JP3267152B2 - 石炭灰系軽量骨材の製造方法 - Google Patents
石炭灰系軽量骨材の製造方法Info
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
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- C04B18/023—Fired or melted materials
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭灰を原料とす
る人工軽量骨材の製造方法に関する。詳しくは、石炭火
力発電所等において大量に発生する石炭灰に、フラック
スとして海水マグネシアクリンカー製造工程での副生物
（水酸化マグネシウムと炭酸カルシウムを主成分とする
固体であり、以下ハイドロ残査と称す）を混合し、およ
び、必要に応じて、炭化珪素を発泡剤として混合し、造
粒、焼成、発泡させて、人工軽量骨材を製造する方法に
関するものである。この方法によって製造された軽量骨
材は、軽量且つ低吸水性であり、発泡性、粒径を調節す
ることにより各種用途の建築材料に使用できる。
る人工軽量骨材の製造方法に関する。詳しくは、石炭火
力発電所等において大量に発生する石炭灰に、フラック
スとして海水マグネシアクリンカー製造工程での副生物
（水酸化マグネシウムと炭酸カルシウムを主成分とする
固体であり、以下ハイドロ残査と称す）を混合し、およ
び、必要に応じて、炭化珪素を発泡剤として混合し、造
粒、焼成、発泡させて、人工軽量骨材を製造する方法に
関するものである。この方法によって製造された軽量骨
材は、軽量且つ低吸水性であり、発泡性、粒径を調節す
ることにより各種用途の建築材料に使用できる。
【０００２】
【従来の技術】従来、人工軽量骨材としては、膨張頁岩
を原料とするものが主に使用されている。膨張頁岩系の
人工軽量骨材は品質的に優れたものを安価に与えるが、
資源の枯渇に加え、環境保護上の理由から採掘が制限さ
れることが多くなってきている。そこで、未利用資源の
再開発、産業廃棄物の利用を合わせて、膨張頁岩系の人
工軽量骨材に代わる人工軽量骨材の開発が要望され、火
力発電所、各種工場の燃焼炉から多量に排出される石炭
灰を有効利用して人工軽量骨材を製造する技術が注目さ
れ、既に多くの提案が為されている。
を原料とするものが主に使用されている。膨張頁岩系の
人工軽量骨材は品質的に優れたものを安価に与えるが、
資源の枯渇に加え、環境保護上の理由から採掘が制限さ
れることが多くなってきている。そこで、未利用資源の
再開発、産業廃棄物の利用を合わせて、膨張頁岩系の人
工軽量骨材に代わる人工軽量骨材の開発が要望され、火
力発電所、各種工場の燃焼炉から多量に排出される石炭
灰を有効利用して人工軽量骨材を製造する技術が注目さ
れ、既に多くの提案が為されている。
【０００３】例えば、特開平３−８８７４９，同３−１
３１５５２，同４−２３８８４２、同５−１７０５６７
号公報等では、石炭灰種の差異による製品品質の変動を
抑制する提案が為され、特開平３−１９９１５２，同４
−３００２３０号公報等では、製造工程での粒子同士の
融着を防止する提案が為されている。また、特開平４−
１１９９５２，同５−２２９８５８，同６−２６３４５
９，同７−４１３４３号公報等では、比重、吸水率等の
製品特性改良に関する提案が為されている。しかし、こ
れ等の提案は目的とする対象の解決には確かに効果があ
るが、一方では別の問題が発生して来る。例えば、石炭
灰種の差異による製品品質の変動抑制または製造工程で
の粒子同士の融着防止では、製造工程が複雑になると云
う問題が付随する。また、比重、吸水率、強度等製品品
質の改善では、対象とする特性は改善されるものの、他
の特性が犠牲になる。このことが原因となり、石炭灰を
主原料とした人工軽量骨材の実用化例はほとんどないの
が実情である。
３１５５２，同４−２３８８４２、同５−１７０５６７
号公報等では、石炭灰種の差異による製品品質の変動を
抑制する提案が為され、特開平３−１９９１５２，同４
−３００２３０号公報等では、製造工程での粒子同士の
融着を防止する提案が為されている。また、特開平４−
１１９９５２，同５−２２９８５８，同６−２６３４５
９，同７−４１３４３号公報等では、比重、吸水率等の
製品特性改良に関する提案が為されている。しかし、こ
れ等の提案は目的とする対象の解決には確かに効果があ
るが、一方では別の問題が発生して来る。例えば、石炭
灰種の差異による製品品質の変動抑制または製造工程で
の粒子同士の融着防止では、製造工程が複雑になると云
う問題が付随する。また、比重、吸水率、強度等製品品
質の改善では、対象とする特性は改善されるものの、他
の特性が犠牲になる。このことが原因となり、石炭灰を
主原料とした人工軽量骨材の実用化例はほとんどないの
が実情である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、石炭
灰を主原料として、単に比重および吸水率が小さいだけ
でなく、使用目的に適合する強度をも有する軽量骨材の
製造を、石炭灰の種類に依存しないで可能にする方法を
提供することである。
灰を主原料として、単に比重および吸水率が小さいだけ
でなく、使用目的に適合する強度をも有する軽量骨材の
製造を、石炭灰の種類に依存しないで可能にする方法を
提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、石炭灰にフラ
ックスとして、海水マグネシアクリンカーの製造工程で
副生するハイドロ残査を加えて混合し、これを造粒、焼
成、発泡させることにより、優れた人工軽量骨材を製造
する方法を開発し、上記課題を解決することが出来た。
ックスとして、海水マグネシアクリンカーの製造工程で
副生するハイドロ残査を加えて混合し、これを造粒、焼
成、発泡させることにより、優れた人工軽量骨材を製造
する方法を開発し、上記課題を解決することが出来た。
【０００６】以下に内容を詳しく説明するが、ハイドロ
残査をフラックスとして使用するのが本発明の大きな特
徴であるので、先ず、このハイドロ残査について説明を
加えて置く必要がある。ハイドロ残査は、海水マグネシ
アクリンカーの製造工程での発生する副産物である。海
水マグネシアクリンカーは、海水に水酸化カルシウムを
加え、海水中に含まれているマグネシウムイオンを水酸
化マグネシウムとして沈殿させ、それを高温焼成して製
造される。しかし、水酸化マグネシウムを沈殿させる工
程では、海水中に含まれる炭酸ガスにより、加えた水酸
化カルシウムが炭酸カルシウムとして水酸化マグネシウ
ムと共沈し、生成マグネシアクリンカーの純度が低下す
る。そのため、予め海水に少量の水酸化カルシウムを加
え、海水中の炭酸ガスを炭酸カルシウムとして予め沈殿
させて、炭酸ガスを除去する工程が加えられる。ハイド
ロ残査はこの工程で発生する、炭酸カルシウムと水酸化
マグネシウムを主成分とする沈殿物であり、その代表的
な化学組成を表１に示す。このハイドロ残査は、未利用
資源の一つであり、海水マグネシアクリンカーの製造メ
ーカーにおいてその有効利用法が検討されているもので
ある。
残査をフラックスとして使用するのが本発明の大きな特
徴であるので、先ず、このハイドロ残査について説明を
加えて置く必要がある。ハイドロ残査は、海水マグネシ
アクリンカーの製造工程での発生する副産物である。海
水マグネシアクリンカーは、海水に水酸化カルシウムを
加え、海水中に含まれているマグネシウムイオンを水酸
化マグネシウムとして沈殿させ、それを高温焼成して製
造される。しかし、水酸化マグネシウムを沈殿させる工
程では、海水中に含まれる炭酸ガスにより、加えた水酸
化カルシウムが炭酸カルシウムとして水酸化マグネシウ
ムと共沈し、生成マグネシアクリンカーの純度が低下す
る。そのため、予め海水に少量の水酸化カルシウムを加
え、海水中の炭酸ガスを炭酸カルシウムとして予め沈殿
させて、炭酸ガスを除去する工程が加えられる。ハイド
ロ残査はこの工程で発生する、炭酸カルシウムと水酸化
マグネシウムを主成分とする沈殿物であり、その代表的
な化学組成を表１に示す。このハイドロ残査は、未利用
資源の一つであり、海水マグネシアクリンカーの製造メ
ーカーにおいてその有効利用法が検討されているもので
ある。
【０００７】一方、本発明において主成分となる石炭灰
としては、火力発電所等において石炭を燃焼した際に発
生する石炭灰、例えば、フライアッシュ、ボトムアッシ
ュ等が炭種、化学組成を問わず使用できる。
としては、火力発電所等において石炭を燃焼した際に発
生する石炭灰、例えば、フライアッシュ、ボトムアッシ
ュ等が炭種、化学組成を問わず使用できる。
【０００８】石炭灰とハイドロ残査は焼成工程で相互に
反応し、低融点共融物が生成し、原料粉末粒子が半溶融
状態に結合して発泡に適した粘度となる。従って、石炭
灰、ハイドロ残査の粒度、およびそれ等の混合割合は、
生成発泡体の特性を左右する重要な要因である。本発明
において使用する石炭灰およびハイドロ残査の粒度は、
互いの混合性、反応性を上げるために、１００μｍ以下
に粉砕・分級することが好ましい。一方、ハイドロ残査
の混合割合は、石炭灰１００重量部に対し２〜３５重量
部であれば良いが、５〜２５重量部で特に好ましい結果
を与える。
反応し、低融点共融物が生成し、原料粉末粒子が半溶融
状態に結合して発泡に適した粘度となる。従って、石炭
灰、ハイドロ残査の粒度、およびそれ等の混合割合は、
生成発泡体の特性を左右する重要な要因である。本発明
において使用する石炭灰およびハイドロ残査の粒度は、
互いの混合性、反応性を上げるために、１００μｍ以下
に粉砕・分級することが好ましい。一方、ハイドロ残査
の混合割合は、石炭灰１００重量部に対し２〜３５重量
部であれば良いが、５〜２５重量部で特に好ましい結果
を与える。
【０００９】ハイドロ残査の混合割合が少なすぎると、
焼成温度での石炭灰とハイドロ残査共有物の溶融が不十
分となり、緻密な被膜が形成されないために、発泡の駆
動力となるガスが焼成物内に保持できず十分な発泡性が
得られないばかりか、開放気孔が生成するため吸水性の
高い発泡体が生成することになる。また、ハイドロ残査
の混合割合が高すぎると、石炭灰とハイドロ残査共融物
の粘性が低くなりすぎて、発生ガスが焼成物から抜け易
くなるため、やはり発泡不良となるだけでなく、焼成時
における粒子同志の融着も起こり易くなる。
焼成温度での石炭灰とハイドロ残査共有物の溶融が不十
分となり、緻密な被膜が形成されないために、発泡の駆
動力となるガスが焼成物内に保持できず十分な発泡性が
得られないばかりか、開放気孔が生成するため吸水性の
高い発泡体が生成することになる。また、ハイドロ残査
の混合割合が高すぎると、石炭灰とハイドロ残査共融物
の粘性が低くなりすぎて、発生ガスが焼成物から抜け易
くなるため、やはり発泡不良となるだけでなく、焼成時
における粒子同志の融着も起こり易くなる。
【００１０】本発明においては、石炭灰、ハイドロ残査
が必須成分であるが、更に発泡剤としてシリコンカーバ
イドを添加することにより、発泡体の更なる軽量化を図
ることが出来る。この場合、吸水率が低い発泡体が得ら
れ、軽さと低吸水性が要求されるプレミックスモルタル
等の左官材料用、サイディングボード用等の軽量骨材に
使用できる。混合性を上げ均一な発泡を起こさせるため
には、炭化珪素粉末の粒度は、他の成分である石炭灰、
ハイドロ残査と同様、１００μｍ以下に粉砕・分級する
ことが好ましい。
が必須成分であるが、更に発泡剤としてシリコンカーバ
イドを添加することにより、発泡体の更なる軽量化を図
ることが出来る。この場合、吸水率が低い発泡体が得ら
れ、軽さと低吸水性が要求されるプレミックスモルタル
等の左官材料用、サイディングボード用等の軽量骨材に
使用できる。混合性を上げ均一な発泡を起こさせるため
には、炭化珪素粉末の粒度は、他の成分である石炭灰、
ハイドロ残査と同様、１００μｍ以下に粉砕・分級する
ことが好ましい。
【００１１】 また、発泡剤としての炭化珪素粉末の混
合割合は、石炭灰１００重量部に対して０.１〜１０重
量部であれば良いが、０.３〜５重量部にするのがより
好ましい。炭化珪素の混合割合が低すぎると、発泡性改
善効果が発現せず、高すぎると、発生した気泡が合併し
焼成物内の気泡径が大きくなりすぎて、発泡体強度が著
しく低下する。
合割合は、石炭灰１００重量部に対して０.１〜１０重
量部であれば良いが、０.３〜５重量部にするのがより
好ましい。炭化珪素の混合割合が低すぎると、発泡性改
善効果が発現せず、高すぎると、発生した気泡が合併し
焼成物内の気泡径が大きくなりすぎて、発泡体強度が著
しく低下する。
【００１２】本発明において、石炭灰とハイドロ残査お
よび必要に応じてシリコンカーバイドを所定量混合した
粉末原料は、造粒成形して造粒体にする。造粒成形に
は、例えばパン型造粒機、押出し造粒機、ブリケットマ
シン、打錠機等を使用し、また、必要に応じてポリビニ
ールアルコール、合成ゴムラテックス、セルロース誘導
体、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等のバイン
ダーを添加して、公知の方法で行なうことが出来る。造
粒体の大きさや形状には特に制限はなく、軽量骨材の使
用目的に応じて任意に選択できる。
よび必要に応じてシリコンカーバイドを所定量混合した
粉末原料は、造粒成形して造粒体にする。造粒成形に
は、例えばパン型造粒機、押出し造粒機、ブリケットマ
シン、打錠機等を使用し、また、必要に応じてポリビニ
ールアルコール、合成ゴムラテックス、セルロース誘導
体、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等のバイン
ダーを添加して、公知の方法で行なうことが出来る。造
粒体の大きさや形状には特に制限はなく、軽量骨材の使
用目的に応じて任意に選択できる。
【００１３】造粒体は酸素含有雰囲気下１１５０〜１３
５０℃の温度で焼成して発泡させる。焼成温度下で、原
料中の炭素、酸化鉄、硫化物、炭化珪素等が分解しガス
が発生するが、石炭灰とハイドロ残査の反応で低融点共
融物が生成することにより、原料粉末粒子が半溶融状態
に結合し粘性を有しているため、発生ガスは造粒体内部
に気泡を生じさせ、発泡体が得られることになる。焼成
温度が低すぎると、溶融状態が不十分となり緻密な被膜
が得られないため、生成発泡体の吸水性が高くなるだけ
でなく、発泡の駆動力となるべきガスを焼成物内に保持
できず、十分な気泡を有する発泡体が得られない。ま
た、焼成温度が高すぎると、造粒体同士の融着が生じて
大塊状物になる結果、発泡体の歩留まりが低下するだけ
でなく、焼成装置の運転に困難を来すことになる。ま
た、焼成には各種形式のロータリーキルン、流動層焼成
炉等、公知の焼成装置を使用することが出来る。
５０℃の温度で焼成して発泡させる。焼成温度下で、原
料中の炭素、酸化鉄、硫化物、炭化珪素等が分解しガス
が発生するが、石炭灰とハイドロ残査の反応で低融点共
融物が生成することにより、原料粉末粒子が半溶融状態
に結合し粘性を有しているため、発生ガスは造粒体内部
に気泡を生じさせ、発泡体が得られることになる。焼成
温度が低すぎると、溶融状態が不十分となり緻密な被膜
が得られないため、生成発泡体の吸水性が高くなるだけ
でなく、発泡の駆動力となるべきガスを焼成物内に保持
できず、十分な気泡を有する発泡体が得られない。ま
た、焼成温度が高すぎると、造粒体同士の融着が生じて
大塊状物になる結果、発泡体の歩留まりが低下するだけ
でなく、焼成装置の運転に困難を来すことになる。ま
た、焼成には各種形式のロータリーキルン、流動層焼成
炉等、公知の焼成装置を使用することが出来る。
【００１４】
【実施例】以下に実施例および比較例を挙げて、本発明
の内容を具体的に説明する。各例において、生成発泡体
の特性の測定は次のように行なった。
の内容を具体的に説明する。各例において、生成発泡体
の特性の測定は次のように行なった。
【００１５】(１)絶乾比重：ＪＩＳ Ａ １１３５に準
拠して測定。
拠して測定。
【００１６】(２)押出し成形で成形した小粒径粒子の軽
量度は、ＪＩＳ Ａ ５００７に準 拠して測定し
た単位容積重量で示した。
量度は、ＪＩＳ Ａ ５００７に準 拠して測定し
た単位容積重量で示した。
【００１７】(３)２４時間吸水率：ＪＩＳ Ａ １１３
５に準拠して測定。
５に準拠して測定。
【００１８】(４)圧潰強度（ｋｇｆ）：試料台に乗せた
発泡体に上から荷重を加え、発泡体 が崩壊すると
きの荷重を測定。５０個のサンプルについて測定を行な
いそ の平均値で示す。
発泡体に上から荷重を加え、発泡体 が崩壊すると
きの荷重を測定。５０個のサンプルについて測定を行な
いそ の平均値で示す。
【００１９】また、各例で使用した石炭灰とハイドロ残
査の化学組成、平均粒子径を夫々表１、２に示す。
査の化学組成、平均粒子径を夫々表１、２に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】実施例１ 石炭灰Ｂ１００重量部とハイドロ残査１０部をリボンミ
キサーで混合した後、加圧成形して直径１３ｍｍの成形
体を得た。得られた成形体を昇温プログラム付の電気炉
を用いて、２０℃／分の速度で昇温し、１２５０℃で３
０分間焼成して発泡体を得、その特性を測定した。結果
を表３に示す。絶乾比重は市販品の約半分の大きさであ
り、吸水率は０と理想的な値を示す。更に圧潰強度も６
０kgf と高く、構造用コンクリート向け軽量骨材用とし
て十分な特性を有している。
キサーで混合した後、加圧成形して直径１３ｍｍの成形
体を得た。得られた成形体を昇温プログラム付の電気炉
を用いて、２０℃／分の速度で昇温し、１２５０℃で３
０分間焼成して発泡体を得、その特性を測定した。結果
を表３に示す。絶乾比重は市販品の約半分の大きさであ
り、吸水率は０と理想的な値を示す。更に圧潰強度も６
０kgf と高く、構造用コンクリート向け軽量骨材用とし
て十分な特性を有している。
【００２３】
【表３】
【００２４】実施例２ ここでは石炭灰の種類を変えた場合の例を示す。石炭灰
の種類を石炭灰Ａに変えた他は実施例１と同様の操作で
発泡体を製造し、その特性を測定した。発泡体の特性は
石炭灰Ｂを用いた場合と大差なく、発泡体特性が石炭灰
の種類によらないことが分かる。
の種類を石炭灰Ａに変えた他は実施例１と同様の操作で
発泡体を製造し、その特性を測定した。発泡体の特性は
石炭灰Ｂを用いた場合と大差なく、発泡体特性が石炭灰
の種類によらないことが分かる。
【００２５】比較例１〜４ ここでは、ハイドロ残査の混合割合を変えた場合の例を
示す。ハイドロ残査添加量が多すぎる場合には、絶乾比
重が大きくなる（比較例２）。これは、溶融物の粘度が
下がり過ぎるため、発生したガスを成形体内部に保持で
きず、結果として発泡が不十分となり、絶乾比重が大き
くなるものと考えられる。また、ハイドロ残査添加量が
極端に多くなると、溶融物が生成し、発泡体は得られな
い(比較例１)。
示す。ハイドロ残査添加量が多すぎる場合には、絶乾比
重が大きくなる（比較例２）。これは、溶融物の粘度が
下がり過ぎるため、発生したガスを成形体内部に保持で
きず、結果として発泡が不十分となり、絶乾比重が大き
くなるものと考えられる。また、ハイドロ残査添加量が
極端に多くなると、溶融物が生成し、発泡体は得られな
い(比較例１)。
【００２６】一方、ハイドロ残査添加量が少なすぎても
絶乾比重は大きくなる（比較例３、４）。これは、ハイ
ドロ残査添加量が少な過ぎるため溶融が不十分となり、
緻密な被膜が形成されないため、やはり発生ガスを成形
体内に保持できず発泡が不十分になるためであると考え
られる。この結果は、特性の優れた軽量骨材を得るに
は、ハイドロ残査添加量を調整する必要があることを示
している。
絶乾比重は大きくなる（比較例３、４）。これは、ハイ
ドロ残査添加量が少な過ぎるため溶融が不十分となり、
緻密な被膜が形成されないため、やはり発生ガスを成形
体内に保持できず発泡が不十分になるためであると考え
られる。この結果は、特性の優れた軽量骨材を得るに
は、ハイドロ残査添加量を調整する必要があることを示
している。
【００２７】実施例３ ここでは、炭化珪素を発泡剤として添加した場合の例
を、発泡倍率が小さくなるため発泡効果が現われ難い小
粒径の粒子の場合を挙げて示す。石炭灰Ｃ１００重量
部、ハイドロ残査１０重量部、炭化珪素０．５重量部を
リボンミキサーで混合した後、更にポリビニールアルコ
ール０．５重量部、水２０重量部を加えて混練し、孔径
１ｍｍの押出し造粒機を用いて成形した。得られた成形
体を、外熱式の回転管状電気炉(内径４２ｍｍ，長さ１
０００ｍｍ)を使用し、炉内最高温度１２７５℃、滞留
時間４０分の条件で焼成し、発泡体を得た。得られた発
泡体の単位容積重量、２４時間吸水率、圧潰強度を測定
し、結果を表４に示す。単位容積重量、吸水率が共に小
さいだけでなく、強度的にも建材用軽量骨材として十分
満足の行く特性を示している。
を、発泡倍率が小さくなるため発泡効果が現われ難い小
粒径の粒子の場合を挙げて示す。石炭灰Ｃ１００重量
部、ハイドロ残査１０重量部、炭化珪素０．５重量部を
リボンミキサーで混合した後、更にポリビニールアルコ
ール０．５重量部、水２０重量部を加えて混練し、孔径
１ｍｍの押出し造粒機を用いて成形した。得られた成形
体を、外熱式の回転管状電気炉(内径４２ｍｍ，長さ１
０００ｍｍ)を使用し、炉内最高温度１２７５℃、滞留
時間４０分の条件で焼成し、発泡体を得た。得られた発
泡体の単位容積重量、２４時間吸水率、圧潰強度を測定
し、結果を表４に示す。単位容積重量、吸水率が共に小
さいだけでなく、強度的にも建材用軽量骨材として十分
満足の行く特性を示している。
【００２８】
【表４】
【００２９】比較例５，６ ここでは、炭化珪素の添加量を０．５重量部に固定し、
ハイドロ残査の添加割合を変えた場合の例を示す。ハイ
ドロ残査混合割合が１％と低い場合（比較例５）、得ら
れた発泡体は溶融しておらず、発泡不良であり、また吸
水率も高いものであった。一方、４０％と高い場合（比
較例６）には、成形体同士の融着が起こり、発泡体を得
ることが出来なかった。
ハイドロ残査の添加割合を変えた場合の例を示す。ハイ
ドロ残査混合割合が１％と低い場合（比較例５）、得ら
れた発泡体は溶融しておらず、発泡不良であり、また吸
水率も高いものであった。一方、４０％と高い場合（比
較例６）には、成形体同士の融着が起こり、発泡体を得
ることが出来なかった。
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、現時点では未利用資源
の一つである、海水マグネシアクリンカー製造工程で副
生するハイドロ残査を添加することにより、未利用資源
としてその有効利用が大きな課題となっている石炭灰を
主原料として、吸水率が低く且つ強度が高い、特に構造
用コンクリートに適した軽量骨材を製造することが出来
る。また、シリコンカーバイドを発泡剤として更に添加
することにより、吸水性は低く保ったまま、より軽量化
された、特に建材用に適した軽量骨材を製造することが
出来る。
の一つである、海水マグネシアクリンカー製造工程で副
生するハイドロ残査を添加することにより、未利用資源
としてその有効利用が大きな課題となっている石炭灰を
主原料として、吸水率が低く且つ強度が高い、特に構造
用コンクリートに適した軽量骨材を製造することが出来
る。また、シリコンカーバイドを発泡剤として更に添加
することにより、吸水性は低く保ったまま、より軽量化
された、特に建材用に適した軽量骨材を製造することが
出来る。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭49−64611（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−216975（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−191909（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 18/10 C04B 18/14 C04B 14/02 C04B 14/04 C04B 20/00 - 20/12 C04B 38/00 - 38/10
Claims (4)
- 【請求項１】石炭灰にフラックスとして、海水マグネシ
アクリンカーの製造工程での副生物（水酸化マグネシウ
ムと炭酸カルシウムを主成分とする固体であり、以下ハ
イドロ残査と称す）を加えて混合し、これを造粒、焼
成、発泡させることを特徴とする、石炭灰系軽量骨材の
製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、更に発泡剤としてＳｉ
Ｃを添加することを特徴とする石炭灰系軽量骨材の製造
方法。 - 【請求項３】フラックスとしてのハイドロ残査添加量
が、石炭灰１００重量部に対して２〜３５重量部であ
る、請求項１または２に記載の石炭灰系軽量骨材の製造
方法。 - 【請求項４】ＳｉＣの添加量が、石炭灰１００重量部に
対して０.１〜１０重量部である、請求項２に記載の石
炭灰系軽量骨材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9817996A JP3267152B2 (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 石炭灰系軽量骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9817996A JP3267152B2 (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 石炭灰系軽量骨材の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09278502A JPH09278502A (ja) | 1997-10-28 |
| JP3267152B2 true JP3267152B2 (ja) | 2002-03-18 |
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ID=14212808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP9817996A Expired - Fee Related JP3267152B2 (ja) | 1996-04-19 | 1996-04-19 | 石炭灰系軽量骨材の製造方法 |
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| JP6710466B2 (ja) * | 2016-10-25 | 2020-06-17 | 太平洋セメント株式会社 | 焼成物の製造方法 |
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-
1996
- 1996-04-19 JP JP9817996A patent/JP3267152B2/ja not_active Expired - Fee Related
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