に基づくソー
マクラックの発生や成形体密度の低下を防止するため
に、成形時の１分当りの成形数を下げてコアを製造して
いるので、製造能率の低下が避けられないという問題が
ある。
【０００９】本発明は、以上のような問題に対処してな
されたもので、成形時の金型の回転数を下げないで製造
能力の低下を防止するようにしたコアの製造方法及びこ
れに用いるコア成形用金型を提供することを目的とする
ものである。
されたもので、成形時の金型の回転数を下げないで製造
能力の低下を防止するようにしたコアの製造方法及びこ
れに用いるコア成形用金型を提供することを目的とする
ものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のコアの製造方法は、予め、枠型、下型及び中
型を用いてこれらによって形成された空間内に成形材料
を充填した後、前記中型のみを移動させてその中型の元
の位置に上型を挿入して前記充填された成形材料を所望
の形状に成形するコアの製造方法であって、前記枠型と
の間に、第１の隙間と、この第１の隙間よりも広い第２
の隙間とを上下２段に形成する前記上型を挿入して成形
を行うとき、前記成形材料に含まれているガスを前記第
２の隙間を介し前記第１の隙間から外部へ排出すること
を特徴とするものである。
に本発明のコアの製造方法は、予め、枠型、下型及び中
型を用いてこれらによって形成された空間内に成形材料
を充填した後、前記中型のみを移動させてその中型の元
の位置に上型を挿入して前記充填された成形材料を所望
の形状に成形するコアの製造方法であって、前記枠型と
の間に、第１の隙間と、この第１の隙間よりも広い第２
の隙間とを上下２段に形成する前記上型を挿入して成形
を行うとき、前記成形材料に含まれているガスを前記第
２の隙間を介し前記第１の隙間から外部へ排出すること
を特徴とするものである。
【００１１】また、他の本発明のコア成形用金型は、枠
型、下型及び中型を用いてこれらによって形成された空
間内に充填した成形材料を所望の形状に成形するために
前記中型の位置に挿入される成形用金型であって、前記
枠型との間に隙間を形成して対向する側面の少なくとも
１個所に縦方向に形成された第１のガス排出用溝及び、
この第１のガス排出用溝の下端と結合しこれに直交する
向きに前記側面に形成された第２のガス排出用溝を有す
ることを特徴とするものである。
型、下型及び中型を用いてこれらによって形成された空
間内に充填した成形材料を所望の形状に成形するために
前記中型の位置に挿入される成形用金型であって、前記
枠型との間に隙間を形成して対向する側面の少なくとも
１個所に縦方向に形成された第１のガス排出用溝及び、
この第１のガス排出用溝の下端と結合しこれに直交する
向きに前記側面に形成された第２のガス排出用溝を有す
ることを特徴とするものである。
【００１２】
【作用】請求項１記載の本発明の構成によれば、予め、
枠型、下型及び中型を用いてこれらによって形成された
空間内に成形材料を充填した後、中型のみを移動させて
その中型の元の位置に、枠型との間に、第１の隙間と、
この第１の隙間よりも広い第２の隙間とを上下２段に形
成する上型を挿入して成形を行うとき、成形材料に含ま
れているガスを第２の隙間を介し第１の隙間から外部へ
排出する。これによって成形の能率を下げることなくガ
ス抜きを行うことができる。
枠型、下型及び中型を用いてこれらによって形成された
空間内に成形材料を充填した後、中型のみを移動させて
その中型の元の位置に、枠型との間に、第１の隙間と、
この第１の隙間よりも広い第２の隙間とを上下２段に形
成する上型を挿入して成形を行うとき、成形材料に含ま
れているガスを第２の隙間を介し第１の隙間から外部へ
排出する。これによって成形の能率を下げることなくガ
ス抜きを行うことができる。
【００１３】請求項２記載の本発明の構成によれば、枠
型との間に隙間を形成して対向する側面の少なくとも１
個所に縦方向に形成された第１のガス排出用溝及び、第
１のガス排出用溝の下端と結合しこれに直交する向きに
その側面に形成された第２のガス排出用溝を有する上型
を用いて、予め枠型、下型及び中型により形成された空
間内に充填された成形材料を、中型を移動した後の位置
に挿入して成形を行う。この上型を用いて成形を行うこ
とにより請求項１と同様な作用を行わせることができ
る。
型との間に隙間を形成して対向する側面の少なくとも１
個所に縦方向に形成された第１のガス排出用溝及び、第
１のガス排出用溝の下端と結合しこれに直交する向きに
その側面に形成された第２のガス排出用溝を有する上型
を用いて、予め枠型、下型及び中型により形成された空
間内に充填された成形材料を、中型を移動した後の位置
に挿入して成形を行う。この上型を用いて成形を行うこ
とにより請求項１と同様な作用を行わせることができ
る。
【００１４】
【実施例】以下図面を参照して本発明の実施例を説明す
る。
る。
【００１５】図１乃至図３は本発明のコアの製造方法を
示す断面図であり、図４は本製造方法の実施に用いられ
るコア成形用金型として上型を示す外観図で、Ａは上面
形状、Ｂは側面形状を示している。
示す断面図であり、図４は本製造方法の実施に用いられ
るコア成形用金型として上型を示す外観図で、Ａは上面
形状、Ｂは側面形状を示している。
【００１６】図４のコア成形用金型としての上型１は、
例えば金属製からなりガイド部１Ａとガス抜き部１Ｂと
が一体化された構造を有している。ガイド部１Ａは、直
径φ２の側面５を有し、この側面５には軸方向Ｘに沿っ
た向きに例えば４個の第１のガス排出用口６Ａ、６Ｂ、
６Ｃ、６Ｄが形成されている。一方、ガス抜き部１Ｂ
は、成形時に成形材料に接するガイド面２が形成された
台形状を有しその側面３は直径φ１（φ２＞φ１）に設
定されていると共に、ガイド部１Ａとの境界付近には第
１のガス排出用口６Ａ乃至６Ｄと結合しこれに直交する
向きに第２のガス排出用口７が形成されている。
例えば金属製からなりガイド部１Ａとガス抜き部１Ｂと
が一体化された構造を有している。ガイド部１Ａは、直
径φ２の側面５を有し、この側面５には軸方向Ｘに沿っ
た向きに例えば４個の第１のガス排出用口６Ａ、６Ｂ、
６Ｃ、６Ｄが形成されている。一方、ガス抜き部１Ｂ
は、成形時に成形材料に接するガイド面２が形成された
台形状を有しその側面３は直径φ１（φ２＞φ１）に設
定されていると共に、ガイド部１Ａとの境界付近には第
１のガス排出用口６Ａ乃至６Ｄと結合しこれに直交する
向きに第２のガス排出用口７が形成されている。
【００１７】前記のようにガイド部１Ａの側面５の直径
φ２に対して、ガス抜き部１Ｂの側面３の直径φ１はや
や小さ目に設定されており、これにより第１及び第２の
ガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及び７と共に成形時に成形体
から容易にガスを外部に排出させるように図かられてい
る。
φ２に対して、ガス抜き部１Ｂの側面３の直径φ１はや
や小さ目に設定されており、これにより第１及び第２の
ガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及び７と共に成形時に成形体
から容易にガスを外部に排出させるように図かられてい
る。
【００１８】先ず、図１に示すように、貫通孔８Ａを有
する枠型８，この枠型８の貫通孔８Ａ内にこの内部を上
下方向（軸方向）Ｘに移動可能に配置された貫通孔９Ａ
を有する第１の下型９及びこの第１の下型９の貫通孔９
Ａ内にこの内部を上下方向Ｘに移動可能に配置された貫
通孔１０Ａを有する第２の下型１０，この第２の下型１
０の貫通孔１０Ａ内にこの内部を上下方向Ｘに移動可能
に配置された中型１１が、以上のような所望の関係に配
置されて用いられる。ここで、枠型８の貫通孔８Ａの直
径φ３は、図４に示す前記上型１のガイド部１Ａの側面
５の直径φ２よりもやや大きめに設定されている。これ
によって、図５に示すように、両者間には上型１と枠型
８の中心軸の偏りを最小化するように作用する第１の隙
間１６が形成される。更に、ガス抜き部１Ｂの側面３と
枠型８の内面との間には第２の隙間１５が形成される。
ここで、第１の隙間１６は第２の隙間１５よりも小さく
設定されている（φ３−φ２＜φ３−φ１）。尚、各金
型は前記上型１の場合と同様に例えば金属製からなって
いる。
する枠型８，この枠型８の貫通孔８Ａ内にこの内部を上
下方向（軸方向）Ｘに移動可能に配置された貫通孔９Ａ
を有する第１の下型９及びこの第１の下型９の貫通孔９
Ａ内にこの内部を上下方向Ｘに移動可能に配置された貫
通孔１０Ａを有する第２の下型１０，この第２の下型１
０の貫通孔１０Ａ内にこの内部を上下方向Ｘに移動可能
に配置された中型１１が、以上のような所望の関係に配
置されて用いられる。ここで、枠型８の貫通孔８Ａの直
径φ３は、図４に示す前記上型１のガイド部１Ａの側面
５の直径φ２よりもやや大きめに設定されている。これ
によって、図５に示すように、両者間には上型１と枠型
８の中心軸の偏りを最小化するように作用する第１の隙
間１６が形成される。更に、ガス抜き部１Ｂの側面３と
枠型８の内面との間には第２の隙間１５が形成される。
ここで、第１の隙間１６は第２の隙間１５よりも小さく
設定されている（φ３−φ２＜φ３−φ１）。尚、各金
型は前記上型１の場合と同様に例えば金属製からなって
いる。
【００１９】予め、中型１１が貫通孔１０Ａ内に挿入さ
れる前にコアを形成すべき例えばフェライト粉末のよう
な成形材料１２を各貫通孔８Ａ，９Ａ及び１０Ａ内に充
填した後、中型１１を貫通孔１０Ａ内に挿入してこの下
端１１Ａを第２の下型１０の貫通孔１０Ａ内に停止させ
ることにより、枠型８，第１の下型９及び中型１１によ
って形成された空間１３内のみに限定して充填するよう
にする。
れる前にコアを形成すべき例えばフェライト粉末のよう
な成形材料１２を各貫通孔８Ａ，９Ａ及び１０Ａ内に充
填した後、中型１１を貫通孔１０Ａ内に挿入してこの下
端１１Ａを第２の下型１０の貫通孔１０Ａ内に停止させ
ることにより、枠型８，第１の下型９及び中型１１によ
って形成された空間１３内のみに限定して充填するよう
にする。
【００２０】次に、図２に示すように、中型１１をこの
上端１１Ｂが少なくとも第２の下型１０の上端１０Ｂの
位置よりも下方となるように移動した後、この中型１１
の元の位置に図４に示したような外観形状の上型１を挿
入して、成形材料１２を加圧することによって成形体１
４を形成する。
上端１１Ｂが少なくとも第２の下型１０の上端１０Ｂの
位置よりも下方となるように移動した後、この中型１１
の元の位置に図４に示したような外観形状の上型１を挿
入して、成形材料１２を加圧することによって成形体１
４を形成する。
【００２１】このような加圧時、図４に示すように上型
１に第１のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及びこれと結合し
これに直交する向きに形成された第２のガス排出用溝７
を設けたことによって、図５の破線矢印が示すように、
加圧中の成形体１４に含まれているガスは、第２の隙間
１５を通り、第２のガス排出用溝７を通り、さらに第１
のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄを通じて、容易に外部に排
出することができる。尚、上記矢印で図示はしないが、
当然、第１の隙間１６からもガスは外部に排出される。
このため成形の能率を下げることなく、上型１による加
圧を行うことができる。
１に第１のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及びこれと結合し
これに直交する向きに形成された第２のガス排出用溝７
を設けたことによって、図５の破線矢印が示すように、
加圧中の成形体１４に含まれているガスは、第２の隙間
１５を通り、第２のガス排出用溝７を通り、さらに第１
のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄを通じて、容易に外部に排
出することができる。尚、上記矢印で図示はしないが、
当然、第１の隙間１６からもガスは外部に排出される。
このため成形の能率を下げることなく、上型１による加
圧を行うことができる。
【００２２】続いて、図３に示したように、上型１を上
昇させ、枠型８及び第１の下型９を下降させることによ
り、成形された図１０に示したような形状のコア５０が
得られる。
昇させ、枠型８及び第１の下型９を下降させることによ
り、成形された図１０に示したような形状のコア５０が
得られる。
【００２３】このように本実施例によれば、上型１の側
面５の第１のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及びこれらと結
合しこれに直交する向きにガス抜き部１Ｂに形成された
第２のガス排出口７を有する上型１を用いて予め、枠型
８，下型９，１０及び中型１１を用いてこれらの空間１
３内に成形材料１２を充填した後、上型１を挿入、上型
１と中型１１との接触後、上型１で中型１１を押し下げ
て成形材料１２の成形を行うようにしたので、上型１と
枠型８との間に形成された第２の隙間１５を通じ、さら
に第１及び第２のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及び７を通
じて、成形体１４に含まれているガスを成形速度を下げ
ることなく容易に排出することができる。従って、成形
材料１２の成形時１分当り成形数を低下させる必要はな
いので、製造能率の低下を防止することができる。
面５の第１のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及びこれらと結
合しこれに直交する向きにガス抜き部１Ｂに形成された
第２のガス排出口７を有する上型１を用いて予め、枠型
８，下型９，１０及び中型１１を用いてこれらの空間１
３内に成形材料１２を充填した後、上型１を挿入、上型
１と中型１１との接触後、上型１で中型１１を押し下げ
て成形材料１２の成形を行うようにしたので、上型１と
枠型８との間に形成された第２の隙間１５を通じ、さら
に第１及び第２のガス排出用溝６Ａ乃至６Ｄ及び７を通
じて、成形体１４に含まれているガスを成形速度を下げ
ることなく容易に排出することができる。従って、成形
材料１２の成形時１分当り成形数を低下させる必要はな
いので、製造能率の低下を防止することができる。
【００２４】なお、上型１の側面に形成する第１のガス
排出用溝の数は少なくとも１個形成されていれば良い
が、コアの周囲に沿って均等な成形を行う上からは複数
個形成してあることが好ましい。
排出用溝の数は少なくとも１個形成されていれば良い
が、コアの周囲に沿って均等な成形を行う上からは複数
個形成してあることが好ましい。
【００２５】また、本発明によれば、上型１の側面５と
枠型８との間に形成された第１の隙間１６による上型１
と枠型８の中心軸の偏りの最小化により、上型１の側面
３と枠型８との間に形成された第２の隙間１５に発生す
る成形体のバリも均一化され、さらにこの第２の隙間１
５が大きくなったことに基づいてバリは大きくなった
が、軟かいバリとなるので、バリ取りに関しては何らの
問題も生じない。
枠型８との間に形成された第１の隙間１６による上型１
と枠型８の中心軸の偏りの最小化により、上型１の側面
３と枠型８との間に形成された第２の隙間１５に発生す
る成形体のバリも均一化され、さらにこの第２の隙間１
５が大きくなったことに基づいてバリは大きくなった
が、軟かいバリとなるので、バリ取りに関しては何らの
問題も生じない。
【００２６】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、成形
材料の成形時枠型との間に比較的大きな隙間を形成しか
つ側面にガス排出用溝を形成した上型を用いるようにし
たので、成形時の金型の回転数を下げる必要はないため
製造能力の低下を防止することができる。
材料の成形時枠型との間に比較的大きな隙間を形成しか
つ側面にガス排出用溝を形成した上型を用いるようにし
たので、成形時の金型の回転数を下げる必要はないため
製造能力の低下を防止することができる。
【図１】本発明のコアの製造方法の一段階を示す断面図
である。
である。
【図２】本発明のコアの製造方法の他の段階を示す断面
図である。
図である。
【図３】本発明のコアの製造方法のその他の段階を示す
断面図である。
断面図である。
【図４】本製造方法の実施に用いられるコア成形用金型
としての上型を示す外観図である。
としての上型を示す外観図である。
【図５】本製造方法により得られる効果の説明図であ
る。
る。
【図６】従来の製造方法の一段階を示す断面図である。
【図７】従来の製造方法の他の段階を示す断面図であ
る。
る。
【図８】従来の製造方法のその他の段階を示す断面図で
ある。
ある。
【図９】従来の製造方法の実施に用いられる上型を示す
外観図である。
外観図である。
【図１０】本発明によって製造されるコアの形状を示す
断面図である。
断面図である。
【符号の説明】 １ 上型 １Ａ ガイド部 １Ｂ ガス抜き部３ 側面 ５ 側面 ６Ａ乃至６Ｄ 第１のガス排出用溝 ７ 第２のガス排出用溝 ８ 枠型 ８Ａ，９Ａ，１０Ａ 貫通孔 ９ 第１の下型 １０ 第２の下型 １１ 中型 １２ 粉末成形材料 １３ 空間 １４ 成形体 １５ 第２の隙間１６ 第１の隙間 １７ 中心軸Ｘ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須田 鎮雄 東京都中央区日本橋一丁目13番１号 テ ィーディーケイ株式会社内 (72)発明者 加納 平 東京都中央区日本橋一丁目13番１号 テ ィーディーケイ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭58−56814（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−131348（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−147228（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭64−37440（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01J 9/236 B28B 3/02 H01F 41/02 B28B 7/28
Claims (2)
- 【請求項１】 予め、枠型、下型及び中型を用いてこれ
らによって形成された空間内に成形材料を充填した後、
前記中型のみを移動させてその中型の元の位置に上型を
挿入して前記充填された成形材料を所望の形状に成形す
るコアの製造方法において、前記枠型との間に、第１の
隙間と、この第１の隙間よりも広い第２の隙間とを上下
２段に形成する前記上型を挿入して成形を行うとき、前
記成形材料に含まれているガスを前記第２の隙間を介し
前記第１の隙間から外部へ排出することを特徴とするコ
アの製造方法。 - 【請求項２】 枠型、下型及び中型を用いてこれらによ
って形成された空間内に充填した成形材料を所望の形状
に成形するために前記中型の位置に挿入される成形用金
型であって、前記枠型との間に隙間を形成して対向する
側面の少なくとも１個所に縦方向に形成された第１のガ
ス排出用溝及び、第１のガス排出用溝の下端と結合しこ
れに直交する向きに前記側面に形成された第２のガス排
出用溝を有することを特徴とするコア成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27163792A JP3325612B2 (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27163792A JP3325612B2 (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06124653A JPH06124653A (ja) | 1994-05-06 |
| JP3325612B2 true JP3325612B2 (ja) | 2002-09-17 |
Family
ID=17502840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27163792A Expired - Fee Related JP3325612B2 (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3325612B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100766706B1 (ko) * | 2006-05-22 | 2007-10-11 | 주식회사 대우일렉트로닉스 | 연자성 코어 제조를 위한 압축성형기 |
| CN115229942B (zh) * | 2022-09-25 | 2022-11-29 | 常州市武进红东电子有限公司 | 制备小尺寸烧结钕铁硼多极磁环的气动压制装置及方法 |
-
1992
- 1992-10-09 JP JP27163792A patent/JP3325612B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06124653A (ja) | 1994-05-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7412766B2 (en) | Method of fabricating coil-embedded inductor | |
| JP2015009259A (ja) | コイル鋳造装置、コイル鋳造方法、及び金型 | |
| JP3325612B2 (ja) | コアの製造方法及びこれに用いるコア成形用金型 | |
| JP4887178B2 (ja) | 成形用金型 | |
| JP2008075157A (ja) | 金属粉末の充填方法 | |
| CN111655396B (zh) | 铸造装置和使用该铸造装置的方法 | |
| JP2000326100A (ja) | 傾斜面を有する圧粉体の成形方法 | |
| JP2003077769A (ja) | 固体電解コンデンサ用ペレットの製造方法およびその製造装置 | |
| JP5862927B2 (ja) | 湾曲板状部品の圧粉体成形金型装置 | |
| JP3693496B2 (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| JP2555632B2 (ja) | 鋳造用中子とその製造方法 | |
| JPH10271776A (ja) | 固定子の絶縁用成形金型 | |
| JPH09143506A (ja) | 粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型 | |
| CN221434863U (zh) | 用于有多个圆孔铸件的砂型铸造分芯模具 | |
| JP2808498B2 (ja) | 長尺ロール用鋳型及び中子の製作方法 | |
| JP2913513B2 (ja) | 原子燃料用ペレットの製造方法 | |
| US7836578B2 (en) | Method of fabricating coil-embedded inductor | |
| JP2003103344A (ja) | 成形用金型の製造方法とその方法で製造された成形用金型 | |
| JPH07274454A (ja) | モールドモータ金型 | |
| JP3165523B2 (ja) | ロータリートランスコア用圧粉成形金型及びロータリートランスコア | |
| JP2022185649A (ja) | 回転電機用のロータの製造方法及び製造装置 | |
| JP2020113578A (ja) | 成形型および磁石材料の成形方法 | |
| JPH0444828A (ja) | 内部にリブを備えた合成樹脂製中空体のブロー成形方法、及びその方法に使用する成形型装置 | |
| JP3110649B2 (ja) | 希土類ボンド磁石の製造方法 | |
| JPH1074653A (ja) | ロータリートランス |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020625 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |