JP2010194587A

JP2010194587A - アルミニウム板材のプレス絞り成形方法

Info

Publication number: JP2010194587A
Application number: JP2009043202A
Authority: JP
Inventors: Mikio Otaka; 大高幹雄; Ko Kito; 紀藤航; Yoichi Ueno; 上野洋一; Makoto Saga; 佐賀誠; Takeshi Takada; 高田健; Shinichi Omiya; 大宮慎一
Original assignee: Nippon Steel Corp; Furukawa Sky Aluminum Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp; Furukawa Sky Aluminum Corp
Priority date: 2009-02-25
Filing date: 2009-02-25
Publication date: 2010-09-09

Abstract

【課題】
アルミニウム板材の絞り成形において、従来よりも広い成形限界が得られ、尚且つ従来のプレス成形に比べ生産性が向上する絞り成形方法を提供する。
【解決手段】
粗さ曲線での凹凸の平均間隔ＳｍがＡ（μｍ）、中心線平均粗さＲａがＢ（μｍ）となるアルミニウム板材の表面に、動粘度２ｍｍ^２／ｓ〜２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）となる潤滑油を塗布したあとで、プレス絞り成形機械にて該アルミニウム板材をブランクホルダーで把持し、アルミニウム板材がパンチと接触した後にスライドが加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）で最大速度まで加速、その後減速し、下死点でスライドの速度が０になるプレス絞りにおいて、０．８≦Ｂ≦２．０，Ｂ＋０．００８３Ｃ≧３．８の関係式を満たすようにプレス絞り成形を行う。
【選択図】図４

Description

本発明は、アルミニウム板材のプレス絞り成形方法に係わり、所定の表面状態を満たすアルミニウム板材を用い、中心線平均粗さに応じてプレス絞り成形時の速度を制御することによって成形限界を向上できるプレス絞り成形方法に関する。

アルミニウム板材のプレス絞り成形において、加工速度の高速化によって絞り成形性が改善されることが知られている。成形性に及ぼす加工速度の影響に関しては非特許文献１がある。サーボプレスにおいても成形中の加工速度を高速化することによって、割れが抑制されることが分かった。

一方で、成形性に対する素板の表面粗度の影響について、例えば非特許文献２で調査されているが、試験材はアルミキルド低炭素鋼冷延薄板であり、プレス成形用アルミニウム板材とは異なる。また、使用した潤滑油の動粘度の範囲は２３ｍｍ２／ｓ−３９０ｍｍ２／ｓ（５０℃）のものを用いている。これは単に低粘度の防錆油が潤滑油となっているに過ぎない自動車部品等向けのアルミニウム板材とは成形性が大きく異なるので、非特許文献２の技術を必ずしも直ちに適用できるわけではない。また速度に関しても、平均成形速度が２００ｍｍ／ｓと書いてあるだけで成形中に速度をどのように制御したかについても触れられていない。

従来、プレス成形用の金属板の表面に関して、特許文献１、特許文献２といった技術がある。
特許文献１について、材料は亜鉛めっき鋼板であり、中心線平均粗さをある一定値以下とすることにより、真接触面積を増加させて局部的な凝着反応を抑制できるとしている。特許文献２について、材料の周辺部からの深さを２種類にしたことを特徴とし、プレス成形において広い面圧領域で成形性を改善できるとしている。

非特許文献３では、スライドの下降速度を制御して成形の途中でパンチやしわ押さえなどの金型をブランクからはなすことにより摩擦界面への潤滑油の再流入を促し、金型とブランク間の摺動性が改善されるとしている。

アルミニウム板材のプレス絞り成形で表面性状について言及したものに、特許文献３〜特許文献８がある。

特許文献３では成形法も温間成形であり、成形速度が実施例では２ｍｍ／ｓと設定されており、本発明と大きく異なっている。特許文献４〜特許文献８では、成形速度について何も言及されていない。

現在、ＮＣダイクッションによるワークしわ押さえ荷重の制御技術があり、成形途中からワークしわ押さえ荷重を小さくすることにより成形限界を向上させるといった非特許文献４がある。しかしながら、このプレス法では、ＮＣダイクッションが必要になり、高価な装置が必要となる。

特開２００２−４０２０号公報特開平０９−２９３０５号公報特開平０４−３５１２２９号公報特開平０１−１１１８５０号公報特開昭６３−２３８９０３号公報特開昭６３−１８８４２８号公報特開昭６３−１８０３３１号公報特開昭６１−１８６１１０号公報

『第４４回塑性加工連合講演会講演論文集』恵比根等，１９９３年，ｐ．６１７―６２０『塑性と加工』，深絞り性に及ぼす工具と薄板の表面粗さの影響，３０−１４（１９６２−３），ｐ．２０７『第３６回塑性加工春季講演会講演論文集』玉井等、２００５年、ｐ．２６５−ｐ．２６６『第１７回塑性加工春季講演会講演論文集』村田等、１９８６年、ｐ．７５―ｐ．７８

近年、自動車の燃費削減のために車体の軽量化が進められている。その対策の一つとして、従来、軟鋼板等の成形パネルが用いられていた自動車ボディシートに、より軽量なアルミニウム板材の成形パネルを用いることが行われている。しかし、アルミニウム板材は、軟鋼板と比べると成形性が劣り、自動車ボディシートの中でも複雑な形状を有する部位や深い側壁を有する部位を一体成形することができず、アルミニウム板材の適用には制約があった。これは成形中の加工速度を高速化することによる成形限界の向上だけでは不十分であった。

加えて近年、成形後の洗浄のしやすさやコストの面や防錆の観点から、アルミニウム板材は低粘度の防錆油を塗布しプレスされる。しかしながら、低粘度の防錆油の使用により成形限界を狭めてしまう。

加工後にダイの表面に残っているアルミニウム板材のフランジ部分では、ダイ穴にアルミニウム板材が絞り込まれる際の塑性変形に伴う圧縮応力または引張応力が掛かることに起因してしわや歪みが生じる。このしわや歪みの発生については、成形中にダイとブランクホルダーの間にあるアルミニウム板材のフランジ部分にほぼ一定のワークしわ押さえ荷重を負荷しながら、絞り加工を行うことによってある程度は抑えることができる。但し、このワークしわ押さえ荷重には適正な範囲があり、あまり高くしすぎると割れを発生させてしまう。アルミニウム板材では軟鋼板に比べて、この適正なしわ押さえ力の範囲が狭いことが知られており、プレス成形品の品質を一定に保つことの障害の一つとなっていた。

本発明は以上の従来技術における問題に鑑み、成形可能高さの拡大を図ることによって深い側壁部位を成形することを可能としてアルミニウム板材の成形限界を向上することができるアルミニウム板材のプレス絞り成形方法を提供することを目的とする。

上型ダイを取り付けたスライドを上死点から下降させて、クッションパッドに接続されたブランクホルダーと前記上型ダイとでワークの一部を狭持することによりワークしわ押さえ荷重を発生させた後、前記スライド及び前記クッションパッドを同時に下降させることによりワークしわ押さえ荷重を保持しつつワークの下方位置に固定された下型パンチと前記上型ダイとでワークの絞り成形加工を行なうアルミニウム板材のプレス成形方法において、本発明者は動粘度２ｍｍ^２／ｓ〜２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の潤滑油を用いる所定の表面状態のアルミニウム板材をプレス成形する際に、加工速度の制御を所定の条件で行うことでパンチ肩部での割れを抑制し、成形可能高さの拡大を行えることを見出した。

すなわち、本発明のプレス絞り成形方法は、次の通りである。
（１）アルミニウム板材の表面に、潤滑油を塗布したのち、プレス絞り成形機械にて該アルミニウム板材をブランクホルダーで狭持してワークしわ押さえ荷重を発生させながら、該アルミニウム板材がパンチと接触した後にスライドを最大速度まで加速、その後減速し下死点に到達するプレス絞りにおいて、前記アルミニウム板材の表面の粗さ曲線での中心線平均粗さＲａの平均値Ｂ（μｍ）及び前記スライドの加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ２）が、
０．８≦Ｂ≦２．０
Ｂ＋０．００８３Ｃ≧３．８
上記関係式を満たすことを特徴とする。

プレス絞り開始直後のワークしわ押さえ荷重が面圧５．１８MＰａ±０．７５MＰａとするのが好ましい。

潤滑油が動粘度２ｍｍ^２／ｓ〜２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）であるのが好ましい。

表面の粗さ曲線での凹凸の平均間隔Ｓｍが７５以上１００以下（μｍ）となるアルミニウム板材を使用するのが好ましい。

アルミニウム板材が破断伸び２０％以上、引張強度２００ＭＰａ以上であるのが好ましい。

アルミニウム板材が５０００系もしくは６０００系アルミニウム合金であるのが好ましい。

サーボ駆動にてスライドの動作を制御できるプレス機械を使用するのがよい。

生産性の観点からプレス絞り成形の開始直後のスライド下降速度は１００ｍｍ／ｓ以上が望ましい。

本発明方法に基づき、アルミニウム板材のプレス絞り成形において材料の表面の性質、及びそれに応じてスライドの下降時に加速度を制御することにより、パンチ肩部での割れを発生させることなく、成形性を改善させることができる。

従来の技術（クランクモーション）でのプレス成形の潤滑について、ストライベック線図で説明した図である。従来の技術（スライド速度制御）でのプレス成形の潤滑について、ストライベック線図で説明した図である。本発明でのプレス成形法での潤滑について、ストライベック線図で説明した図である。本発明に係る加工速度の制御例（加速度Ｄが８７１ｍｍ／ｓ^２の場合）を示すグラフである。実施例のプレス成形に用いたプレス機械の概要構成を示す模式図である。本発明でのプレス成形法における条件に関する表６を線図で表したグラフである。

プレス絞り成形機械とは、ダイを取り付けたスライドを上死点から下降させて、クッションパッドに接続されたブランクホルダーと前記ダイとでワークの一部を狭持することによりワークしわ押さえ荷重を発生させた後、前記スライド及び前記クッションパッドを同時に下降させることによりワークしわ押さえ荷重を保持しつつワークの下方位置に固定されたパンチと前記ダイとでワークの深絞り成形加工を行う機械のことである。
このプレス絞り成形機械を用いて、ワークしわ押さえ荷重を発生させた後にスライドを最大速度まで加速し、その後減速し下死点に到達するようなプレス絞り成形を行う。

上記の中心線平均粗さＲａはＪＩＳＢ０６０１に規定されカットオフ０．８ｍｍとした値である。アルミニウム合金板圧延直角方向のＲａを５点測定し、その平均値を中心線平均粗さＲａとした。本発明では、アルミニウム板材の表面の粗さ曲線での中心線平均粗さＲａの平均値をＢ（μｍ）で表す。

プレス絞り成形中では、アルミニウム板材の表面の凸部には曲げモーメントがかかり、凸部が変形する。この凸部の変形のしやすさの程度を良く示しているのは、表面粗さパラメーターの中では中心線平均粗さＲａであると本発明者は考え、プレス法について試行錯誤を繰り返した結果、今回のプレス法を見出した。

中心線平均粗さＲａについて、Ｒａが０．８μｍより小さくなると摩擦による磨耗のため成形初期で潤滑油の大半を供給してしまうことになる。一方で、アルミニウム板材の中心線平均粗さが大きくなればなるだけ、成形中に潤滑油切れを起こさず成形後期まで潤滑油を保持することが可能になり、成形性が向上する。しかし、粗度が大きすぎると成形品の表面形状に目で確認できる凹凸が生じるためアルミニウム板の粗度は２．０μｍ以下が望ましい。したがって、アルミニウム板材の表面の粗さ曲線での中心線平均粗さＲａの平均値Ｂ（μｍ）は、０．８〜２．０μｍであることが必要である。
アルミニウム板材の表面の凸部はプレス絞り成形中に変形するが、成形中の加速度を制御することでその変形度合いを制御できると発明者らは考え、プレス法について試行錯誤を繰り返した。その結果、アルミニウム板材の表面の粗さ曲線での中心線平均粗さＲａの平均値Ｂ（μｍ）と、スライドの加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ２）には相関があり、Ｂ＋０．００８３Ｃ≧３．８の条件が良いとの結論に至った。

上記の中心線平均粗さＲａに加えて、粗さ曲線での凹凸の平均間隔Ｓｍが７０μｍ≦Ｓｍ≦１００μｍをみたすアルミニウム板材を用いることでさらに良好な成形状態を得ることが出来る。凹凸の平均間隔Ｓｍが７０μｍより小さくなると、曲げモーメントに対する変形抵抗が小さくなり、凸部の変形で潤滑油の大半を成形開始直後から供給してしまう。逆に凹凸の平均間隔Ｓｍが１００μｍより大きくなると、曲げモーメントに対する抵抗が大きくなりすぎて変形が進まず、潤滑油を十分に供給しないまま、成形が終わることになる。

上記の粗さ曲線での凹凸の平均間隔ＳｍはＪＩＳＢ０６０１に規定されカットオフ０．８ｍｍとした値である。アルミニウム合金板圧延直角方向のＳｍを５点測定し、その平均値を粗さ曲線での凹凸の平均間隔Ｓｍとした。

潤滑油の動粘度に関して、２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）より小さい動粘度の潤滑油は、プレス成形が不安定になり、成形不良を生じやすくなるため工業的に用いられていない。また、２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）より大きい動粘度の潤滑油を用いた場合、プレス成形後の洗浄を行いにくいということで、自動車部品等向けのアルミニウム板材の成形には工業的にあまり用いられていない。

良好な成形性を確保するためには、２０％以上の破断伸びと２００ＭＰａ以上の引張強さが必要である。破断伸びが２０％未満では、高い張出し性が要求される成形の場合、割れが発生しやすくなる。深絞り性が要求される成形では、引張強さが高いことが有利であり、２００MPa未満では割れが発生しやすくなる。従ってより高い成形性が求められる場合には、２０％以上の破断伸びと２００ＭＰａ以上の引張強さが必要である。

アルミニウム合金に関して本発明では、成形性および強度の点で５０００系、もしくは６０００系が好適に用いられる。
５０００系アルミニウム合金板は強度が高く、成形性が良好なことから様々な用途に用いられている。６０００系アルミニウム合金板は、５０００系に比べ若干成形性は劣るが、塗装焼付け時に強度が上昇する特性を有しており、近年フード等の自動車用パネルとして採用されている。いずれも鋼板に比べ成形性が劣ることから、改善が望まれている。アルミニウム合金の板厚は一般にプレス絞り成形に用いられている厚さのアルミニウム合金が用いられる。

上記の加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）は以下の式で定義する。但しΔＴは成形が開始してからスライドが最大速度に到達するまでの時間である。加速度Ｃは本発明のプレス絞り成形方法の条件を満たしていれば、わずかなΔＴの加速時間でも効果があるが、使用するプレス絞り成形機械に応じた、できるだけ長い時間が望ましい。工業的には、プレス絞り時のスライドの０．００５ｓ間隔といった短時間での加速度の正確な測定はノイズ等の影響もあり困難であるため、以下の式で加速度Ｃを定義する。
Ｃ＝（成形中のスライドの最大速度−成形開始直後のスライドの速度）／ΔＴ

以下、速度制御の重要性について説明する。
図１には摩擦磨耗や潤滑の分野でよく知られたストライベック線図を示す（『潤滑の物理化学』桜井俊男、幸書房、１９７４年、ｐ．１９）。しわ押え部の摩擦係数が小さいとしわ押え部の流入抵抗が小さくなるため、プレス成形ではこのましい。横軸は潤滑油の粘度ηと摺動面の相対速度Ｖの積を面圧Ｐで割った値である。通常の機械プレスを用いたプレス成形法（クランクプレスモード）では、スライドの下降速度が単純に減少しながらの成形となるため、しわ押さえ部分の相対速度Ｖも同様に、単純に減速しながらの成形となると考えられる。また、面圧がしわ押さえ部分に均一にかかっていると仮定すると、しわ押さえ部分の面積は成形が進むに伴いアルミニウム板材が流入し、減少していくので、ワークしわ押さえ荷重をほぼ一定にした場合、面圧Ｐは増加する。

以上より、通常のプレス成形では、成形中の摩擦係数は図１の（ｉ）の矢印のように変化すると考えられる。成形中にスライド速度を加速させる場合、図２で（ｉｉ）の矢印の後で（ｉｉｉ）の矢印のように摩擦係数は変化すると考えられる。本発明者が見出したプレス成形法では、しわ押さえ部分の相対速度Ｖは低速から高速、高速から低速に変化して、次第に０となり、加えてワークしわ押さえ荷重をほぼ一定にした場合、しわ押さえ部分の面積は成形中に減少していくので、面圧は増加する。

本発明者はアルミニウム板材の表面性状をコントロールすることにより、図３でしわ押さえ部の摩擦係数が、（ｉｖ）の矢印から（ｖ）の矢印（点線部）の経路を取るようにできないかと考え今回のプレス成形法を見出した。本発明のプレス絞り成形方法を適用することによって、スライドの加速時に表面の凹凸の変形を促進し、凹部の潤滑油が供給され成形が進んでも摩擦係数が増加せずパンチ肩部での割れを防ぐことが出来る。

これを満たす為には、加速度が本発明のプレス絞り成形方法を満たすようにスライド速度を制御し、表面の凹凸の変形を促進するとよい。中心線平均粗さＲａが大きくなれば、それだけ変形しやすくなるので、必要な加速度が小さくなる。

ワークしわ押さえ荷重の値については、成形開始直後のアルミニウム板材の面圧が５．１８MＰａ±０．７５MＰａとなるように設定することが望ましい。面圧が４．４３MＰａより小さいと成形の過程でフランジ部にしわが生じ、成形不良となってしまう。また、面圧が５．９３MＰａより大きいと本発明の効果が十分に現れず、成形の過程でパンチ肩部で括れが発生する。

本発明のプレス絞り成形方法を具体的に実現するには、スライド下降速度を所望の通りに制御し得るプレスを用いるようにすればよい。これには、スライド駆動機構に駆動モータやフライホイールやクラッチブレーキを備えた機械式プレスを用いることが出来る。しかし、それらは概して構造が大層複雑になってしまうと共に、スライドを所望の通りに制御することも困難である場合が多い。

そこで、本発明者らは多面的な見地から検討を進めた結果、スライド駆動機構にサーボモータを使用するサーボプレスを用いるようにすることが上記目的を達成するために極めて有効な手段であることを見出した。サーボプレスでは、フライホイールやクラッチブレーキの使用を避けられると共に、加圧条件を比較的容易に制御することができる。但し、サーボプレスを使用することにより、スライド速度を自由に制御できるというわけではなく、使用するサーボプレスの能力に左右される。

スライドの下降速度は成形性に影響を及ぼすので、サーボモーターにてスライドの動作を精度良く制御することが好ましい。

成形開始後、ほぼ一定のワークしわ押さえ荷重を付加させながら、成形中のスライドの加速度が本発明のプレス絞り成形方法の条件を満たすように制御する。スライドを本発明のプレス絞り成形方法の条件のように制御しないと潤滑性が向上せず、流入抵抗が増大し、パンチ肩部で割れが発生する恐れがある。パンチとアルミニウム板材が接触する時の下降速度は、生産性の向上の観点から１００ｍｍ／ｓ以上とすることが効果的である。

絞り成形時の加速度Ｃで加速する時間ΔＴについては、加速度Ｃが本発明のプレス絞り成形方法の条件を満たせば、わずかな時間でも効果があるが、使用するプレス機械の能力に応じた、できるだけ長い時間とすることが望ましい。

本発明は、アルミニウム板材の絞り成形において、防錆油のような低粘度の油を潤滑油として用いた場合でも、パンチ肩部での割れの発生を防止し、生産性を低下させることなく、成形限界を向上できるプレス成形方法を提供するものである。

本発明は、アルミニウム板材のプレス成形ならではのものである。ただし、金型の表面粗度が大きすぎると成形品の表面に目視できる凹凸を生じさせる懸念がある。したがって目視レベルでの表面凹凸を認識させないため、金型の表面粗度は５μｍ以下であることが望ましい。加えて金型の材料に関しては成形品の寸法精度やプレス成形が安定して行えるよう、容易に形状や表面粗度が変化しない通常用いられている鋼製の金型が望ましい。

成形後の戻り工程（下死点から上死点へのスライドの移動）に関しては、随意に制御すればよいが、プレス速度の最高値に設定することで、生産性の向上が図れる。

本発明例としてプレス絞り成形を行った。
公称の板厚が１ｍｍで表面粗度の異なる３０００系アルミニウム板材ＪＩＳ３００４−Ｏ材、５０００系アルミニウム板材ＪＩＳ５４５４−Ｏ材、６０００系アルミニウム板材ＡＡ６０２２−Ｔ４材を用いた。アルミニウム板材の表面はダル仕上げしてある。

潤滑油として、市販の潤滑油１（動粘度３．９ｍｍ^２／ｓ（４０℃））、潤滑油２（（動粘度１６．５ｍｍ^２／ｓ（４０℃））を用いた。
プレス絞り成形では、図５に示すダイ２を取り付けたスライド１を上死点から下降させて、クッションパッド８に接続されたブランクホルダー４と前記ダイ２とでワーク３の一部を狭持することによりワークしわ押さえ荷重を発生させた後、前記スライド１及び前記クッションパッド８を同時に下降させることによりワークしわ押さえ荷重を保持しつつワーク３の下方位置に固定されたパンチ６と前記ダイ２とでワーク３の絞り成形加工を行う。

プレス機械は図５に示すリンク機構をサーボモーターで制御するリンクサーボプレスであり、成形中の速度とワークしわ押さえ荷重を制御できる。リニアスケール２０でスライドの位置を検出し、圧力センサ１０で油圧室内の圧力を検出し、パルスコーダ１７からのパルス信号を制御部１８にフィードバックして、制御部１８がサーボモーター１１を制御する。

成形試験では短辺１５０ｍｍ、長辺３００ｍｍの長方形状の角筒絞り金型で絞り成形を行った。プレス機械は図５に示すリンク機構をサーボモーターで制御するリンクサーボプレスであり、成形中の速度を制御できる。同アルミニウム板材の形状は短辺３０４ｍｍ、長辺は４２６ｍｍでコーナーをカットした。成形条件として、成形開始直後のしわ押え部の面圧を４．４８MPa、５．１８MPa、５．８８MPaのいずれかで成形中一定とし、成形高さを５０ｍｍとした。アルミニウム板材の両面に潤滑油１、又は潤滑油２を塗布し、ダイ、ブランクホルダー、パンチの表面の粗度は１．６μｍとした。表１に供試材の機械特性を示す。

パンチとアルミニウム板材とが当接する時のスライド下降速度は、いずれの速度パターンでも１７５ｍｍ／ｓとした。各加速度条件において出来るだけ加速して成形する時間を長くとり、成形中に加速してその後に減速を行う速度パターンを実施した。今回の試験では絞りぬくわけではないので、下死点で成形速度は必ず０にならなければならない。よって、パンチの減速は必ず行わなければならない。加工速度の制御例（加速度Ｃが８７１ｍｍ／ｓ^２の場合）を示すグラフを図４に示す。プレス機械の概要構成を図５に示す。

コーナーのパンチ肩部での合否の判定については、割れが発生した場合を不合格とした。
試験結果を表２乃至表５に示す。○は成形良好、△はコーナーのパンチ肩部での括れの発生、×はコーナーのパンチ肩部での割れの発生である。

表２乃至表５に示す試験結果において、発明例１９及び比較例５５では潤滑油として、市販の潤滑油２（動粘度１６．５ｍｍ^２／ｓ（４０℃））を用い、その他は市販の潤滑油１（動粘度３．９ｍｍ^２／ｓ（４０℃））を用いた。

また発明例２０及び比較例５６は、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を５．９３とし、発明例２１及び比較例５６は、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を４．４３とし、その他はプレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を５．１８とした。

比較例１は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０として成形された。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値は０．６８９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例２は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値は０．８３４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速度が０であり、アルミニウム板材の表面の変形が進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例３は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値は０．９３８であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速度が０であり、アルミニウム板材の表面の変形が進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例４は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値は１．２２４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速度が０であり、アルミニウム板材の表面の変形が進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例５は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が１．５８５であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速度が０であり、アルミニウム板材の表面の変形が進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例６は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値は１．８８５であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速度が０であり、アルミニウム板材の表面の変形が進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例７は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が１．８０１であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例８は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が１．９４６であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例９は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．０５０であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１０は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．３３６であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１１は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．６９７であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１２は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を１３４とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．９９７であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１３は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．３４９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例１４は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．４９４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１５は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．５９８であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１６は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．８８４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１７は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．２４５であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１８は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２００とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．５４５であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例１９は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．６４８であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例２０は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．７９３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例２１は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．８９７であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例２２は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．１８３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例２３は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．５４４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

発明例２４は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２３６とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．８４４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

比較例２５は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が２．９４７であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例２６は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．０９２であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例２７は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．１９６であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例２８は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４８２であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

発明例２９は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．１４３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

発明例３０は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．８４３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

比較例３１は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．３０４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例３２は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４４９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例３３は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．５５３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

発明例３４は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．２００であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

発明例３５は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．５００であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例３６は、合金記号Ｌの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．５１０であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）が７５（μｍ）に達しない６５（μｍ）であるＬ合金を用い、Ｓｍ（μｍ）が小さすぎるため表面の変形による摩擦係数の低減効果が少なめになり、パンチ肩部で括れが生じている。

発明例３７は、合金記号Ｊの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．５３８であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは材料種として凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）が１００（μｍ）を超える１１５（μｍ）であるＪ合金を用い、Ｓｍ（μｍ）が大きすぎるため表面の変形による摩擦係数の低減効果が少なめになり、パンチ肩部で括れが生じている。

発明例３８は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．８３９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

比較例３９は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．５９４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

比較例４０は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．７３９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

発明例４１は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．１２９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

発明例４２は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．４９０であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４３は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．７９０であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４４は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３５０とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．８４３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

比較例４５は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．７０２であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

発明例４６は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．９５１であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４７は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．２３７であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４８は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．５９８であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４９は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．８９８であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例５０は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．８４７であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さともにコーナーのパンチ肩部での割れを防ぐには十分であるが、摩擦係数の低減効果が少なめであるため、パンチ肩部で括れが生じている。

比較例５１は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が４．９６４であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

発明例１は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．１０９であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例２は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．２１３であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例３は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．４９９であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例４は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．８６０であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例５は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が６．１６０であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

比較例５２は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が６．５４１であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

発明例７は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が６．６８６であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例８は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が６．７９０であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例９は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が７．０７６であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１０は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が７．４３７であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１１は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を７０５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が７．７３７であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

比較例５３は、合金記号Ｑの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が７．９１８であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは中心線平均粗さが小さすぎるため、成形初期で潤滑油の大半を使い切ってしまうことに起因する。

発明例１３は、合金記号Ｐの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が８．０６３であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１４は、合金記号Ｏの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が８．１６７であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１５は、合金記号Ｎの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が８．４５３であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１６は、合金記号Ｍの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が８．８１４であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１７は、合金記号Ｋの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を８７１とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が９．１１４であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例１８は、合金記号Ｒの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３６３とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．９０８であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

比較例５４は、合金記号Ｒの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を２７２とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．１５３であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。発明例１８、比較例５４より、６０００系のアルミニウム合金でも５０００系アルミニウム合金と同等の効果があるとわかる。

発明例１９は、合金記号Ｐの材料、潤滑油として潤滑油２を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．１０９であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

比較例５５は、合金記号Ｐの材料、潤滑油として潤滑油２を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４４９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。
発明例１９、比較例５５より、動粘度が２〜２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の範囲の潤滑油を用いても同等の効果があるとわかる。

発明例２０は、合金記号Ｐの材料、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を５．９３として、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ²）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．１０９であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

発明例２１は、合金記号Ｐの材料、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を４．４３として、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ²）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．１０９であり、試験結果は、成形良好であった（○）。これは成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるため、成形良好となる。

比較例５６は、合金記号Ｐの材料、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を５．９３として、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ²）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４４９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは、成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。

比較例５７は、合金記号Ｐの材料、プレス絞り開始直後のしわ押さえ部の面圧(MPa)を４．４３として、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ²）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４４９であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは、成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないことに起因する。
発明例２０、発明例２１、比較例５６、比較例５７より、プレス絞り開始直後のワークしわ押さえ荷重が面圧５．１８MＰａ±０．７５MＰａの範囲でも同等の効果があるとわかる。

比較例５８は、合金記号Ｓの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を３１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が３．４９０であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での割れの発生が認められた（×）。これは成形時の加速が不十分であり、アルミニウム板材の表面の変形が十分に進まず、潤滑油が十分に供給されていないこと、材料の引張強度及び伸びが不十分であることに起因する。

発明例２２は、合金記号Ｓの材料を用い、加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ^２）を５１５とした。その結果（Ｂ＋０．００８３Ｃ）値が５．１５０であり、試験結果は、コーナーのパンチ肩部での括れの発生が認められた（△）。成形時の加速度、中心線平均粗さとも十分であり、摩擦係数の低減効果も十分であるが、材料の引張強度及び伸びが不十分であることに起因する。

表６は表２乃至表５の試験結果をまとめたものである。図６は表６のデータを線図で表したグラフであり、×で示す比較例及び△又は○で示す本発明例の（B＋０．００８３C）値をプロットして示す。図６に示す太線Ｘの右側の領域がＢ＋０．００８３Ｃ≧３．８を満たし、太線Ｙの上側の領域がＢ≧０．８を満たす領域である。
表６及び図６よりＢ＋０．００８３Ｃ≧３．８を満たすとコーナー部でのパンチ肩部での割れが発生しないことがわかる。また、Ｂ≧０．８を満たさないとコーナー部でのパンチ肩部での割れが発生することがわかる。

表７より凹凸の平均間隔Ｓｍが、７５μｍ≦Ｓｍ≦１００μｍを満たさないとコーナー部でのパンチ肩部での括れが発生し、成形性が僅かにおとることがわかる。

１…スライド、２…ダイ、３…ワーク、４…ブランクホルダー、５…クッションピン、６…パンチ、７…ボルスタ、８…クッションパッド、９…油圧室、１０…圧力センサ、１１…サーボモーター、１２…ボールナット、１３…ボールねじ、１４…大プーリー、１５…タイミングベルト、１６…小プーリー、１７…パルスコーダ、１８…制御部、１９…記憶部、２０…リニアスケール

Claims

アルミニウム板材の表面に、潤滑油を塗布したのち、プレス絞り成形機械にて該アルミニウム板材をブランクホルダーで狭持してワークしわ押さえ荷重を発生させながら、該アルミニウム板材がパンチと接触した後にスライドを最大速度まで加速、その後減速し下死点に到達するプレス絞りにおいて、前記アルミニウム板材の表面の粗さ曲線での中心線平均粗さＲａの平均値Ｂ（μｍ）及び前記スライドの加速度Ｃ（ｍｍ／ｓ２）が、

０．８≦Ｂ≦２．０
Ｂ＋０．００８３Ｃ≧３．８

を満たすことを特徴とするプレス絞り成形方法。
潤滑油が動粘度２ｍｍ^２／ｓ〜２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）であることを特徴とする請求項１に記載のプレス絞り成形方法。
表面の粗さ曲線での凹凸の平均間隔Ｓｍが７５以上１００以下（μｍ）となるアルミニウム板材を使用する請求項１〜２に記載のプレス絞り成形方法。
アルミニウム板材が破断伸び２０％以上、引張強度２００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載のアルミニウム板材のプレス絞り成形方法。
アルミニウム板材が５０００系もしくは６０００系アルミニウム合金であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載のアルミニウム板材のプレス絞り成形方法。
サーボ駆動にてスライドの動作を制御できるプレス機械を使用することを特徴とする請求項１〜５に記載のアルミニウム板材のプレス絞り成形方法。