JP3276538B2 - 耐型かじり性に優れた高成形性冷延鋼板 - Google Patents
耐型かじり性に優れた高成形性冷延鋼板Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板表面の幾何学
形状を規制することにより、耐型かじり性を向上させる
ことを目的とした、高張力鋼板、軟鋼板、表面処理鋼板
を提供するものであり、これらはアルミ板、アルミ合金
板等にも適用されるものである。
形状を規制することにより、耐型かじり性を向上させる
ことを目的とした、高張力鋼板、軟鋼板、表面処理鋼板
を提供するものであり、これらはアルミ板、アルミ合金
板等にも適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から型かじり性の改善は、鋼板の硬
度を上昇させることにより改善してきたのに対し、本発
明は、鋼板の表面の幾何学形状が型かじり性改善の重要
な因子として影響を及ぼすことに着目して課題の解決を
検討した。鋼板の表面の幾何学形状は、プレス成形時の
摩擦抵抗に影響を及ぼすことが知られており、これまで
に幾何学的な表面形状を制御することにより摩擦抵抗を
低減し、プレス成形性の向上が得られた技術として、特
公平３−５４００６号に開示されている技術がある。ま
た、特開平２−２８０９０２号には、平坦部面積や凹部
の最近接間隔が規定されているが、これらは成形時の摩
擦抵抗を減少し、成形性を向上することを目的としてい
る。しかし、近年のプレス現場における潤滑油の低粘度
化の動き等により問題となってきた成形時の耐型かじり
性については開示されていない。また型かじりを伴うよ
うな高面圧での摩擦に適した表面構造が開示されていな
い。鋼板の型かじり現象の回避策としては、鋼板強度を
上昇することで表面硬度を上昇し、耐型かじり性を向上
させることが考えられるが、鋼板強度の上昇はプレス成
形性の劣化を招く。そこで、鋼板強度の上昇なしで、即
ちプレス成形性の劣化を極力抑えた、耐型かじり性に優
れた高成形性鋼板の要求が高まってきた。
度を上昇させることにより改善してきたのに対し、本発
明は、鋼板の表面の幾何学形状が型かじり性改善の重要
な因子として影響を及ぼすことに着目して課題の解決を
検討した。鋼板の表面の幾何学形状は、プレス成形時の
摩擦抵抗に影響を及ぼすことが知られており、これまで
に幾何学的な表面形状を制御することにより摩擦抵抗を
低減し、プレス成形性の向上が得られた技術として、特
公平３−５４００６号に開示されている技術がある。ま
た、特開平２−２８０９０２号には、平坦部面積や凹部
の最近接間隔が規定されているが、これらは成形時の摩
擦抵抗を減少し、成形性を向上することを目的としてい
る。しかし、近年のプレス現場における潤滑油の低粘度
化の動き等により問題となってきた成形時の耐型かじり
性については開示されていない。また型かじりを伴うよ
うな高面圧での摩擦に適した表面構造が開示されていな
い。鋼板の型かじり現象の回避策としては、鋼板強度を
上昇することで表面硬度を上昇し、耐型かじり性を向上
させることが考えられるが、鋼板強度の上昇はプレス成
形性の劣化を招く。そこで、鋼板強度の上昇なしで、即
ちプレス成形性の劣化を極力抑えた、耐型かじり性に優
れた高成形性鋼板の要求が高まってきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、鋼板
表面の幾何学形状の制御によって得られる耐型かじり性
がプレス成形時に板に生ずる面圧の大小に関係なく良好
である冷延鋼板を提供しようとするものである。
表面の幾何学形状の制御によって得られる耐型かじり性
がプレス成形時に板に生ずる面圧の大小に関係なく良好
である冷延鋼板を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、鋼板
表面の平均あらさＲａが０．２μｍ超０．４μｍ以下の
平坦部の中に平坦部からの深さが１０μｍ以上３０μｍ
以下の凹部を鋼板表面の両面もしくは片面に独立して備
え、個々の凹部の面積が０．０００１ｍｍ2 以上０．０
１ｍｍ2 以下であり、凹部面積率が５％以上３０％以下
であることを特徴とする耐型かじり性に優れた高成形性
冷延鋼板を提供する。さらに、上述の本発明の鋼板表面
の幾何学形状は鋼板の成形方向やプレス成形の形状に対
して方向性のないものが好ましい。
表面の平均あらさＲａが０．２μｍ超０．４μｍ以下の
平坦部の中に平坦部からの深さが１０μｍ以上３０μｍ
以下の凹部を鋼板表面の両面もしくは片面に独立して備
え、個々の凹部の面積が０．０００１ｍｍ2 以上０．０
１ｍｍ2 以下であり、凹部面積率が５％以上３０％以下
であることを特徴とする耐型かじり性に優れた高成形性
冷延鋼板を提供する。さらに、上述の本発明の鋼板表面
の幾何学形状は鋼板の成形方向やプレス成形の形状に対
して方向性のないものが好ましい。
【０００５】以下に本発明をさらに詳細に説明する。冷
延鋼板の表面の幾何学形状は、従来ショットブラストに
用いるショットの粒度番号によって大体の平均粗さを管
理していたのが現状である。しかし本発明者等によれ
ば、プレス成形時における鋼板表面の耐型かじり性を向
上させプレス成形不良を回避するには、よりきめ細かい
表面の幾何学形状の制御が必要であることが判明した。
即ち、耐型かじり性に優れた鋼板表面の幾何学形状は、
鋼板の両面もしくは片面に、１０μｍ以上３０μｍ以下
の深さを持つ凹部をＲａが０．２μｍ超０．４μｍ以下
の平坦部中に他の凹部から独立して設け、個々の凹部の
面積が０．０００１ｍｍ2 以上０．０１ｍｍ2 以下であ
り、凹部面積率が５％以上３０％以下であることが判明
した。また、凹部の位置が、ほぼ規則的（すなわち方向
性なく均質）に配列されていることが好ましい。
延鋼板の表面の幾何学形状は、従来ショットブラストに
用いるショットの粒度番号によって大体の平均粗さを管
理していたのが現状である。しかし本発明者等によれ
ば、プレス成形時における鋼板表面の耐型かじり性を向
上させプレス成形不良を回避するには、よりきめ細かい
表面の幾何学形状の制御が必要であることが判明した。
即ち、耐型かじり性に優れた鋼板表面の幾何学形状は、
鋼板の両面もしくは片面に、１０μｍ以上３０μｍ以下
の深さを持つ凹部をＲａが０．２μｍ超０．４μｍ以下
の平坦部中に他の凹部から独立して設け、個々の凹部の
面積が０．０００１ｍｍ2 以上０．０１ｍｍ2 以下であ
り、凹部面積率が５％以上３０％以下であることが判明
した。また、凹部の位置が、ほぼ規則的（すなわち方向
性なく均質）に配列されていることが好ましい。
【０００６】プレス成形時の型かじりは、鋼板表面の金
属の金型への凝着が起源となるが、この凝着現象を促進
する主要因に、成形中に鋼板表面に起こる油切れが挙げ
られる。従って、耐型かじり性を向上する手段には成形
中の油切れの回避が考えられる。この油切れの原因に
は、成形途中に鋼板表面の凹部が潰されそこが平坦化す
ることや、油が鋼板表面溝部を伝わって接触系外に逃げ
ることなどが考えられる。このため、成形途中で鋼板表
面が幾らか潰されても充分に凹部が残るだけの深さを付
与することや、鋼板表面が変形しにくいように平坦部面
積率を増やすことや、油が鋼板表面溝部を伝わって接触
系外に逃げないように凹部を独立させることで耐型かじ
り性は向上すると考えられる。本発明者らは、この考察
に基づき研究を重ねた結果、以下に示すように鋼板の表
面の幾何学形状を規制することで、耐型かじり性に優れ
た薄鋼板の提供が可能となることを解明した。
属の金型への凝着が起源となるが、この凝着現象を促進
する主要因に、成形中に鋼板表面に起こる油切れが挙げ
られる。従って、耐型かじり性を向上する手段には成形
中の油切れの回避が考えられる。この油切れの原因に
は、成形途中に鋼板表面の凹部が潰されそこが平坦化す
ることや、油が鋼板表面溝部を伝わって接触系外に逃げ
ることなどが考えられる。このため、成形途中で鋼板表
面が幾らか潰されても充分に凹部が残るだけの深さを付
与することや、鋼板表面が変形しにくいように平坦部面
積率を増やすことや、油が鋼板表面溝部を伝わって接触
系外に逃げないように凹部を独立させることで耐型かじ
り性は向上すると考えられる。本発明者らは、この考察
に基づき研究を重ねた結果、以下に示すように鋼板の表
面の幾何学形状を規制することで、耐型かじり性に優れ
た薄鋼板の提供が可能となることを解明した。
【０００７】まず、凹部深さを変化させた材料の摩擦試
験を行った。試験装置は図２に示すような材料１の両面
を工具２（材質：ＳＫＤ１１）で一定面圧Ｐで押しつけ
た状態で材料を引き抜き、そのときの引き抜き荷重Ｄか
ら摩擦係数μをμ＝Ｄ／（２・Ｐ）で求めた。Ｒａが
０．２μｍ超〜０．４μｍ、独立した凹部の面積が０．
０１ｍｍ2 以下、凹部面積率が５〜３０％の鋼板を材料
１として実験を行い、通常用いられる潤滑油（粘度：１
５ｃＳＴ／４０℃）を材料の両面に塗布して実験した。
図１に結果を示す。面圧は低面圧（Ｐ＝１kgf/mm2 ）と
高面圧（Ｐ＝２０kgf/mm2 ）の２水準とした。引き抜き
後の材料表面観察からμが０．２を超えると線状きずが
発生しやすく、型かじり発生につながることがわかっ
た。図１のように低面圧の場合、凹部深さが小さいほど
μが小さいが、それが３０μｍ以上になるとμが増大す
る。これは凹部が深いと面圧が小さいため、凹部にある
油に静水圧がかからず、境界部に油が供給され難いため
である。一方、高面圧の場合、逆に凹部深さが浅いほど
μが大きいが、それが１０μｍ以上になるとμが減少す
る。これは高面圧のため、凹部が浅すぎると凹部が平坦
化され、捕獲していた油が成形途中でなくなってしまう
ためである。また、凹部が深くても高面圧のため凸部の
潰れにより凹部にある油に十分静水圧がかかり、境界部
に油が供給されμが低下する。
験を行った。試験装置は図２に示すような材料１の両面
を工具２（材質：ＳＫＤ１１）で一定面圧Ｐで押しつけ
た状態で材料を引き抜き、そのときの引き抜き荷重Ｄか
ら摩擦係数μをμ＝Ｄ／（２・Ｐ）で求めた。Ｒａが
０．２μｍ超〜０．４μｍ、独立した凹部の面積が０．
０１ｍｍ2 以下、凹部面積率が５〜３０％の鋼板を材料
１として実験を行い、通常用いられる潤滑油（粘度：１
５ｃＳＴ／４０℃）を材料の両面に塗布して実験した。
図１に結果を示す。面圧は低面圧（Ｐ＝１kgf/mm2 ）と
高面圧（Ｐ＝２０kgf/mm2 ）の２水準とした。引き抜き
後の材料表面観察からμが０．２を超えると線状きずが
発生しやすく、型かじり発生につながることがわかっ
た。図１のように低面圧の場合、凹部深さが小さいほど
μが小さいが、それが３０μｍ以上になるとμが増大す
る。これは凹部が深いと面圧が小さいため、凹部にある
油に静水圧がかからず、境界部に油が供給され難いため
である。一方、高面圧の場合、逆に凹部深さが浅いほど
μが大きいが、それが１０μｍ以上になるとμが減少す
る。これは高面圧のため、凹部が浅すぎると凹部が平坦
化され、捕獲していた油が成形途中でなくなってしまう
ためである。また、凹部が深くても高面圧のため凸部の
潰れにより凹部にある油に十分静水圧がかかり、境界部
に油が供給されμが低下する。
【０００８】図１より低面圧〜高面圧にかけてμが小さ
い条件は凹部の深さが１０μｍ〜３０μｍの範囲にある
ことがわかった。これらの知見に基づき、鋼板の表面の
幾何学形状を以下のように制御すれば鋼板の耐型かじり
性が飛躍的に向上することがわかった。なお、鋼板表面
の幾何学形状の測定は、公知の２次元粗度プロファイル
から求めるか３次元粗度データを用いた鋼板表面の画像
処理解析により得られる。
い条件は凹部の深さが１０μｍ〜３０μｍの範囲にある
ことがわかった。これらの知見に基づき、鋼板の表面の
幾何学形状を以下のように制御すれば鋼板の耐型かじり
性が飛躍的に向上することがわかった。なお、鋼板表面
の幾何学形状の測定は、公知の２次元粗度プロファイル
から求めるか３次元粗度データを用いた鋼板表面の画像
処理解析により得られる。
【０００９】平坦部：平坦部のＲａは０．２μｍ超０．
４μｍ以下とする。０．２μｍ未満だと通抜時スリップ
が発生し、トラブルを生じることがある。また、０．４
μｍを超えると成形時に平坦部にも接触部と非接触部が
存在することになり、凹部の独立が保たれないためであ
る。
４μｍ以下とする。０．２μｍ未満だと通抜時スリップ
が発生し、トラブルを生じることがある。また、０．４
μｍを超えると成形時に平坦部にも接触部と非接触部が
存在することになり、凹部の独立が保たれないためであ
る。
【００１０】凹部深さ：１０μｍ以上３０μｍ以下、好
ましくは１５〜２５μｍとする。１０μｍ以上としたの
は、１０μｍ未満であると成形完了前に表面が潰されて
凹部が浅くなることと、鋼板の変形で表面があれ、凹部
が浅くなることの相互作用で凹部が消滅し、油切れを引
き起こすためである。３０μｍ以下としたのは、３０μ
ｍより大きい場合は成形中に凹部が多少浅くなっても油
に静水圧がかからず、潤滑効果が得られないためであ
る。
ましくは１５〜２５μｍとする。１０μｍ以上としたの
は、１０μｍ未満であると成形完了前に表面が潰されて
凹部が浅くなることと、鋼板の変形で表面があれ、凹部
が浅くなることの相互作用で凹部が消滅し、油切れを引
き起こすためである。３０μｍ以下としたのは、３０μ
ｍより大きい場合は成形中に凹部が多少浅くなっても油
に静水圧がかからず、潤滑効果が得られないためであ
る。
【００１１】凹部面積：個々の凹部面積は０．０００１
ｍｍ2 以上０．０１ｍｍ2 以下、好ましくは０．０００
１〜０．００７ｍｍ2 とする。０．０００１ｍｍ2 以上
としたのは、これ未満は製造上困難と考えられるためで
ある。０．０１ｍｍ2 以下としたのは、これより大きい
と油の封じ込め効果を得ることが困難になり、平坦部で
の接触面圧上昇をもたらすためである。
ｍｍ2 以上０．０１ｍｍ2 以下、好ましくは０．０００
１〜０．００７ｍｍ2 とする。０．０００１ｍｍ2 以上
としたのは、これ未満は製造上困難と考えられるためで
ある。０．０１ｍｍ2 以下としたのは、これより大きい
と油の封じ込め効果を得ることが困難になり、平坦部で
の接触面圧上昇をもたらすためである。
【００１２】凹部面積率：５％以上３０％以下、好まし
くは１０〜３０％とする。５％以上としたのは、これ未
満であると成形前の油の保持力が劣るためである。３０
％以下としたのは、これより大きいと成形中の平坦部で
の面圧が大きくなり、凹部深さの減少量が大きくなるこ
とで、油の流出量が適正量より過大となるためである。
くは１０〜３０％とする。５％以上としたのは、これ未
満であると成形前の油の保持力が劣るためである。３０
％以下としたのは、これより大きいと成形中の平坦部で
の面圧が大きくなり、凹部深さの減少量が大きくなるこ
とで、油の流出量が適正量より過大となるためである。
【００１３】
【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。板厚４．０ｍｍの熱延鋼板を０．８ｍｍに冷間
圧延し、焼鈍後０．８〜１．２％の調質圧延をレーザ加
工により表面に成形した幾何学形状の異なる種々のスキ
ンパスロールにて行い、両面に同一の幾何学的形状を有
する冷延鋼板を製造した。得られた鋼板の機械的性質を
表１に示す。
明する。板厚４．０ｍｍの熱延鋼板を０．８ｍｍに冷間
圧延し、焼鈍後０．８〜１．２％の調質圧延をレーザ加
工により表面に成形した幾何学形状の異なる種々のスキ
ンパスロールにて行い、両面に同一の幾何学的形状を有
する冷延鋼板を製造した。得られた鋼板の機械的性質を
表１に示す。
【００１４】
【００１５】得られた表２に示す種々の表面幾何学形状
を有する鋼板で、図３に示すポンチ径１００ｍｍ、ブラ
ンク径２３０ｍｍ、成形高さ５０ｍｍの連続円錐台成形
を行い、５０枚成形した時点の成形品を目視評価し、外
観上問題がないものを○、不良のものを×として耐型か
じり性を評価した。潤滑油は通常の防錆油（粘度１６．
３ｃｓｔ−４０℃）を１ｇ／ｍ2 両面塗布した。その結
果を表２に示す。本発明の鋼板は、良好な耐型かじり性
を示す。なお、プレス部品により片面にのみ型かじりが
生じるような場合、片面のみに本発明の幾何学形状を有
する冷延鋼板についても良好な耐かじり性を有すること
が実証された。
を有する鋼板で、図３に示すポンチ径１００ｍｍ、ブラ
ンク径２３０ｍｍ、成形高さ５０ｍｍの連続円錐台成形
を行い、５０枚成形した時点の成形品を目視評価し、外
観上問題がないものを○、不良のものを×として耐型か
じり性を評価した。潤滑油は通常の防錆油（粘度１６．
３ｃｓｔ−４０℃）を１ｇ／ｍ2 両面塗布した。その結
果を表２に示す。本発明の鋼板は、良好な耐型かじり性
を示す。なお、プレス部品により片面にのみ型かじりが
生じるような場合、片面のみに本発明の幾何学形状を有
する冷延鋼板についても良好な耐かじり性を有すること
が実証された。
【００１６】
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、冷延鋼板の表面の幾何
学形状を規制することにより同一材質の冷延鋼板におい
ても耐型かじり性が格段に向上するため、その使用範囲
は広がる。
学形状を規制することにより同一材質の冷延鋼板におい
ても耐型かじり性が格段に向上するため、その使用範囲
は広がる。
【図１】 凹部深さと摩擦係数との関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図２】 摩擦試験の試験装置を説明する模式図であ
る。
る。
【図３】 耐型かじり性を評価する円錐台成形の形状を
示す斜視図である（単位ｍｍ）。
示す斜視図である（単位ｍｍ）。
１ 材料 ２ 工具 Ｐ 面圧 Ｄ 荷重
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−63602（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−47702（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−238302（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21B 1/00 - 1/46 B21B 27/00
Claims (1)
- 【請求項１】鋼板表面の平均粗さＲａが０．２μｍ超
０．４μｍ以下の平坦部の中に平坦部からの深さが１０
μｍ以上３０μｍ以下の凹部を鋼板表面の両面もしくは
片面に独立して備え、個々の凹部の面積が０．０００１
ｍｍ2 以上０．０１ｍｍ2 以下であり、凹部面積率が５
％以上３０％以下であることを特徴とする耐型かじり性
に優れた高成形性冷延鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18563295A JP3276538B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 耐型かじり性に優れた高成形性冷延鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18563295A JP3276538B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 耐型かじり性に優れた高成形性冷延鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929304A JPH0929304A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3276538B2 true JP3276538B2 (ja) | 2002-04-22 |
Family
ID=16174177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18563295A Expired - Fee Related JP3276538B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 耐型かじり性に優れた高成形性冷延鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3276538B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101106514B1 (ko) | 2007-03-01 | 2012-01-20 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 고장력 냉연 강판 및 그 제조 방법 |
| JP5371635B2 (ja) * | 2009-08-27 | 2013-12-18 | 株式会社小糸製作所 | 灯具用意匠面構成部材および灯具用意匠面構成部材の製造方法 |
-
1995
- 1995-07-21 JP JP18563295A patent/JP3276538B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0929304A (ja) | 1997-02-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020115 |
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