JPH09143506A - 粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型 - Google Patents
粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型Info
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- JPH09143506A JPH09143506A JP29567995A JP29567995A JPH09143506A JP H09143506 A JPH09143506 A JP H09143506A JP 29567995 A JP29567995 A JP 29567995A JP 29567995 A JP29567995 A JP 29567995A JP H09143506 A JPH09143506 A JP H09143506A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉末成形方法、粉末成形装置および粉末成形
金型において、金型の組み付け精度等に悪影響を与え難
く、均一な圧粉密度の圧粉体を得ることを課題とする。 【解決手段】 粉末成形方法であって、コアロッドを挿
通状態としたダイの成形用穴に原料粉末を充填した後、
成形用穴の中で上パンチと下パンチとの間で粉末を圧縮
して圧粉体を成形する粉末成形方法において、前記原料
粉末を前記成形用穴に充填する粉末充填工程と、少なく
とも前記コアロッドの外周面または前記ダイの内周面の
どちらか一方の断面形状が円形とされ、前記断面形状が
円形とされた方を、円形とされた面自身の軸心回りに回
転させ該面で前記粉末充填工程で充填される粉末を流動
させる粉末流動工程とを備える技術が採用される。
金型において、金型の組み付け精度等に悪影響を与え難
く、均一な圧粉密度の圧粉体を得ることを課題とする。 【解決手段】 粉末成形方法であって、コアロッドを挿
通状態としたダイの成形用穴に原料粉末を充填した後、
成形用穴の中で上パンチと下パンチとの間で粉末を圧縮
して圧粉体を成形する粉末成形方法において、前記原料
粉末を前記成形用穴に充填する粉末充填工程と、少なく
とも前記コアロッドの外周面または前記ダイの内周面の
どちらか一方の断面形状が円形とされ、前記断面形状が
円形とされた方を、円形とされた面自身の軸心回りに回
転させ該面で前記粉末充填工程で充填される粉末を流動
させる粉末流動工程とを備える技術が採用される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末成形方法、粉
末成形装置および粉末成形金型に係り、ダイの成形用穴
の中に原料粉末を充填する際の技術に関する。
末成形装置および粉末成形金型に係り、ダイの成形用穴
の中に原料粉末を充填する際の技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結部品の製造に用いる圧粉体は、原料
粉末を金型内で加圧成形することにより形成されるが、
このとき成形された圧粉体の密度、すなわち圧粉密度が
高密度かつ均一であることが求められる。この圧粉密度
は、金型内に充填される粉末の密度、すなわち粉末充填
密度の密度分布等に影響され、該粉末充填密度が低密度
かつ不均一であると、圧粉体の圧粉密度が同様に低密度
かつ不均一となり、製造される焼結部品の強度の低下や
ばらつき等が生じて成形不良の原因となる。
粉末を金型内で加圧成形することにより形成されるが、
このとき成形された圧粉体の密度、すなわち圧粉密度が
高密度かつ均一であることが求められる。この圧粉密度
は、金型内に充填される粉末の密度、すなわち粉末充填
密度の密度分布等に影響され、該粉末充填密度が低密度
かつ不均一であると、圧粉体の圧粉密度が同様に低密度
かつ不均一となり、製造される焼結部品の強度の低下や
ばらつき等が生じて成形不良の原因となる。
【０００３】圧粉密度の均一化を図るため、加圧成形時
において、上パンチの下降だけでなく、下パンチの上昇
も伴う両押成形法、さらにはダイも下降させるフローテ
ィング法等、上・下パンチの一方のみを加圧方向に移動
させるだけでなく、両パンチをダイに対して上下方向に
相対的に移動させて圧粉密度を上下方向で均一化させる
方法が一般に用いられている。
において、上パンチの下降だけでなく、下パンチの上昇
も伴う両押成形法、さらにはダイも下降させるフローテ
ィング法等、上・下パンチの一方のみを加圧方向に移動
させるだけでなく、両パンチをダイに対して上下方向に
相対的に移動させて圧粉密度を上下方向で均一化させる
方法が一般に用いられている。
【０００４】しかしながら、上記方法では、成形される
圧粉体の上下方向においては、その圧粉密度が均一化さ
れやすいが、水平方向における圧粉密度の不均一を是正
することが難しく、また上下方向に長尺なものを成形す
る場合には、その上部と下部では高密度かつ均一な圧粉
密度が得られても、中央部分では、圧粉密度が低いとと
もに、充分な均一化が困難であった。
圧粉体の上下方向においては、その圧粉密度が均一化さ
れやすいが、水平方向における圧粉密度の不均一を是正
することが難しく、また上下方向に長尺なものを成形す
る場合には、その上部と下部では高密度かつ均一な圧粉
密度が得られても、中央部分では、圧粉密度が低いとと
もに、充分な均一化が困難であった。
【０００５】より均一な圧粉密度を得るためには、圧粉
密度に直接影響する粉末充填密度をより均一な状態かつ
高密度で充填することが望ましい。この粉末充填密度の
均一化および高密度化を図る原料粉末の充填手段とし
て、例えば特開平４−５６７０５号公報に示された技術
が提案されている。この方法は、金型内に粉末を充填
し、金型に一定回数の振動を加え、粉末充填密度を高め
るとともに、均一化等を図るものである。
密度に直接影響する粉末充填密度をより均一な状態かつ
高密度で充填することが望ましい。この粉末充填密度の
均一化および高密度化を図る原料粉末の充填手段とし
て、例えば特開平４−５６７０５号公報に示された技術
が提案されている。この方法は、金型内に粉末を充填
し、金型に一定回数の振動を加え、粉末充填密度を高め
るとともに、均一化等を図るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
充填手段における粉末成形には、以下のような課題が残
されている。すなわち、粉末成形において、その成形プ
レスに取り付けた金型を振動させる場合、外部から衝撃
を付与することによって振動を生じさせる必要があると
考えられるが、粉末成形に使用される金型は、摩耗を少
なくする等のために高精度の仕上げ技術が要求されてお
り、外部からの衝撃が金型の特に組み付け精度に悪影響
を及ぼす原因となり易く、金型寿命を低下させるおそれ
がある。
充填手段における粉末成形には、以下のような課題が残
されている。すなわち、粉末成形において、その成形プ
レスに取り付けた金型を振動させる場合、外部から衝撃
を付与することによって振動を生じさせる必要があると
考えられるが、粉末成形に使用される金型は、摩耗を少
なくする等のために高精度の仕上げ技術が要求されてお
り、外部からの衝撃が金型の特に組み付け精度に悪影響
を及ぼす原因となり易く、金型寿命を低下させるおそれ
がある。
【０００７】本発明は、前述の課題に鑑みてなされたも
ので、金型の組み付け精度等に悪影響を与え難く、均一
な圧粉密度の圧粉体を得ることができる粉末成形方法、
粉末成形装置および粉末成形金型を提供することを目的
とする。
ので、金型の組み付け精度等に悪影響を与え難く、均一
な圧粉密度の圧粉体を得ることができる粉末成形方法、
粉末成形装置および粉末成形金型を提供することを目的
とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するために以下の構成を採用した。すなわち、請求項
１記載の粉末成形方法では、コアロッドを挿通状態とし
たダイの成形用穴に原料粉末を充填した後、成形用穴の
中で上パンチと下パンチとの間で粉末を圧縮して圧粉体
を成形する粉末成形方法において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸心回りに
回転させながら充填粉末を流動させる粉末流動工程を備
える技術が採用される。
決するために以下の構成を採用した。すなわち、請求項
１記載の粉末成形方法では、コアロッドを挿通状態とし
たダイの成形用穴に原料粉末を充填した後、成形用穴の
中で上パンチと下パンチとの間で粉末を圧縮して圧粉体
を成形する粉末成形方法において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸心回りに
回転させながら充填粉末を流動させる粉末流動工程を備
える技術が採用される。
【０００９】請求項２記載の粉末成形装置では、原料粉
末が充填される成形用穴を有するダイと、前記成形用穴
に挿通状態に配されるコアロッドと、成形用穴の中で粉
末を圧縮して圧粉体を成形する上パンチおよび下パンチ
とを備えた粉末成形装置において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸心回りに
回転させる回転駆動機構が接続されている技術が採用さ
れる。
末が充填される成形用穴を有するダイと、前記成形用穴
に挿通状態に配されるコアロッドと、成形用穴の中で粉
末を圧縮して圧粉体を成形する上パンチおよび下パンチ
とを備えた粉末成形装置において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸心回りに
回転させる回転駆動機構が接続されている技術が採用さ
れる。
【００１０】請求項３記載の粉末成形金型では、原料粉
末が充填される成形用穴を有するダイと、前記成形用穴
に挿通状態に配されるコアロッドと、成形用穴の中で粉
末を圧縮して圧粉体を成形する上パンチおよび下パンチ
とを備えた粉末成形金型において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを自身の軸心回りに回
転させる外部の駆動源と接続される接続部が設けられて
いる技術が採用される。
末が充填される成形用穴を有するダイと、前記成形用穴
に挿通状態に配されるコアロッドと、成形用穴の中で粉
末を圧縮して圧粉体を成形する上パンチおよび下パンチ
とを備えた粉末成形金型において、少なくとも前記コア
ロッドの外周面または前記ダイの内周面のどちらか一方
が断面形状が円形の円周面とされるとともに、前記円周
面を有するコアロッドまたはダイを自身の軸心回りに回
転させる外部の駆動源と接続される接続部が設けられて
いる技術が採用される。
【００１１】上記の粉末成形方法、粉末成形装置および
粉末成形金型では、少なくとも前記コアロッドの外周面
または前記ダイの内周面のどちらか一方が、断面形状が
円形の円周面とされるとともに、前記円周面を有するコ
アロッドまたはダイを自身の軸心回りに回転させること
により、該円周面に接する原料粉末に振動が加わって充
填粉末を流動させるので、充填粉末の粉末充填密度が高
密度化かつ均一化される。
粉末成形金型では、少なくとも前記コアロッドの外周面
または前記ダイの内周面のどちらか一方が、断面形状が
円形の円周面とされるとともに、前記円周面を有するコ
アロッドまたはダイを自身の軸心回りに回転させること
により、該円周面に接する原料粉末に振動が加わって充
填粉末を流動させるので、充填粉末の粉末充填密度が高
密度化かつ均一化される。
【００１２】また、充填された原料粉体の高さが、前記
回転による流動で低くなることから、金型の上下方向の
厚さ寸法を薄くすることが可能となる。そして、前記コ
アロッドの外周面および前記ダイの内周面の双方の断面
形状を円形、すなわち円周面としている場合は、双方の
面を回転させることにより、充填される原料粉末の粉末
充填密度がさらに高密度化かつ均一化される。
回転による流動で低くなることから、金型の上下方向の
厚さ寸法を薄くすることが可能となる。そして、前記コ
アロッドの外周面および前記ダイの内周面の双方の断面
形状を円形、すなわち円周面としている場合は、双方の
面を回転させることにより、充填される原料粉末の粉末
充填密度がさらに高密度化かつ均一化される。
【００１３】上記の粉末成形金型では、少なくとも前記
コアロッドまたは前記ダイのどちらか一方を回転させる
駆動源が金型の外部にあるので、金型の構造が比較的簡
易となるとともに、金型の取り付けが容易となる。
コアロッドまたは前記ダイのどちらか一方を回転させる
駆動源が金型の外部にあるので、金型の構造が比較的簡
易となるとともに、金型の取り付けが容易となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の第１形態を
図１を参照しながら説明する。この図にあって、符号Ａ
は粉末成形装置、１は可動型、２はダイ、３はコアロッ
ド、４は上パンチ、５は下パンチ、６は固定型、７はコ
アロッド回転駆動機構を示している。
図１を参照しながら説明する。この図にあって、符号Ａ
は粉末成形装置、１は可動型、２はダイ、３はコアロッ
ド、４は上パンチ、５は下パンチ、６は固定型、７はコ
アロッド回転駆動機構を示している。
【００１５】本形態の粉末成形装置Ａは、図１に示すよ
うに、例えばＦｅ系の筒状軸受の材料に用いる原料粉末
Ｇが充填される成形用穴２ａを有し上部可動型１に取り
付けられた筒状のダイ２と、成形用穴２ａに挿通状態に
配されるコアロッド３と、成形用穴２ａに原料粉末Ｇを
充填した後に成形用穴２ａの中で該成形用穴２ａの軸線
方向に移動自在に配された上パンチ４および下パンチ５
とを備え、上パンチ４および下パンチ５の間で粉末を圧
縮して、少なくとも孔の断面形状が円形とされる圧粉体
（本形態では円筒状の圧粉体）を成形するものである。
うに、例えばＦｅ系の筒状軸受の材料に用いる原料粉末
Ｇが充填される成形用穴２ａを有し上部可動型１に取り
付けられた筒状のダイ２と、成形用穴２ａに挿通状態に
配されるコアロッド３と、成形用穴２ａに原料粉末Ｇを
充填した後に成形用穴２ａの中で該成形用穴２ａの軸線
方向に移動自在に配された上パンチ４および下パンチ５
とを備え、上パンチ４および下パンチ５の間で粉末を圧
縮して、少なくとも孔の断面形状が円形とされる圧粉体
（本形態では円筒状の圧粉体）を成形するものである。
【００１６】前記上パンチ４および下パンチ５は、略円
筒状に形成されコアロッド３を上下方向に挿通する貫通
孔４ａ、５ａがそれぞれ形成され、また、下パンチ５
は、その下端が固定型６に固定されている。さらに、該
固定型６には、前記貫通孔４ａ、５ａと軸線が同一とさ
れコアロッド３を挿通する貫通孔６ａが形成されてい
る。なお、前記上部可動型１、固定型６および下部可動
型１１等は、成形プレス（図示略）の内部に設置されて
いる。
筒状に形成されコアロッド３を上下方向に挿通する貫通
孔４ａ、５ａがそれぞれ形成され、また、下パンチ５
は、その下端が固定型６に固定されている。さらに、該
固定型６には、前記貫通孔４ａ、５ａと軸線が同一とさ
れコアロッド３を挿通する貫通孔６ａが形成されてい
る。なお、前記上部可動型１、固定型６および下部可動
型１１等は、成形プレス（図示略）の内部に設置されて
いる。
【００１７】前記コアロッド３は、断面形状が円形とさ
れた円柱状（すなわち、外周面が円周面）とされ、該コ
アロッド３には、これを自身の軸心回りに回転させるコ
アロッド回転駆動機構７が接続されている。該コアロッ
ド回転駆動機構７は、固定型６下方のコアロッド３の周
面に形成されたピニオン部３ａ（接続部）に噛み合わさ
れ水平方向に延在する長尺のラック部材８と該ラック部
材８をコアロッド３の延在方向、すなわち軸線方向に直
交する方向（図中の矢印Ｘ１の方向）に進退させる駆動
源９とを備えている。該駆動源９は、例えばモーターや
シリンダ等が採用される。
れた円柱状（すなわち、外周面が円周面）とされ、該コ
アロッド３には、これを自身の軸心回りに回転させるコ
アロッド回転駆動機構７が接続されている。該コアロッ
ド回転駆動機構７は、固定型６下方のコアロッド３の周
面に形成されたピニオン部３ａ（接続部）に噛み合わさ
れ水平方向に延在する長尺のラック部材８と該ラック部
材８をコアロッド３の延在方向、すなわち軸線方向に直
交する方向（図中の矢印Ｘ１の方向）に進退させる駆動
源９とを備えている。該駆動源９は、例えばモーターや
シリンダ等が採用される。
【００１８】また、コアロッド３は、その下部を覆う支
持孔１０ａが形成された固定部材１０によって支持され
ている。前記支持孔１０ａ内には、コアロッド３の外径
が他の部分より大きい拡径部３ｂを囲んで嵌合する凹部
１０ｂが形成されている。該凹部１０ｂは、拡径部３ｂ
の上端および下端との間に一定の間隙を有するように設
定されている。
持孔１０ａが形成された固定部材１０によって支持され
ている。前記支持孔１０ａ内には、コアロッド３の外径
が他の部分より大きい拡径部３ｂを囲んで嵌合する凹部
１０ｂが形成されている。該凹部１０ｂは、拡径部３ｂ
の上端および下端との間に一定の間隙を有するように設
定されている。
【００１９】さらに、コアロッド３の下端は、下部可動
型１１によって支持され、該下部可動型１１は、コアロ
ッド３の下端に位置する部分にコアロッド３の外径より
大きな内径の支持用凹部１１ａが形成されている。該支
持用凹部１１ａには、上下方向に軸線を有するバネ１２
が配されているとともに、バネ１２とコアロッド３との
間には、回転スラスト軸受１３が取り付けられコアロッ
ド３をその軸線回りに回転自在に支持している。
型１１によって支持され、該下部可動型１１は、コアロ
ッド３の下端に位置する部分にコアロッド３の外径より
大きな内径の支持用凹部１１ａが形成されている。該支
持用凹部１１ａには、上下方向に軸線を有するバネ１２
が配されているとともに、バネ１２とコアロッド３との
間には、回転スラスト軸受１３が取り付けられコアロッ
ド３をその軸線回りに回転自在に支持している。
【００２０】次に、第１形態の粉末成形装置Ａにおける
粉末成形方法について説明する。
粉末成形方法について説明する。
【００２１】〔粉末充填工程〕ダイ２の成形用穴２ａの
内部に下パンチ５を配して下開口部を閉塞するととも
に、原料粉末Ｇを成形用穴２ａに上開口部から充填す
る。 〔粉末流動工程〕上記の粉末充填工程と同時に、駆動源
９を作動させて前記ピニオン部３ａに接続されたラック
部材８を進退させるとともに、コアロッド３を自身の軸
心回り（図中の矢印Ｘ２の方向）に回転（本形態では１
５〜２０回転／分）させながら、所定量の原料粉末Ｇを
充填する。このとき、コアロッド３の外周面に接する原
料粉末Ｇに振動が加えられて、該原料粉末Ｇが成形用穴
２ａの中を流動する。
内部に下パンチ５を配して下開口部を閉塞するととも
に、原料粉末Ｇを成形用穴２ａに上開口部から充填す
る。 〔粉末流動工程〕上記の粉末充填工程と同時に、駆動源
９を作動させて前記ピニオン部３ａに接続されたラック
部材８を進退させるとともに、コアロッド３を自身の軸
心回り（図中の矢印Ｘ２の方向）に回転（本形態では１
５〜２０回転／分）させながら、所定量の原料粉末Ｇを
充填する。このとき、コアロッド３の外周面に接する原
料粉末Ｇに振動が加えられて、該原料粉末Ｇが成形用穴
２ａの中を流動する。
【００２２】この粉末成形装置Ａでは、上記のようにコ
アロッド３の回転で、コアロッド３の外周面に接する原
料粉末Ｇに振動を与えることにより、充填される原料粉
末Ｇが成形用穴２ａ内で流動して粉末充填密度が高密度
化かつ均一化される。したがって、このように充填され
た原料粉末Ｇを上パンチ４および下パンチ５によって圧
縮して成形した圧粉体は、特に孔の内周全体で圧粉密度
が高密度化かつ均一化される。
アロッド３の回転で、コアロッド３の外周面に接する原
料粉末Ｇに振動を与えることにより、充填される原料粉
末Ｇが成形用穴２ａ内で流動して粉末充填密度が高密度
化かつ均一化される。したがって、このように充填され
た原料粉末Ｇを上パンチ４および下パンチ５によって圧
縮して成形した圧粉体は、特に孔の内周全体で圧粉密度
が高密度化かつ均一化される。
【００２３】また、所定量充填された原料粉体Ｇの高さ
は、コアロッド３の回転による振動でコアロッド３を回
転させなかった場合より低くなることから、上部可動型
１の上下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となる。
さらに、上パンチ４および下パンチ５によるプレス時に
おいては、コアロッド３の拡径部３ｂが、ストッパーと
してその上端および下端を固定部材１０の凹部１０ｂに
当接するため、パンチ押し込み時の荷重が回転スラスト
軸受１３に直接加わることを抑制することができる。
は、コアロッド３の回転による振動でコアロッド３を回
転させなかった場合より低くなることから、上部可動型
１の上下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となる。
さらに、上パンチ４および下パンチ５によるプレス時に
おいては、コアロッド３の拡径部３ｂが、ストッパーと
してその上端および下端を固定部材１０の凹部１０ｂに
当接するため、パンチ押し込み時の荷重が回転スラスト
軸受１３に直接加わることを抑制することができる。
【００２４】次に、本発明の第２形態について、図２を
参照して説明する。この図にあって、符号Ｂは粉末成形
装置、２０はダイ、２１はダイ回転駆動機構を示してい
る。
参照して説明する。この図にあって、符号Ｂは粉末成形
装置、２０はダイ、２１はダイ回転駆動機構を示してい
る。
【００２５】第２形態と第１形態との異なる点は、第１
形態の粉末成形装置Ａが回転自在のコアロッド３と該コ
アロッド３を回転駆動するコアロッド回転駆動機構７を
備え、少なくとも孔の断面形状が円形とされる圧粉体を
成形していたのに対して、第２形態の粉末成形装置Ｂ
は、図２に示すように、内周面の断面形状が円形の円周
面とされたダイ２０と、該ダイ２０に接続されこれを自
身の軸心回りに回転させるダイ回転駆動機構２１とを備
え、少なくとも外周面の断面形状が円形とされる圧粉体
（本形態では円筒状の圧粉体）を成形する点である。
形態の粉末成形装置Ａが回転自在のコアロッド３と該コ
アロッド３を回転駆動するコアロッド回転駆動機構７を
備え、少なくとも孔の断面形状が円形とされる圧粉体を
成形していたのに対して、第２形態の粉末成形装置Ｂ
は、図２に示すように、内周面の断面形状が円形の円周
面とされたダイ２０と、該ダイ２０に接続されこれを自
身の軸心回りに回転させるダイ回転駆動機構２１とを備
え、少なくとも外周面の断面形状が円形とされる圧粉体
（本形態では円筒状の圧粉体）を成形する点である。
【００２６】すなわち、第２形態の粉末成形装置Ｂで
は、ダイ２０が成形用穴２０ａの軸線を中心として回転
自在に上部可動型１に取り付けられ、かつ下端部分が上
部可動型１の下方に延ばされているとともに拡径されそ
の外周面にピニオン部２０ｂが形成されている。
は、ダイ２０が成形用穴２０ａの軸線を中心として回転
自在に上部可動型１に取り付けられ、かつ下端部分が上
部可動型１の下方に延ばされているとともに拡径されそ
の外周面にピニオン部２０ｂが形成されている。
【００２７】そして、前記ダイ回転駆動機構２１は、前
記ピニオン部２０ｂ（接続部）に噛み合わされ水平方向
に延在して配された長尺のラック部材２２と該ラック部
材２２を成形用穴２０ａの軸線方向に直交する方向（図
中の矢印Ｙ１の方向）に進退させる駆動源２３とを備え
ている。
記ピニオン部２０ｂ（接続部）に噛み合わされ水平方向
に延在して配された長尺のラック部材２２と該ラック部
材２２を成形用穴２０ａの軸線方向に直交する方向（図
中の矢印Ｙ１の方向）に進退させる駆動源２３とを備え
ている。
【００２８】この粉末成形装置Ｂでは、ダイ２０の成形
用穴２０ａの中に原料粉末Ｇを充填する際に、ダイ回転
駆動機構２１により駆動源２３を作動させてラック部材
２２を進退させるとともにダイ２０をその軸心回り（図
中の矢印Ｙ２の方向）に回転させると、ダイ２０の内周
面に当接する原料粉末Ｇが移動することにより、充填さ
れる原料粉末Ｇが成形用穴２０ａの中で流動し粉末充填
密度が高密度化かつ均一化される（粉末流動工程）。
用穴２０ａの中に原料粉末Ｇを充填する際に、ダイ回転
駆動機構２１により駆動源２３を作動させてラック部材
２２を進退させるとともにダイ２０をその軸心回り（図
中の矢印Ｙ２の方向）に回転させると、ダイ２０の内周
面に当接する原料粉末Ｇが移動することにより、充填さ
れる原料粉末Ｇが成形用穴２０ａの中で流動し粉末充填
密度が高密度化かつ均一化される（粉末流動工程）。
【００２９】したがって、成形された圧粉体Ｇの特に外
周面全体で圧粉密度が高密度化かつ均一化される。ま
た、所定量充填された原料粉体Ｇの高さは、ダイ２０の
回転による移動でダイ２０を回転させなかった場合より
低くなることから、第１形態と同様に、上部可動型１の
上下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となる。
周面全体で圧粉密度が高密度化かつ均一化される。ま
た、所定量充填された原料粉体Ｇの高さは、ダイ２０の
回転による移動でダイ２０を回転させなかった場合より
低くなることから、第１形態と同様に、上部可動型１の
上下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となる。
【００３０】なお、本発明は、次のような実施形態をも
含むものである。 （１）上述した第１形態では、円筒状の圧粉体を成形し
たが、孔の断面形状が円形とされる圧粉体ならば該圧粉
体の外周面の形状に拘わらず適用することができる。例
えば、外周面の断面形状が矩形のものや外径と内径の軸
線がずれている円筒状のものでもよい（この場合、コア
ロッドとダイとが異なる軸心を有して配置される。）。
含むものである。 （１）上述した第１形態では、円筒状の圧粉体を成形し
たが、孔の断面形状が円形とされる圧粉体ならば該圧粉
体の外周面の形状に拘わらず適用することができる。例
えば、外周面の断面形状が矩形のものや外径と内径の軸
線がずれている円筒状のものでもよい（この場合、コア
ロッドとダイとが異なる軸心を有して配置される。）。
【００３１】（２）第１形態では、一つのコアロッド３
で成形される圧粉体に孔を一つ形成していたが、断面円
形状であるならば複数個の孔を形成するものでも構わな
い。この場合には、複数の回転自在なコアロッドを形成
する孔に対応して設けるとさらに効果的に粉末充填密度
の均一化を図ることができる。
で成形される圧粉体に孔を一つ形成していたが、断面円
形状であるならば複数個の孔を形成するものでも構わな
い。この場合には、複数の回転自在なコアロッドを形成
する孔に対応して設けるとさらに効果的に粉末充填密度
の均一化を図ることができる。
【００３２】（３）第１および第２形態では、コアロッ
ド回転駆動機構７およびダイ回転駆動機構２１における
ラック部材８、２２および駆動源９、２３等の駆動部分
を金型部分に設けたが、コアロッドまたはダイの接続部
に接続して回転駆動ができるならば他の部分に設けられ
ていても構わない。例えば、金型の外部に配して成形プ
レスに設けてもよい。この場合、金型を簡易な構造とす
ることができる。
ド回転駆動機構７およびダイ回転駆動機構２１における
ラック部材８、２２および駆動源９、２３等の駆動部分
を金型部分に設けたが、コアロッドまたはダイの接続部
に接続して回転駆動ができるならば他の部分に設けられ
ていても構わない。例えば、金型の外部に配して成形プ
レスに設けてもよい。この場合、金型を簡易な構造とす
ることができる。
【００３３】（４）第２形態では、円筒状の圧粉体の成
形に適用したが、外周面の断面形状が円形の円周面であ
るならば、孔の断面形状が非円形とされる圧粉体の成形
においても適用することができる。例えば、孔の断面形
状が角形とされる筒状の圧粉体を成形する場合には、断
面形状が角形とされたコアロッドを用いればよい。
形に適用したが、外周面の断面形状が円形の円周面であ
るならば、孔の断面形状が非円形とされる圧粉体の成形
においても適用することができる。例えば、孔の断面形
状が角形とされる筒状の圧粉体を成形する場合には、断
面形状が角形とされたコアロッドを用いればよい。
【００３４】（５）第２形態では、ダイ２０全体を一体
としてその軸線を中心に回転自在に配したが、成形され
る圧粉体の外周面に断面形状が円形の円周面となる部分
がある場合、その部分に対応して、ダイを分割し部分的
に回転させても構わない。例えば、断面形状が矩形の上
部と断面形状が円形の下部を有する圧粉体の場合、ダイ
の内周面のうち、上部の断面形状を矩形とし、下部の断
面形状を円形とするとともに、ダイの下部のみをリング
状に分割して、そのリング状部分のみを回転可能な構造
としてもよい。
としてその軸線を中心に回転自在に配したが、成形され
る圧粉体の外周面に断面形状が円形の円周面となる部分
がある場合、その部分に対応して、ダイを分割し部分的
に回転させても構わない。例えば、断面形状が矩形の上
部と断面形状が円形の下部を有する圧粉体の場合、ダイ
の内周面のうち、上部の断面形状を矩形とし、下部の断
面形状を円形とするとともに、ダイの下部のみをリング
状に分割して、そのリング状部分のみを回転可能な構造
としてもよい。
【００３５】（６）第１および第２形態では、原料粉末
Ｇの充填を行うと同時にコアロッド３またはダイ２０を
回転させたが、原料粉末Ｇを所定量すべて充填した後
に、一定時間コアロッド３またはダイ２０を回転させて
粉末充填密度の均一化を行ってもよい。
Ｇの充填を行うと同時にコアロッド３またはダイ２０を
回転させたが、原料粉末Ｇを所定量すべて充填した後
に、一定時間コアロッド３またはダイ２０を回転させて
粉末充填密度の均一化を行ってもよい。
【００３６】（７）第１および第２形態では、成形され
る圧粉体として円筒状のものに適用したが、このように
断面形状が円形とされた孔および外周面を備えている圧
粉体を成形する場合には、第１形態におけるコアロッド
３およびコアロッド回転駆動機構７と、第２形態におけ
るダイ２０およびダイ回転駆動機構２１とを両方兼ね備
えた粉末成形装置によって成形することにより、さらに
高均一な粉末充填密度を得ることができる。
る圧粉体として円筒状のものに適用したが、このように
断面形状が円形とされた孔および外周面を備えている圧
粉体を成形する場合には、第１形態におけるコアロッド
３およびコアロッド回転駆動機構７と、第２形態におけ
るダイ２０およびダイ回転駆動機構２１とを両方兼ね備
えた粉末成形装置によって成形することにより、さらに
高均一な粉末充填密度を得ることができる。
【００３７】また、上記の場合、コアロッドとダイとの
両方を相互に逆方向に回転させること、又は同じ方向で
あるが例えばコアロッドを高速、ダイを低速とする等、
両者の速度を変えて回転させることによって、充填され
る原料粉末の材質や成形される圧粉体の形状等に対応し
て粉末充填密度の均一化を図ることができる。
両方を相互に逆方向に回転させること、又は同じ方向で
あるが例えばコアロッドを高速、ダイを低速とする等、
両者の速度を変えて回転させることによって、充填され
る原料粉末の材質や成形される圧粉体の形状等に対応し
て粉末充填密度の均一化を図ることができる。
【００３８】
【発明の効果】本発明によれば、以下の効果を奏する。 （１）請求項１記載の粉末成形方法、請求項２記載の粉
末成形装置および請求項３記載の粉末成形金型によれ
ば、少なくとも前記コアロッドの外周面または前記ダイ
の内周面のいずれか一方が断面形状が円形の円周面とさ
れるとともに、前記内周面を有するコアロッドまたはダ
イを自身の軸心回りに回転させることにより、該円周面
に接する充填粉末に振動を加わえて流動させるので、充
填粉末の粉末充填密度が高密度化かつ均一化される。し
たがって、金型の組み付け精度等に影響を与える程の強
い振動が発生せず、原料粉末を流動させるには充分な振
動を原料粉末に与えることができる。
末成形装置および請求項３記載の粉末成形金型によれ
ば、少なくとも前記コアロッドの外周面または前記ダイ
の内周面のいずれか一方が断面形状が円形の円周面とさ
れるとともに、前記内周面を有するコアロッドまたはダ
イを自身の軸心回りに回転させることにより、該円周面
に接する充填粉末に振動を加わえて流動させるので、充
填粉末の粉末充填密度が高密度化かつ均一化される。し
たがって、金型の組み付け精度等に影響を与える程の強
い振動が発生せず、原料粉末を流動させるには充分な振
動を原料粉末に与えることができる。
【００３９】（２）また、充填された原料粉体の高さ
が、前記回転による流動で低くなることから、金型の上
下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となり、金型の
小型化を図ることができる。
が、前記回転による流動で低くなることから、金型の上
下方向の厚さ寸法を薄くすることが可能となり、金型の
小型化を図ることができる。
【００４０】（３）そして、前記コアロッドの外周面お
よび前記ダイの内周面の双方の断面形状を円形の円周面
としている場合は、双方の面を回転させることにより、
充填粉末の粉末充填密度をさらに高密度化かつ均一化す
ることができる。
よび前記ダイの内周面の双方の断面形状を円形の円周面
としている場合は、双方の面を回転させることにより、
充填粉末の粉末充填密度をさらに高密度化かつ均一化す
ることができる。
【００４１】（４）請求項３記載の粉末成形金型によれ
ば、少なくとも前記コアロッドまたは前記ダイのどちら
か一方を回転させる駆動源が金型の外部にあるので、金
型の構造が比較的簡易となるとともに、金型の取り付け
性を向上させることできる。
ば、少なくとも前記コアロッドまたは前記ダイのどちら
か一方を回転させる駆動源が金型の外部にあるので、金
型の構造が比較的簡易となるとともに、金型の取り付け
性を向上させることできる。
【図１】本発明に係る粉末成形装置の第１形態を示す断
面側面図である。
面側面図である。
【図２】本発明に係る粉末成形装置の第２形態を示す断
面側面図である。
面側面図である。
１ 上部可動型 ２ ダイ ２ａ 成形用穴 ３ コアロッド ３ａ ピニオン部（接続部） ４ 上パンチ ５ 下パンチ ６ 固定型 ７ コアロッド回転駆動機構 ８ ラック部材 ９ 駆動源 １１ 下部可動型 ２０ ダイ ２０ｂ ピニオン部（接続部） ２０ａ 成形用穴 ２１ ダイ回転駆動機構 ２２ ラック部材 ２３ 駆動源 Ａ、Ｂ 粉末成形装置 Ｇ 原料粉末
Claims (3)
- 【請求項１】 コアロッドを挿通状態としたダイの成形
用穴に原料粉末を充填した後、成形用穴の中で上パンチ
と下パンチとの間で粉末を圧縮して圧粉体を成形する粉
末成形方法において、 少なくとも前記コアロッドの外周面または前記ダイの内
周面のどちらか一方が断面形状が円形の円周面とされる
とともに、 前記円周面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸
心回りに回転させながら充填粉末を流動させる粉末流動
工程を備えることを特徴とする粉末成形方法。 - 【請求項２】 原料粉末が充填される成形用穴を有する
ダイと、前記成形用穴に挿通状態に配されるコアロッド
と、成形用穴の中で粉末を圧縮して圧粉体を成形する上
パンチおよび下パンチとを備えた粉末成形装置におい
て、 少なくとも前記コアロッドの外周面または前記ダイの内
周面のどちらか一方が断面形状が円形の円周面とされる
とともに、 前記円周面を有するコアロッドまたはダイを、自身の軸
心回りに回転させる回転駆動機構が接続されていること
を特徴とする粉末成形装置。 - 【請求項３】 原料粉末が充填される成形用穴を有する
ダイと、前記成形用穴に挿通状態に配されるコアロッド
と、成形用穴の中で粉末を圧縮して圧粉体を成形する上
パンチおよび下パンチとを備えた粉末成形金型におい
て、 少なくとも前記コアロッドの外周面または前記ダイの内
周面のどちらか一方が断面形状が円形の円周面とされる
とともに、 前記円周面を有するコアロッドまたはダイを自身の軸心
回りに回転させる外部の駆動源と接続される接続部が設
けられていることを特徴とする粉末成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29567995A JPH09143506A (ja) | 1995-11-14 | 1995-11-14 | 粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29567995A JPH09143506A (ja) | 1995-11-14 | 1995-11-14 | 粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09143506A true JPH09143506A (ja) | 1997-06-03 |
Family
ID=17823790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29567995A Withdrawn JPH09143506A (ja) | 1995-11-14 | 1995-11-14 | 粉末成形方法および粉末成形装置および粉末成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09143506A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6789320B2 (en) * | 1999-02-24 | 2004-09-14 | Ntn Corporation | Method of producing a sintered oil retaining bearing |
| CN1328036C (zh) * | 2005-05-09 | 2007-07-25 | 上海爱普生磁性器件有限公司 | 粉末模压成形的整体模具 |
| EP1852247A2 (de) * | 2006-05-02 | 2007-11-07 | Fette GmbH | Presse zur Herstellung von Preßlingen aus Pulvermaterial |
| CN112873987A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-06-01 | 西安赛尔电子材料科技有限公司 | 一种基于液压机的多孔玻璃坯粉末成型模具 |
| WO2024177098A1 (ja) * | 2023-02-22 | 2024-08-29 | 千住金属工業株式会社 | 摺動部材および摺動部材を製造する方法 |
-
1995
- 1995-11-14 JP JP29567995A patent/JPH09143506A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6789320B2 (en) * | 1999-02-24 | 2004-09-14 | Ntn Corporation | Method of producing a sintered oil retaining bearing |
| CN1328036C (zh) * | 2005-05-09 | 2007-07-25 | 上海爱普生磁性器件有限公司 | 粉末模压成形的整体模具 |
| EP1852247A2 (de) * | 2006-05-02 | 2007-11-07 | Fette GmbH | Presse zur Herstellung von Preßlingen aus Pulvermaterial |
| EP1852247A3 (de) * | 2006-05-02 | 2010-07-07 | Fette GmbH | Presse zur Herstellung von Preßlingen aus Pulvermaterial |
| CN112873987A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-06-01 | 西安赛尔电子材料科技有限公司 | 一种基于液压机的多孔玻璃坯粉末成型模具 |
| WO2024177098A1 (ja) * | 2023-02-22 | 2024-08-29 | 千住金属工業株式会社 | 摺動部材および摺動部材を製造する方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030204 |