JPH06318412A - 酸化物超電導成形体の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導成形体の製造方法Info
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- JPH06318412A JPH06318412A JP4350062A JP35006292A JPH06318412A JP H06318412 A JPH06318412 A JP H06318412A JP 4350062 A JP4350062 A JP 4350062A JP 35006292 A JP35006292 A JP 35006292A JP H06318412 A JPH06318412 A JP H06318412A
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- core
- green
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 酸化物超電導成形体の製造に関し変形、亀
裂、割れ等を防止する手段を得る。 【構成】 酸化物超電導材で作られた芯体の回りに、該
芯体と同材質のコート材を被覆して成形した酸化物超電
導成形体である。芯体とコート材を同材質としたことで
焼成時の変形、亀裂、割れ等を防止でき、健全な酸化物
超電導成形体が得られる。
裂、割れ等を防止する手段を得る。 【構成】 酸化物超電導材で作られた芯体の回りに、該
芯体と同材質のコート材を被覆して成形した酸化物超電
導成形体である。芯体とコート材を同材質としたことで
焼成時の変形、亀裂、割れ等を防止でき、健全な酸化物
超電導成形体が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は構造部材として用いる酸
化物超電導成形体の製造方法に関する。
化物超電導成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、酸化物超電導体の製造手段として
は、酸化物超電導材であるコート材を金属（銀等）又は
セラミックス（ＭｇＯ、ＺｒＯ２等）の芯体に被覆して
得られたグリーン成形体にＣＩＰ（冷間静水圧プレス）
等による加圧成形を行い、バインダーを除去する脱脂を
行った後、焼成によりコート材を焼結させて成形体を得
ていた。
は、酸化物超電導材であるコート材を金属（銀等）又は
セラミックス（ＭｇＯ、ＺｒＯ２等）の芯体に被覆して
得られたグリーン成形体にＣＩＰ（冷間静水圧プレス）
等による加圧成形を行い、バインダーを除去する脱脂を
行った後、焼成によりコート材を焼結させて成形体を得
ていた。
【０００３】その一つの方法として、ドクターブレード
法により作製した酸化物超電導体グリーンシートを用い
る方法が知られている。ドクターブレード法とは、酸化
物超電導体粉末に有機バインダー、可塑剤、分散剤、溶
剤等を加えボールミル等を用いて均一に混合して得たス
ラリーを、脱泡後粘度調整し薄板あるいは薄いプラスチ
ックフィルムの上に塗工し、その厚さをドクターブレー
ド（鋭い刃）で調整して、グリーンシートを作製する方
法である。なお、グリーンシート作製方法としてはドク
ターブレード法のほかにディッピング法、ロール法が知
られている。
法により作製した酸化物超電導体グリーンシートを用い
る方法が知られている。ドクターブレード法とは、酸化
物超電導体粉末に有機バインダー、可塑剤、分散剤、溶
剤等を加えボールミル等を用いて均一に混合して得たス
ラリーを、脱泡後粘度調整し薄板あるいは薄いプラスチ
ックフィルムの上に塗工し、その厚さをドクターブレー
ド（鋭い刃）で調整して、グリーンシートを作製する方
法である。なお、グリーンシート作製方法としてはドク
ターブレード法のほかにディッピング法、ロール法が知
られている。
【０００４】このグリーンシートを金属又はセラミック
スの芯体に多層巻き付けグリーン成形体とし、前述した
ようにＣＩＰ等により加圧を行い、脱脂、焼成により酸
化物超電導体グリーンシートを焼結させて成形体を得て
いる。
スの芯体に多層巻き付けグリーン成形体とし、前述した
ようにＣＩＰ等により加圧を行い、脱脂、焼成により酸
化物超電導体グリーンシートを焼結させて成形体を得て
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、芯体が金属、
例えば銀のような酸化物超電導材と相性の良い金属の場
合には、コート材すなわちグリーンシートの焼成時に芯
体である金属の融点が焼成温度近傍にあるため芯体が部
分的に溶融してしまうので、芯体を除去後焼成が行われ
ており、グリーンシート材が焼成時の熱影響により強度
不足から変形してしまうという問題点がある。
例えば銀のような酸化物超電導材と相性の良い金属の場
合には、コート材すなわちグリーンシートの焼成時に芯
体である金属の融点が焼成温度近傍にあるため芯体が部
分的に溶融してしまうので、芯体を除去後焼成が行われ
ており、グリーンシート材が焼成時の熱影響により強度
不足から変形してしまうという問題点がある。
【０００６】また、芯体がセラミックスの場合には、グ
リーンシートの焼成時に芯体は溶融することがないの
で、芯体を装着したままでグリーンシートの脱脂、焼成
が可能である。しかし、芯体のセラミックスとグリーン
シートである酸化物超電導体の熱膨張率が異なるため、
脱脂、焼成時に熱膨張率の差により酸化物超電導成形体
に亀裂、割れが生じるという問題点がある。
リーンシートの焼成時に芯体は溶融することがないの
で、芯体を装着したままでグリーンシートの脱脂、焼成
が可能である。しかし、芯体のセラミックスとグリーン
シートである酸化物超電導体の熱膨張率が異なるため、
脱脂、焼成時に熱膨張率の差により酸化物超電導成形体
に亀裂、割れが生じるという問題点がある。
【０００７】したがって、本発明では、健全な酸化物超
電導成形体の製造方法を得ることを目的とする。
電導成形体の製造方法を得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明では芯体に酸化物超電導材であるグリーン
シート材と同材質の酸化物超電導体を用いて、芯体にグ
リーンシートを被覆したままで脱脂、焼成を行う。
めに、本発明では芯体に酸化物超電導材であるグリーン
シート材と同材質の酸化物超電導体を用いて、芯体にグ
リーンシートを被覆したままで脱脂、焼成を行う。
【０００９】
【実施例】本発明の実施例を図面に従って説明する。芯
体１は酸化物超電導体（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が
２：２：２：３）からなり、該芯体１は従来から知られ
ている例えば、粉末固相法により成形された円筒状の焼
結体である。芯体１にはドクターブレード法により成形
されたグリーンシート２が巻き付けられている。グリー
ンシート２は芯体と同一の酸化物超電導体（Ｂｉ：Ｓ
ｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が２：２：２：３）及びバインダー
等からなり、芯体１に巻き付けられグリーン成形体３を
構成している。
体１は酸化物超電導体（Ｂｉ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が
２：２：２：３）からなり、該芯体１は従来から知られ
ている例えば、粉末固相法により成形された円筒状の焼
結体である。芯体１にはドクターブレード法により成形
されたグリーンシート２が巻き付けられている。グリー
ンシート２は芯体と同一の酸化物超電導体（Ｂｉ：Ｓ
ｒ：Ｃａ：Ｃｕの比が２：２：２：３）及びバインダー
等からなり、芯体１に巻き付けられグリーン成形体３を
構成している。
【００１０】このグリーン成形体３の諸元及び成形条件
の一例を示せば以下の通りである。 芯体 ：直径φ２０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ、長
さ２００ｍｍ グリーンシート：厚さ０．５ｍｍ、巻数１０層 脱脂 ：５００℃、１６８時間 焼成 ：８００℃〜８５０℃、１００時間×３
回 この結果、得られた成形体の臨界電流密度及び臨界電流
を測定したところ、それぞれ１０００Ａ／ｃｍ２及び６
００Ａであった。また、成形体には形状のずれ、亀裂、
割れは全く発見できなかった。
の一例を示せば以下の通りである。 芯体 ：直径φ２０ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ、長
さ２００ｍｍ グリーンシート：厚さ０．５ｍｍ、巻数１０層 脱脂 ：５００℃、１６８時間 焼成 ：８００℃〜８５０℃、１００時間×３
回 この結果、得られた成形体の臨界電流密度及び臨界電流
を測定したところ、それぞれ１０００Ａ／ｃｍ２及び６
００Ａであった。また、成形体には形状のずれ、亀裂、
割れは全く発見できなかった。
【００１１】本実施例では酸化物超電導成形体に芯体を
装着したままのものについて説明したが、芯体を除去し
て使用しても芯体を装着したままのものと同様の臨界電
流密度、臨界電流を得ることができた。
装着したままのものについて説明したが、芯体を除去し
て使用しても芯体を装着したままのものと同様の臨界電
流密度、臨界電流を得ることができた。
【００１２】なお、グリーンシート以外のコート材を得
る方法としては、芯体にスラリー状酸化物超電導材をコ
ーティングする方法、吹き付ける方法、あるいは浸漬に
より芯体の表面にスラリーを付着させる方法が知られて
おり、これらを使用しても本発明の目的を達成できるこ
とはいうまでもない。
る方法としては、芯体にスラリー状酸化物超電導材をコ
ーティングする方法、吹き付ける方法、あるいは浸漬に
より芯体の表面にスラリーを付着させる方法が知られて
おり、これらを使用しても本発明の目的を達成できるこ
とはいうまでもない。
【００１３】
【発明の効果】以上のように、本発明はグリーンシート
と同材質の酸化物超電導体を有する芯体の使用により、
酸化物超電導体のグリーンシートを脱脂、焼成したとき
に生じる酸化物超電導成形体の変形、亀裂、割れ等を容
易に防ぐことができる。
と同材質の酸化物超電導体を有する芯体の使用により、
酸化物超電導体のグリーンシートを脱脂、焼成したとき
に生じる酸化物超電導成形体の変形、亀裂、割れ等を容
易に防ぐことができる。
【図１】本発明により製造するグリーン成形体の一実施
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
１ 芯体 ２ グリーンシート ３ グリーン成形体
Claims (2)
- 【請求項１】 芯体にコート材を一層又はそれ以上被覆
し、均一加圧、脱脂、焼成により成形体を得る方法にお
いて、コート材と同一超電導材の芯体を用いたことを特
徴とする酸化物超電導成形体の製造方法。 - 【請求項２】 前記コート材として、ドクターブレード
法により作製されたグリーンシートを使用したことを特
徴とする請求項１記載の酸化物超電導成形体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35006292A JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35006292A JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06318412A true JPH06318412A (ja) | 1994-11-15 |
| JP3272433B2 JP3272433B2 (ja) | 2002-04-08 |
Family
ID=18407974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35006292A Expired - Fee Related JP3272433B2 (ja) | 1992-11-16 | 1992-11-16 | 円筒状酸化物超電導成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3272433B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1566849A1 (en) * | 2004-02-20 | 2005-08-24 | Dowa Mining Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| EP1566850A1 (en) * | 2004-02-20 | 2005-08-24 | Dowa Mining Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| EP1961703A1 (en) * | 2005-12-16 | 2008-08-27 | DOWA Electronics Materials Co., Ltd. | Method of forming thick film of oxide superconductor |
| JP2010507219A (ja) * | 2006-10-19 | 2010-03-04 | フェデラル−モーグル コーポレイション | 多層セラミック加熱素子を製造する方法 |
| US7683009B2 (en) | 2002-12-05 | 2010-03-23 | Central Research Institute Of Electric Power Industry | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing the same |
-
1992
- 1992-11-16 JP JP35006292A patent/JP3272433B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7683009B2 (en) | 2002-12-05 | 2010-03-23 | Central Research Institute Of Electric Power Industry | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing the same |
| EP1566849A1 (en) * | 2004-02-20 | 2005-08-24 | Dowa Mining Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| EP1566850A1 (en) * | 2004-02-20 | 2005-08-24 | Dowa Mining Co., Ltd. | Oxide superconductor thick film and method for manufacturing same |
| EP1961703A1 (en) * | 2005-12-16 | 2008-08-27 | DOWA Electronics Materials Co., Ltd. | Method of forming thick film of oxide superconductor |
| EP1961703A4 (en) * | 2005-12-16 | 2013-05-01 | Central Res Inst Elect | PROCESS FOR FORMING A THICK FILM OF OXIDE SUPERCONDUCTOR |
| JP2010507219A (ja) * | 2006-10-19 | 2010-03-04 | フェデラル−モーグル コーポレイション | 多層セラミック加熱素子を製造する方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3272433B2 (ja) | 2002-04-08 |
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