JP3272433B2 - 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 - Google Patents
円筒状酸化物超電導成形体の製造方法Info
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば超電導装置にお
けるバルク電流リードの如き構造部材として用いる円筒
状酸化物超電導成形体の製造方法に関する。
けるバルク電流リードの如き構造部材として用いる円筒
状酸化物超電導成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】本発明者は、酸化物超電導成形体を製造
する手段として、酸化物超電導材であるコート材を金属
（銀等）又はセラミックス（ＭｇＯ、ＺｒＯ2等）の芯
体に被覆して得られたグリーン成形体に、ＣＩＰ（冷間
静水圧プレス）等による加圧成形を行ない、グリーン成
形体に含有しているバインダーを除去する脱脂を行なっ
た後、焼成によりコート材を焼結させて酸化物超電導成
形体を得ていた。
する手段として、酸化物超電導材であるコート材を金属
（銀等）又はセラミックス（ＭｇＯ、ＺｒＯ2等）の芯
体に被覆して得られたグリーン成形体に、ＣＩＰ（冷間
静水圧プレス）等による加圧成形を行ない、グリーン成
形体に含有しているバインダーを除去する脱脂を行なっ
た後、焼成によりコート材を焼結させて酸化物超電導成
形体を得ていた。
【０００３】その一つの製法として、ドクターブレード
法により作製した酸化物超電導体グリーンシートを用い
る方法を採用していた。（ドクターブレード法とは酸化
物超電導体粉末に有機バインダー、可塑材、分散材、溶
剤等を加えボールミル等を用いて均一に混合して得たス
ラリーを、脱泡後粘度調整し、薄板あるいは薄いプラス
チックフィルムの上に塗工し、その厚さをドクターブレ
ードで調整して、グリーンシートを作製する方法であ
る。）なお、グリーンシート作製方法としてはドクター
ブレード法のほかにディッピング法、ロール法によって
もよい。
法により作製した酸化物超電導体グリーンシートを用い
る方法を採用していた。（ドクターブレード法とは酸化
物超電導体粉末に有機バインダー、可塑材、分散材、溶
剤等を加えボールミル等を用いて均一に混合して得たス
ラリーを、脱泡後粘度調整し、薄板あるいは薄いプラス
チックフィルムの上に塗工し、その厚さをドクターブレ
ードで調整して、グリーンシートを作製する方法であ
る。）なお、グリーンシート作製方法としてはドクター
ブレード法のほかにディッピング法、ロール法によって
もよい。
【０００４】前記グリーンシートを金属又はセラミック
スの芯体に多層巻き付けグリーン成形体とし、前述した
ようにＣＩＰ等により加圧を行ない、脱脂、焼成により
酸化物超電導体グリーンシートを焼結させて酸化物超電
導成形体を得ていた。
スの芯体に多層巻き付けグリーン成形体とし、前述した
ようにＣＩＰ等により加圧を行ない、脱脂、焼成により
酸化物超電導体グリーンシートを焼結させて酸化物超電
導成形体を得ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、芯体が金属、
例えば銀のような酸化物超電導材と相性のよい金属の場
合には、コート材すなわちグリーンシートの焼成時に芯
体である金属の融点が焼成温度近傍にあるため芯体が部
分的に溶融してしまうので、芯体を除去後焼成が行われ
ており、グリーンシート材が焼成時の熱影響により強度
不足から変形してしまうという問題点がある。
例えば銀のような酸化物超電導材と相性のよい金属の場
合には、コート材すなわちグリーンシートの焼成時に芯
体である金属の融点が焼成温度近傍にあるため芯体が部
分的に溶融してしまうので、芯体を除去後焼成が行われ
ており、グリーンシート材が焼成時の熱影響により強度
不足から変形してしまうという問題点がある。
【０００６】また、芯体がセラミックスの場合には、グ
リーンシートの焼成時に芯体は溶融することがないの
で、芯体を装着したままでグリーンシートの脱脂、焼成
が可能である。しかし、芯体のセラミックスとグリーン
シートである酸化物超電導体の熱膨張率が異なるため、
脱脂、焼成時に熱膨張率の差により酸化物超電導成形体
に亀裂、割れが生じるという問題点がある。
リーンシートの焼成時に芯体は溶融することがないの
で、芯体を装着したままでグリーンシートの脱脂、焼成
が可能である。しかし、芯体のセラミックスとグリーン
シートである酸化物超電導体の熱膨張率が異なるため、
脱脂、焼成時に熱膨張率の差により酸化物超電導成形体
に亀裂、割れが生じるという問題点がある。
【０００７】したがって、本発明では、健全な酸化物超
電導成形体の製造方法を得ることを目的とする。
電導成形体の製造方法を得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明では円筒状焼成芯体に酸化物超電導材であ
るグリーン成形体のコート材（グリーンシート材）と同
一組成の酸化物超電導材を用いて、該芯体に該コート材
（グリーンシート）を被覆したままで脱脂、焼成を行な
うことを特徴とする。
めに、本発明では円筒状焼成芯体に酸化物超電導材であ
るグリーン成形体のコート材（グリーンシート材）と同
一組成の酸化物超電導材を用いて、該芯体に該コート材
（グリーンシート）を被覆したままで脱脂、焼成を行な
うことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の実施例を図面に従って説
明する。芯体１は酸化物超電導材（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：
Ｃｕの比が２：２：２：３）からなり、該芯体１は従来
から知られている例えば、粉末固相法により成形された
円筒状の焼結体である。芯体１にはドクターブレード法
により成形されたグリーンシート２が巻き付けられてい
る。グリーンシート２は芯体と同一の酸化物超電導材
（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が２：２：２：３）及び
バインダー等からなり、芯体１に巻き付けられグリーン
成形体３を構成している。
明する。芯体１は酸化物超電導材（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：
Ｃｕの比が２：２：２：３）からなり、該芯体１は従来
から知られている例えば、粉末固相法により成形された
円筒状の焼結体である。芯体１にはドクターブレード法
により成形されたグリーンシート２が巻き付けられてい
る。グリーンシート２は芯体と同一の酸化物超電導材
（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が２：２：２：３）及び
バインダー等からなり、芯体１に巻き付けられグリーン
成形体３を構成している。
【００１０】このグリーン成形体３の諸元及び成形条件
の１例を示せば以下の通りである。 芯体 ：直径φ２０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ，長
さ２００ｍｍ グリーンシート：厚さ０．５ｍｍ、巻数１０層 脱脂 ：５００℃、１６８時間 焼成 ：８００℃〜８５０℃、１００時間×３
回 この結果、得られた成形体の臨界電流密度及び臨界電流
を液体窒素温度（７７Ｋ）にて測定したところ、それぞ
れ１０００Ａ／ｃｍ2及び６００Ａであった。また、成
形体には形状のずれ、亀裂、割れは全く発見できなかっ
た。
の１例を示せば以下の通りである。 芯体 ：直径φ２０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ，長
さ２００ｍｍ グリーンシート：厚さ０．５ｍｍ、巻数１０層 脱脂 ：５００℃、１６８時間 焼成 ：８００℃〜８５０℃、１００時間×３
回 この結果、得られた成形体の臨界電流密度及び臨界電流
を液体窒素温度（７７Ｋ）にて測定したところ、それぞ
れ１０００Ａ／ｃｍ2及び６００Ａであった。また、成
形体には形状のずれ、亀裂、割れは全く発見できなかっ
た。
【００１１】本実施例では酸化物超電導成形体に芯体を
装着したままのものについて説明したが、芯体を除去し
て使用しても芯体を装着したままのものと同様の臨界電
流密度、臨界電流を得ることができた。
装着したままのものについて説明したが、芯体を除去し
て使用しても芯体を装着したままのものと同様の臨界電
流密度、臨界電流を得ることができた。
【００１２】なお、グリーンシート以外のコート材を得
る方法としては、芯体にスラリー状酸化物超電導材をコ
ーティングする方法、吹き付ける方法、あるいは浸漬に
より芯体の表面にスラリーを付着させる方法が知られて
おり、これらを使用しても本発明の目的を達成できるこ
とはいうまでもない。
る方法としては、芯体にスラリー状酸化物超電導材をコ
ーティングする方法、吹き付ける方法、あるいは浸漬に
より芯体の表面にスラリーを付着させる方法が知られて
おり、これらを使用しても本発明の目的を達成できるこ
とはいうまでもない。
【００１３】
【発明の効果】以上のように、本発明はグリーン成形体
のコート材（グリーンシート）と同材質の酸化物超電導
材を有する円筒状芯体の使用により、該酸化物超電導材
のコート材（グリーンシート）を脱脂、焼成したときに
生じる酸化物超電導成形体の変形、亀裂、割れ等を容易
に防ぐことができる。
のコート材（グリーンシート）と同材質の酸化物超電導
材を有する円筒状芯体の使用により、該酸化物超電導材
のコート材（グリーンシート）を脱脂、焼成したときに
生じる酸化物超電導成形体の変形、亀裂、割れ等を容易
に防ぐことができる。
【図１】本発明により製造するグリーン成形体の一実施
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
１ 芯体 ２ グリーンシート ３ グリーン成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01B 13/00 565 H01B 12/06 ZAA
Claims (2)
- 【請求項１】 酸化物超電導材からなる円筒状焼成芯体
に、該芯体と同一組成の酸化物超電導材からなるグリー
ン成形体のコート材を一層または複数層被覆し、該コー
ト材を均一加圧成形し、前記芯体に前記コート材を被覆
したまま脱脂処理を行なった後、焼成によりコート材を
焼結させたことを特徴とする円筒状酸化物超電導成形体
の製造方法。 - 【請求項２】 コート材として、ドクターブレード法に
より作製されたグリーンシートを使用したことを特徴と
する請求項１記載の円筒状酸化物超電導成形体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35006292A JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35006292A JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06318412A JPH06318412A (ja) | 1994-11-15 |
| JP3272433B2 true JP3272433B2 (ja) | 2002-04-08 |
Family
ID=18407974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35006292A Expired - Fee Related JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3272433B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004182570A (ja) | 2002-12-05 | 2004-07-02 | Dowa Mining Co Ltd | 酸化物超電導体厚膜およびその製造方法 |
| EP1566850B1 (en) * | 2004-02-20 | 2010-01-13 | DOWA Electronics Materials Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| EP1566849A1 (en) * | 2004-02-20 | 2005-08-24 | Dowa Mining Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| WO2007069723A1 (ja) * | 2005-12-16 | 2007-06-21 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | 酸化物超電導体厚膜の形成方法 |
| US7572480B2 (en) * | 2006-10-19 | 2009-08-11 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Method of fabricating a multilayer ceramic heating element |
-
1992
- 1992-11-16 JP JP35006292A patent/JP3272433B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06318412A (ja) | 1994-11-15 |
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