JP3273308B2 - 金属基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法 - Google Patents
金属基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法Info
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Description
【０００１】〔産業上の利用分野〕 本発明はＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体の表面にク
ラッドまたはメッキ等によって金属被覆層を形成した複
合材料に高温環境化の耐酸化性を付加させるため、Ａｌ
またはＡｌ合金の基体表面の溶融・被覆に関する。
ラッドまたはメッキ等によって金属被覆層を形成した複
合材料に高温環境化の耐酸化性を付加させるため、Ａｌ
またはＡｌ合金の基体表面の溶融・被覆に関する。
【０００２】〔従来の技術及びその問題点〕 Ａｕ，Ｐｔ等の貴金属を除き、殆どの金属は大気中の酸
素によって、酸化が進行し、その環境が高温になるほど
著しくなる。また大気中の酸素以外の各種ガス雰囲気下
でも浸炭や窒化等が起こる。大気中での高温酸化は酸素
が基体であるＦｅに拡散し、内部に酸素原子が侵入する
ためで、拡散が進むとスケールとなって成長する。この
酸素原子の侵入を抑止するのに効果があるのが酸化皮膜
で、ステンレス鋼の場合はＣｒ２Ｏ３，Ａｌの場合はＡ
ｌ２Ｏ３である。従って耐熱合金と称する基体は殆どＣ
ｒ，Ａｌが関与している。この耐酸化性を付加する方法
として、先ず基体表面に耐酸化性の金属を被覆する方法
と耐酸化性金属元素を基材に添加し合金化する方法とに
大別されるが、前者はＦｅ基体へのＡｌ，Ｃｒ被覆であ
り、後者はＦｅ基体へＣｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ等を添加
したステンレス鋼等の合金である。先ずＦｅ基体に被覆
する方法として、溶融Ａｌ中に基体を浸漬するＡｌＤｉ
ｐ法があるが、その他にもカロライジング、メッキ、溶
射等があり、とくにＡｌＤｉｐ法によるＡｌ被覆鋼板は
普遍的に使用されている。 しかし基体の酸洗による前
処理や、被覆後のフラックス残渣除去の後処理等、環境
問題等を含めて非常に煩雑な工程によって行われるの
で、簡単にＡｌ被覆することが出来ない欠点を有してい
る。またＦｅ基体にＡｌを溶融・被覆した場合、界面に
ＦｅＡｌ３等の化合物を生成し、後の塑性加工が不可能
になる欠点もある。またＦｅへのＣｒメッキの実施も普
遍的ではあるが、密着性やコストの改善等難しい問題を
内蔵している。
素によって、酸化が進行し、その環境が高温になるほど
著しくなる。また大気中の酸素以外の各種ガス雰囲気下
でも浸炭や窒化等が起こる。大気中での高温酸化は酸素
が基体であるＦｅに拡散し、内部に酸素原子が侵入する
ためで、拡散が進むとスケールとなって成長する。この
酸素原子の侵入を抑止するのに効果があるのが酸化皮膜
で、ステンレス鋼の場合はＣｒ２Ｏ３，Ａｌの場合はＡ
ｌ２Ｏ３である。従って耐熱合金と称する基体は殆どＣ
ｒ，Ａｌが関与している。この耐酸化性を付加する方法
として、先ず基体表面に耐酸化性の金属を被覆する方法
と耐酸化性金属元素を基材に添加し合金化する方法とに
大別されるが、前者はＦｅ基体へのＡｌ，Ｃｒ被覆であ
り、後者はＦｅ基体へＣｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｍｏ等を添加
したステンレス鋼等の合金である。先ずＦｅ基体に被覆
する方法として、溶融Ａｌ中に基体を浸漬するＡｌＤｉ
ｐ法があるが、その他にもカロライジング、メッキ、溶
射等があり、とくにＡｌＤｉｐ法によるＡｌ被覆鋼板は
普遍的に使用されている。 しかし基体の酸洗による前
処理や、被覆後のフラックス残渣除去の後処理等、環境
問題等を含めて非常に煩雑な工程によって行われるの
で、簡単にＡｌ被覆することが出来ない欠点を有してい
る。またＦｅ基体にＡｌを溶融・被覆した場合、界面に
ＦｅＡｌ３等の化合物を生成し、後の塑性加工が不可能
になる欠点もある。またＦｅへのＣｒメッキの実施も普
遍的ではあるが、密着性やコストの改善等難しい問題を
内蔵している。
【０００３】一方、基体に耐酸化性の金属元素を添加す
る方法として、例えばＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合
金等はステンレス鋼の名称で広く知られているが、Ｆｅ
へのＣｒ，Ｎｉの添加は極めて有効である。 これは基
体表面にＣｒ２Ｏ３等の不動態皮膜が生成されるため
で、その皮膜が非常に緻密で強固であることが酸素原子
の侵入を防ぐ役割を果たしている。しかしこれらステン
レス鋼の耐熱・耐酸化性もたかだか８００℃以下のもの
であり、それ以上の温度になると皮膜効果が発揮出来ず
スケールを発生してしまう。それを改善するためにＦｅ
−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系合金にＡｌの添加が行わ
れ、Ｃｒ２Ｏ３より強力なＡｌ２Ｏ３皮膜を生成させて
耐酸化性を向上させたステンレス鋼もあるが、Ａｌは多
量に添加するほど耐酸化性は改善されるが、一方では加
工性を著しく低下させる欠点も生じて来る。つぎにフェ
ライト系耐熱鋼の中でもＦｅ−１２％Ｃｒは発電用ター
ビンやボイラー等の構成材料として重要であるが、Ｃｒ
成分が低いため耐酸化性が十分といえず６００℃以上で
の使用は困難で、より性能の向上が要望されている。ま
たＮｉ及びＮｉ合金の中で例えばニクロム電熱材やスー
パーアロイ等はさらに高温の耐酸化性が要求されてい
る。本発明の主旨はＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体
の表面にクラッドまたはメッキ等によって金属被覆層を
形成した複合材料に被覆材としてＡｌまたはＡｌ合金を
溶融・被覆して、表面を高濃度のＡｌ成分にすることに
より、安定な酸化皮膜を形成させて、高温環境に強い金
属基体を提供することにある。
る方法として、例えばＦｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合
金等はステンレス鋼の名称で広く知られているが、Ｆｅ
へのＣｒ，Ｎｉの添加は極めて有効である。 これは基
体表面にＣｒ２Ｏ３等の不動態皮膜が生成されるため
で、その皮膜が非常に緻密で強固であることが酸素原子
の侵入を防ぐ役割を果たしている。しかしこれらステン
レス鋼の耐熱・耐酸化性もたかだか８００℃以下のもの
であり、それ以上の温度になると皮膜効果が発揮出来ず
スケールを発生してしまう。それを改善するためにＦｅ
−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系合金にＡｌの添加が行わ
れ、Ｃｒ２Ｏ３より強力なＡｌ２Ｏ３皮膜を生成させて
耐酸化性を向上させたステンレス鋼もあるが、Ａｌは多
量に添加するほど耐酸化性は改善されるが、一方では加
工性を著しく低下させる欠点も生じて来る。つぎにフェ
ライト系耐熱鋼の中でもＦｅ−１２％Ｃｒは発電用ター
ビンやボイラー等の構成材料として重要であるが、Ｃｒ
成分が低いため耐酸化性が十分といえず６００℃以上で
の使用は困難で、より性能の向上が要望されている。ま
たＮｉ及びＮｉ合金の中で例えばニクロム電熱材やスー
パーアロイ等はさらに高温の耐酸化性が要求されてい
る。本発明の主旨はＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体
の表面にクラッドまたはメッキ等によって金属被覆層を
形成した複合材料に被覆材としてＡｌまたはＡｌ合金を
溶融・被覆して、表面を高濃度のＡｌ成分にすることに
より、安定な酸化皮膜を形成させて、高温環境に強い金
属基体を提供することにある。
【０００４】〔問題を解決するための手段〕 上記の目的を達成するために開発された本発明のＡｌ被
覆方法は、Ａｌ粒子とフッ化物系フラックスの混合物を
ＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体の表面にクラッドま
たはメッキ等によって金属被覆層を形成した複合材料の
表面に塗布し、不活性ガス雰囲気下でＡｌ被覆材を加熱
・溶融させる。またＡｌ粒子の代りにＡｌ箔を用いる場
合は、基体及び／またはＡｌ箔に予めフラックスを塗布
した後、Ａｌ箔を必要な面に貼り合せ、同様に不活性ガ
ス雰囲気下で加熱・溶融させる。この際フッ化物を主体
とするフラックスの介在は必須条件であり、フラックス
がなければ非酸化雰囲気下でもＡｌは溶融しても基体に
対しては全く濡れを生じない。本発明に使用するフラッ
クスの組成としては、ＮａＦ−ＡｌＦ３−ＫＦ−ＬｉＦ
のフッ化物系を使用するが、フッ化物以外にもＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ，ＬｉＣｌ，ＺｎＣｌ２等の塩化物や場合に
より臭化物等のハロゲン化物を含むことが出来る。操作
温度は被覆材の融点以上、基材の融点以下の温度で行な
うことが出来る。しかし基材と被覆材の反応により合金
を作り、融点降下することもあるので、被覆材の融点以
下でも操作する場合がある。まずＡｌ粒子を用いる場合
は粒子の径及び酸素量が皮膜の性状に影響し１５０μｍ
以下の粒子が好ましく、粒子の酸素量は１％以下が好ま
しい。Ａｌ粒子８０％−フラックス２０％の混合物をＦ
ｅ基体に２〜１０ｇｒ／ｍ２塗布した後、不活性ガス雰
囲気として窒素ガスを用い、その残存酸素濃度を０．１
％以下にして６８０℃に保持し加熱した。まずフラック
スが５６０〜５７０℃で溶け、Ａｌ粒子の酸化物を除去
し、基体Ｆｅと濡れが発生する。このようにして被覆し
たＡｌは、Ｆｅ基体と完全に合金化するため均一な被覆
層を形成する。一方Ａｌ箔を用いる場合も同様で、箔の
厚さは被覆層の厚さに関係し、３０μｍ以下が好まし
い。なお被覆層の厚さは粒子の場合は塗布量、箔の場合
は厚さによって自由に調整することが出来る。なお使用
する不活性ガスとしては、窒素ガス以外にもアルゴン
（Ａｒ）を使用することも出来るし、さらにこれらの不
活性ガスに還元ガスのような活性ガスを添加した混合ガ
スを使用することも可能である。
覆方法は、Ａｌ粒子とフッ化物系フラックスの混合物を
ＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体の表面にクラッドま
たはメッキ等によって金属被覆層を形成した複合材料の
表面に塗布し、不活性ガス雰囲気下でＡｌ被覆材を加熱
・溶融させる。またＡｌ粒子の代りにＡｌ箔を用いる場
合は、基体及び／またはＡｌ箔に予めフラックスを塗布
した後、Ａｌ箔を必要な面に貼り合せ、同様に不活性ガ
ス雰囲気下で加熱・溶融させる。この際フッ化物を主体
とするフラックスの介在は必須条件であり、フラックス
がなければ非酸化雰囲気下でもＡｌは溶融しても基体に
対しては全く濡れを生じない。本発明に使用するフラッ
クスの組成としては、ＮａＦ−ＡｌＦ３−ＫＦ−ＬｉＦ
のフッ化物系を使用するが、フッ化物以外にもＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ，ＬｉＣｌ，ＺｎＣｌ２等の塩化物や場合に
より臭化物等のハロゲン化物を含むことが出来る。操作
温度は被覆材の融点以上、基材の融点以下の温度で行な
うことが出来る。しかし基材と被覆材の反応により合金
を作り、融点降下することもあるので、被覆材の融点以
下でも操作する場合がある。まずＡｌ粒子を用いる場合
は粒子の径及び酸素量が皮膜の性状に影響し１５０μｍ
以下の粒子が好ましく、粒子の酸素量は１％以下が好ま
しい。Ａｌ粒子８０％−フラックス２０％の混合物をＦ
ｅ基体に２〜１０ｇｒ／ｍ２塗布した後、不活性ガス雰
囲気として窒素ガスを用い、その残存酸素濃度を０．１
％以下にして６８０℃に保持し加熱した。まずフラック
スが５６０〜５７０℃で溶け、Ａｌ粒子の酸化物を除去
し、基体Ｆｅと濡れが発生する。このようにして被覆し
たＡｌは、Ｆｅ基体と完全に合金化するため均一な被覆
層を形成する。一方Ａｌ箔を用いる場合も同様で、箔の
厚さは被覆層の厚さに関係し、３０μｍ以下が好まし
い。なお被覆層の厚さは粒子の場合は塗布量、箔の場合
は厚さによって自由に調整することが出来る。なお使用
する不活性ガスとしては、窒素ガス以外にもアルゴン
（Ａｒ）を使用することも出来るし、さらにこれらの不
活性ガスに還元ガスのような活性ガスを添加した混合ガ
スを使用することも可能である。
【０００５】〔作用〕 本発明による被覆方法は、被覆材としてのＡｌを金属基
体の表面で溶融させ、表面をＡｌの高濃度にすることに
よって、安定な酸化皮膜Ａｌ２Ｏ３を発達させて耐酸化
性を向上させる。またこの皮膜層はＡｌを溶融させて合
金化させることから、メッキのようにポーラスでなく、
また被覆層が非常に薄いため、合金層の発達が極めて少
なく、圧延や伸線、成形加工等の塑性加工が可能とな
る。以下参考例を参照しつつ実施例により説明を進め
る。
体の表面で溶融させ、表面をＡｌの高濃度にすることに
よって、安定な酸化皮膜Ａｌ２Ｏ３を発達させて耐酸化
性を向上させる。またこの皮膜層はＡｌを溶融させて合
金化させることから、メッキのようにポーラスでなく、
また被覆層が非常に薄いため、合金層の発達が極めて少
なく、圧延や伸線、成形加工等の塑性加工が可能とな
る。以下参考例を参照しつつ実施例により説明を進め
る。
【０００６】〔参考例１〕 耐酸化性試験の試験片には５０×５０×０．５ｍｍｔの
基体純Ｆｅ（Ｃ０．１％以下）の両面に５０μｍ以下の
Ａｌ粒子８０％とフッ化物系からなるフラックス２０％
の混合物を３ｇｒ／ｍ２塗布し、６８０℃の窒素ガス雰
囲気（残存酸素０．１％以下）中で溶融・被覆した。こ
の場合の被覆層の厚さは２〜３μｍであった。また同試
料の比較材として、被覆しない純Ｆｅを用いた。耐酸化
試験の条件は４００〜８００℃の大気中で、１ｈｒ加熱
し、その後の酸化増量を測定した。その結果図１に示す
ように被覆しない純Ｆｅは温度とともに酸化量を増加し
たが、本発明によるＡｌ被覆を施した基体は８００℃ま
では殆ど酸化増量が認められず優れた耐酸化性を示し
た。つぎに上記試料にフッ化物系フラックスを塗布した
後、Ａｌ箔厚さ２０μｍを貼り合わせ、同様な手法で被
覆層を作り、耐酸化性試験を行なった結果、Ａｌ粒子と
変わらない性能を示した。Ａｌ箔を用いる場合は粒子に
比べ、Ａｌ量が多くなるため、被覆層を厚くするには有
利であるが、必要以上に厚くするとＡｌ−Ｆｅ系の金属
間化合物を生成・助長させ易くなるので適当でない。ま
た被覆材としてＡｌ−８％Ｓｉ合金粒子を用いいて同様
な試験を行なった結果、純Ａｌと遜色のない耐酸化性を
示すことがわかった。Ａｌ−８％Ｓｉは融点５７７〜６
１５℃で純Ａｌより５０℃程融点が低く、したがって被
覆処理温度を下げるのにも有効である。この効果はＡｌ
−Ｚｎ，Ａｌ−Ｃｒ，Ａｌ−Ｚｒ，Ａｌ−Ｔｉ合金及び
Ａｌ−希土類（Ｃｅ，Ｙ，Ｌａ等）合金の被覆材を用い
ても同様に得られる。また基体Ｆｅの他、炭素鋼、鋳
鋼、合金鋼、鋳鉄、焼結材等に対しても同様な効果があ
る。
基体純Ｆｅ（Ｃ０．１％以下）の両面に５０μｍ以下の
Ａｌ粒子８０％とフッ化物系からなるフラックス２０％
の混合物を３ｇｒ／ｍ２塗布し、６８０℃の窒素ガス雰
囲気（残存酸素０．１％以下）中で溶融・被覆した。こ
の場合の被覆層の厚さは２〜３μｍであった。また同試
料の比較材として、被覆しない純Ｆｅを用いた。耐酸化
試験の条件は４００〜８００℃の大気中で、１ｈｒ加熱
し、その後の酸化増量を測定した。その結果図１に示す
ように被覆しない純Ｆｅは温度とともに酸化量を増加し
たが、本発明によるＡｌ被覆を施した基体は８００℃ま
では殆ど酸化増量が認められず優れた耐酸化性を示し
た。つぎに上記試料にフッ化物系フラックスを塗布した
後、Ａｌ箔厚さ２０μｍを貼り合わせ、同様な手法で被
覆層を作り、耐酸化性試験を行なった結果、Ａｌ粒子と
変わらない性能を示した。Ａｌ箔を用いる場合は粒子に
比べ、Ａｌ量が多くなるため、被覆層を厚くするには有
利であるが、必要以上に厚くするとＡｌ−Ｆｅ系の金属
間化合物を生成・助長させ易くなるので適当でない。ま
た被覆材としてＡｌ−８％Ｓｉ合金粒子を用いいて同様
な試験を行なった結果、純Ａｌと遜色のない耐酸化性を
示すことがわかった。Ａｌ−８％Ｓｉは融点５７７〜６
１５℃で純Ａｌより５０℃程融点が低く、したがって被
覆処理温度を下げるのにも有効である。この効果はＡｌ
−Ｚｎ，Ａｌ−Ｃｒ，Ａｌ−Ｚｒ，Ａｌ−Ｔｉ合金及び
Ａｌ−希土類（Ｃｅ，Ｙ，Ｌａ等）合金の被覆材を用い
ても同様に得られる。また基体Ｆｅの他、炭素鋼、鋳
鋼、合金鋼、鋳鉄、焼結材等に対しても同様な効果があ
る。
【０００７】〔参考例２〕 Ｆｅ−１８％Ｃｒ（ＳＵＳ４３０）及びＦｅ−１８％Ｃ
ｒ−８％Ｎｉ（ＳＵＳ３０４）のステンレス鋼について
も実施した。試験片の形状は参考例１と同様で、被覆材
にはＡｌ粒子８０％とフラックス２０％の混合物を３ｇ
ｒ／ｍ２塗布した後、６８０℃の窒素ガス雰囲気（残存
酸素量０．１％以下）中で加熱・溶融した。耐酸化試験
の条件としては、ステンレス鋼は耐酸化性が優れている
点を考慮して、参考例１の純Ｆｅより高温領域の８００
〜１１００℃までとした。図２にその結果を示す。ステ
ンレス鋼においても９００℃を越すとスケールが発生
し、酸化を増加するが、本発明によるＡｌ被覆を施した
基体はＳＵＳ４３０，ＳＵＳ３０４ともに１０００℃以
下では殆ど酸化増量が認められず、優れた耐酸化性を示
した。
ｒ−８％Ｎｉ（ＳＵＳ３０４）のステンレス鋼について
も実施した。試験片の形状は参考例１と同様で、被覆材
にはＡｌ粒子８０％とフラックス２０％の混合物を３ｇ
ｒ／ｍ２塗布した後、６８０℃の窒素ガス雰囲気（残存
酸素量０．１％以下）中で加熱・溶融した。耐酸化試験
の条件としては、ステンレス鋼は耐酸化性が優れている
点を考慮して、参考例１の純Ｆｅより高温領域の８００
〜１１００℃までとした。図２にその結果を示す。ステ
ンレス鋼においても９００℃を越すとスケールが発生
し、酸化を増加するが、本発明によるＡｌ被覆を施した
基体はＳＵＳ４３０，ＳＵＳ３０４ともに１０００℃以
下では殆ど酸化増量が認められず、優れた耐酸化性を示
した。
【０００８】〔参考例３〕 基体としてＦｅ−１２％Ｃｒ耐熱鋼について実施した。
Ａｌ被覆方法・耐酸化性試験条件等は参考例２と同様で
ある。１０００℃，１ｈｒ加熱後の被覆しない基材の酸
化増量は１０ｍｇ／ｃｍ２に対し、本発明のＡｌ被覆の
基材は０．８０５ｍｇ／ｃｍ２で約１／１０以下とな
り、著しい耐酸化性の改善効果が認められた。また鉄ク
ロム電熱材の場合においても同様の効果を得た。
Ａｌ被覆方法・耐酸化性試験条件等は参考例２と同様で
ある。１０００℃，１ｈｒ加熱後の被覆しない基材の酸
化増量は１０ｍｇ／ｃｍ２に対し、本発明のＡｌ被覆の
基材は０．８０５ｍｇ／ｃｍ２で約１／１０以下とな
り、著しい耐酸化性の改善効果が認められた。また鉄ク
ロム電熱材の場合においても同様の効果を得た。
【０００９】〔参考例４〕 基体として純Ｎｉについて実施した。Ａｌ被覆方法は参
考例３と同様な方法で行ない、耐酸化性試験は１２００
℃で１ｈｒ加熱を行なった。その結果、酸化増量が殆ど
認められず、すこぶる耐酸化性が優れていることがわか
った。その他、ニクロム電熱線、モネルメタル、ニモニ
ック、インコネル、ハステロイ等Ｎｉ基合金についても
同様な効果がある。
考例３と同様な方法で行ない、耐酸化性試験は１２００
℃で１ｈｒ加熱を行なった。その結果、酸化増量が殆ど
認められず、すこぶる耐酸化性が優れていることがわか
った。その他、ニクロム電熱線、モネルメタル、ニモニ
ック、インコネル、ハステロイ等Ｎｉ基合金についても
同様な効果がある。
【００１０】〔実施例１〕 複合材料の基体として、芯材にＳＵＳ３０４，皮材とし
てＮｉ（両面各５μｍｔ）をクラッドした基材（全厚
０．５ｍｍｔ）について実施した。参考例４の純Ｎｉと
同様な方法で行なったが、純Ｎｉと全く変わらない優れ
た耐酸化性を示した。
てＮｉ（両面各５μｍｔ）をクラッドした基材（全厚
０．５ｍｍｔ）について実施した。参考例４の純Ｎｉと
同様な方法で行なったが、純Ｎｉと全く変わらない優れ
た耐酸化性を示した。
【００１１】〔実施例２〕 両面にＣｕメッキ（厚１０μｍｔ）を施した純Ｆｅ基体
（全厚０．８ｍｍｔ）について実施した。参考例１と同
様にＡｌ粒子とフラックスの混合物を用いて、６８０℃
の窒素ガス雰囲気（残存酸素濃度０．１％以下）中で溶
融・被覆した。その結果、Ａｌはメッキ層のＣｕと反応
して、黄金色の表面になり美麗な光沢を呈した。耐酸化
性試験は、比較材としてＡｌ被覆を施さないＣｕメッキ
のままの基体を用意し、６００℃で１ｈｒ加熱したが、
比較材の試料はメッキ層が完全に酸化されて、スケール
となり剥離したが、本発明によるＡｌ被覆したＣｕメッ
キＦｅ基体は酸化増量がなく、優れた耐酸化性を示し黄
金色と光沢を維持した。
（全厚０．８ｍｍｔ）について実施した。参考例１と同
様にＡｌ粒子とフラックスの混合物を用いて、６８０℃
の窒素ガス雰囲気（残存酸素濃度０．１％以下）中で溶
融・被覆した。その結果、Ａｌはメッキ層のＣｕと反応
して、黄金色の表面になり美麗な光沢を呈した。耐酸化
性試験は、比較材としてＡｌ被覆を施さないＣｕメッキ
のままの基体を用意し、６００℃で１ｈｒ加熱したが、
比較材の試料はメッキ層が完全に酸化されて、スケール
となり剥離したが、本発明によるＡｌ被覆したＣｕメッ
キＦｅ基体は酸化増量がなく、優れた耐酸化性を示し黄
金色と光沢を維持した。
【００１２】 〔効果〕 本発明によるＡｌまたはＡｌ合金を金属基体に溶融・被
覆することによって、著しい耐酸化性の改善効果が認め
られた。さらに本発明は極めて少ないＡｌ量を金属基体
に塗布し、それを溶融させることから、薄い緻密な被覆
層が得られる。また被覆層が薄いため、界面に有害なＡ
ｌとの化合物の生成が抑止され、以降の圧延や伸線、成
形加工などの塑性加工が可能になる。さらに板、線、
棒、型材、鋳造品、鍛造品等の形状を選ばず、様々な部
品の応用が可能である他、金属基体の全面またはマスキ
ングによって局部だけの被覆も可能である。
覆することによって、著しい耐酸化性の改善効果が認め
られた。さらに本発明は極めて少ないＡｌ量を金属基体
に塗布し、それを溶融させることから、薄い緻密な被覆
層が得られる。また被覆層が薄いため、界面に有害なＡ
ｌとの化合物の生成が抑止され、以降の圧延や伸線、成
形加工などの塑性加工が可能になる。さらに板、線、
棒、型材、鋳造品、鍛造品等の形状を選ばず、様々な部
品の応用が可能である他、金属基体の全面またはマスキ
ングによって局部だけの被覆も可能である。
【図１】Ａｌ被覆Ｆｅ板と無処理Ｆｅ板の酸化増量の比
較
較
【図２Ａｌ】被覆ステンレス鋼と無処理ステンレス鋼の
酸化増量の比較 （ステンレス鋼種ＳＵＳ３０４，ＳＵＳ４３０）
酸化増量の比較 （ステンレス鋼種ＳＵＳ３０４，ＳＵＳ４３０）
Claims (4)
- 【請求項１】ＣｕまたはＣｕ合金を除く金属基体の表面
にクラッドまたはメッキ等によって金属被覆層を形成し
た複合材料の表面に被覆材としてのＡｌまたはその合金
をフッ化物系フラックスを介して載置し、不活性ガス雰
囲気中で加熱し、前記Ａｌまたはその合金を溶融させて
前記基体に被覆する方法。 - 【請求項２】被覆材としてＡｌまたはその合金の粒状物
を用いる請求項１に記載の方法。 - 【請求項３】被覆材としてＡｌまたはその合金の粒状物
をフラックスと混合して用いる請求項２に記載の方法。 - 【請求項４】被覆材としてＡｌまたはその合金の箔状物
を用いる請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09631197A JP3273308B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09631197A JP3273308B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000404242A Division JP2001254163A (ja) | 2000-12-18 | 2000-12-18 | ＮｉまたはＮｉ合金基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10251862A JPH10251862A (ja) | 1998-09-22 |
| JP3273308B2 true JP3273308B2 (ja) | 2002-04-08 |
Family
ID=14161488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09631197A Expired - Fee Related JP3273308B2 (ja) | 1997-03-11 | 1997-03-11 | 金属基体に対するＡｌまたはＡｌ合金の被覆法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3273308B2 (ja) |
-
1997
- 1997-03-11 JP JP09631197A patent/JP3273308B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10251862A (ja) | 1998-09-22 |
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