JP3260684B2 - 狭い粒度分布および低い多孔度を有するポリアミドの沈殿粉末の製造方法および該沈殿粉末の使用 - Google Patents

狭い粒度分布および低い多孔度を有するポリアミドの沈殿粉末の製造方法および該沈殿粉末の使用

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明の対象は極めて均一な
粒度および低い多孔度を有するポリアミドの沈殿粉末の
製造方法である。
【０００２】
【従来の技術】ポリアミドベースの被覆用粉末は高い化
学薬品耐性ならびに極めて良好な機械的特性により優れ
ている。この場合例えばドイツ国特許出願公開第２９０
６６４７号明細書によりエタノール溶液から再沈殿によ
り得られる粉末は、その加工挙動に関して、例えばドイ
ツ国特許出願公開第１５７０３９２号明細書により粉砕
工程から得られるような生成物よりも優れている。とい
うのは沈殿により、より球形で、ひいてはより良好に流
動化可能な粒子が生じるからである。さらに例えばドイ
ツ国特許第２８５５９２０号明細書により得る粉砕粉末
は広い粒度分布を有し、これは高い分級コストを必要と
する。沈殿粉末のもう１つの利点は分子量の変化の幅が
広い（ηrel＝１．５〜２．０）ことにあり、これに対
して粉砕粉末はηrel＜１．７の場合にのみ経済的に製
造することができる。
【０００３】加圧下でアルコール溶液からの公知の形の
沈殿法は、該方法によりＢＥＴ表面積により表される低
い多孔度を有する緻密な粉末を製造するべき場合には技
術的限界にぶつかる。このことは特に１００μｍ未満の
粒子割合が９０％を上回る微粉末に該当し、特にダスト
の主要な割合ｄ＜３２μｍをふるいおよび分級によりほ
とんど分離できない場合に該当する。この割合は比較的
粗い沈殿粉末の場合にはそれほど顕著ではない。粒子の
上限６３μｍ、一部は４０μｍ未満も有する粉末が必要
な場合には、該粉末を１つまたは複数の分級工程で、沈
殿および乾燥した粗粉末から分離しなくてはならない。
粗粉末中に存在する微細な割合＜３２μｍは微粉末の場
合に有効粒子の収量を限定する。確かにドイツ国特許出
願公開第３５１０６８９号明細書によれば、低い溶解温
度を適用することにより極めて均一な粒度を有する微粉
末を得ることが可能であるが、該生成物は通常低いかさ
密度および高いＢＥＴ表面積を特徴とし、かつ従って比
較的流動性が劣る。さらに記載によれば該粉末はそのＢ
ＥＴ表面積により確認される低い多孔度を有している。
ドイツ国特許出願公開第４４２１４５４号明細書により
狭い粒度分布および低い多孔度を有するポリアミド沈殿
粉末を製造することができる。しかし該方法では極めて
微細なポリアミド粉末はその後の粉砕工程により得られ
ている。例えば流動層被覆のために使用される比較的粗
い粉末は、６０〜１５０μｍの高い割合を有し、これら
の場合ダスト割合以外に２５０μを越える粗粒もまたふ
るいにより分離しなくてはならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従って本発明の課題
は、狭い粒度分布を有する緻密な粉末を提供し、ひいて
は有利には分級が不要となるか、または少なくともふる
いないしは分級による分類の際により高い収量を達成し
うるような、修正を加えた沈殿方法を提供することであ
る。さらに該粉末はＢＥＴ表面積により確認される、低
い多孔度を有しているほうがよい。
【０００５】
【課題を解決するための手段】意外にも前記課題は、加
圧下で１〜３個の炭素原子を有する脂肪族アルコールに
ポリアミドを溶解し、沈殿することなく核が形成される
まで温度を低下させ、引き続き第２工程で過飽和までさ
らに温度を低下させ、かつ沈殿後に懸濁液を乾燥させる
ことにより、少なくとも１０個の炭素原子を有するラク
タムないしはω−アミノカルボン酸ないしはその都度少
なくとも１０個の炭素原子を有するジアミンおよびジカ
ルボン酸からなるポリアミドまたは前記のモノマーから
なるコポリアミドを再沈殿させることを特徴とする、狭
い粒度分布および低い多孔度を有するポリアミドの沈殿
粉末の製造方法により解決される。
【０００６】本発明による方法により加圧下でエタノー
ル溶液からホモポリアミドまたは均質な組成のコポリア
ミドを再沈殿させて緻密な粉末を得ることができ、該粉
末のかさ密度は比較可能な粒度分布の場合、ドイツ国特
許出願公開第３５１０６８９号明細書による生成物の値
を上回る。ドイツ国特許出願公開第３５１０６９０号明
細書から公知の、１３５〜１６５℃、有利には１４０〜
１５５℃のポリアミドのための溶解温度、冷却速度１０
Ｋ／ｈ、有利には１０〜２５Ｋ／ｈを、同様に調整し、
具体的な個々の場合においてその都度のポリアミドおよ
び高い空時収率を目指すことを顧慮した場合に望まし
い、１０％以上、有利には１５％以上のポリアミド濃度
のために必要な溶解温度は前実験により確認することが
できる。しかし意外にも、狭い粒度分布を有するポリア
ミド粉末は、実際の沈殿の前に１０〜１２０分間、有利
には３０〜９０分間の核形成段階を先行させると生じる
ことが判明し、該核形成段階ではＰＡ溶液は光学的に清
澄なままで、かつ発熱性の結晶化は観察されない。この
ためにアルコール溶液をその後の沈殿温度より２Ｋ〜２
０Ｋ、有利には５Ｋ〜１５Ｋ高い等温で前記の時間にわ
たり十分に撹拌し、かつ次いで温度を前記の冷却速度
で、できる限り一定に保つべき沈殿温度に低下させる。
小さい平均粒度を得るべき場合には、目標とする平均粒
度を顧慮すると、ドイツ国特許出願公開第３５１０６９
１号明細書による高い撹拌機回転数は有利である。適切
な撹拌容器は当業者には公知である。有利には櫂形撹拌
機を使用する。
【０００７】再沈殿のために原則として全ての部分結晶
質ポリアミドを使用することができ、特に適切なポリア
ミドは例えば炭素原子数１０個以上を有するラクタムの
ポリマーないしは相応するω−アミノカルボン酸の重縮
合体ならびにその都度１０個以上の炭素原子を有する脂
肪族ジアミンとジカルボン酸との重縮合体および前記モ
ノマーからなるコポリアミドである。有利には加水分解
的に重合したＰＡ１２を使用する。
【０００８】重合調節していないポリアミドは重合調節
したポリアミドと同様に適切である。０．５％ｍ−クレ
ゾール溶液中ＤＩＮ５３７２７により測定した該ポリア
ミド溶液の相対粘度は１．４〜２．０、有利には１．５
〜１．８である。
【０００９】本発明の対象は、加圧下で１〜３個の炭素
原子を有する脂肪族アルコールにポリアミドを溶解し、
沈殿することなく核を形成するまで温度を低下させ、引
き続き第２工程で過飽和までさらに温度を低下させ、か
つ沈殿後に懸濁液を乾燥することにより、少なくとも１
０個の炭素原子を有するラクタムないしはω−アミノカ
ルボン酸ないしはその都度少なくとも１０個の炭素原子
を有するジアミンおよびジカルボン酸からなるポリアミ
ドまたは前記モノマーからなるコポリアミドを再沈殿さ
せることを特徴とするポリアミド被覆粉末の製造方法で
ある。
【００１０】該ポリアミドをアルコール、有利にはエタ
ノールに、１３０〜１６５℃で、有利には１３５〜１５
５℃で溶解する。次いで等温で１００〜１３０℃で沈殿
を実施し、その際予め核形成段階を沈殿温度より２〜２
０℃、有利には５〜１５℃高く保つ。核形成段階では温
度を１０分〜２時間、有利には３０〜９０分間一定に保
つ。ポリアミドとして特にポリラウリンラクタムが適切
である。
【００１１】本発明による方法により粒子の上限１００
μｍ、少なくとも９０％の割合が９０μｍ未満、最大１
０％が３２μｍ未満であり、かつ４００ｇ／ｌを上回る
かさ密度ないしは１０ｍ2／ｇを下回るＢＥＴ表面積を
有するポリアミドの沈殿粉末を製造することができる。
【００１２】本発明による方法で所望の粒度分布を調整
することができる。低い沈殿温度は比較的粗い粒子およ
び低いＢＥＴ表面積につながる。核形成温度に関しては
次のことが該当する：値が低下するとＢＥＴ表面積がさ
らに低下し、ならびに粗い割合がさらに低下する（Ｄ
０．９）。
【００１３】粒度分布の幅は非直線状に影響を受ける。
つまりそれぞれの物質に固有の境界値以下で、差Ｄ０．
９〜Ｄ０．１は減少し、次いで最適条件の通過後に再度
広くなる。撹拌機の回転数と一緒に、平均粒度、幅およ
びＢＥＴ表面積を調整するための３つの自由度を使用で
きる。
【００１４】本発明による方法によればポリアミド粉末
Ｄ０．９〜Ｄ０．１の有利な粒度分布は＜６０μｍ、特
に有利には＜５０μｍである。
【００１５】核形成段階なしではその差Ｄ０．９〜Ｄ
０．１はＰＡ１２の場合６５μｍ〜７０μｍを上回る。
【００１６】このようにして製造したポリアミド粉末は
コイル被覆塗料のための添加剤として使用することがで
きる。記載の種類の該ポリアミド粉末は静電吹付法によ
る、または流動層被覆法による金属被覆のために使用す
ることができる。
【００１７】当業者に公知の添加剤（ドイツ国特許出願
公開第３５１０６８９号明細書、同３５１０６９０号明
細書、３５１０６９１号明細書参照）、例えば安定剤、
後縮合触媒または顔料は既に溶解工程で、核形成段階の
前に、または沈殿させて懸濁液にした後で添加してもよ
い。核形成および沈殿段階の間は添加剤を供給するべき
ではない。というのはさもないと両方の段階で温度を等
温にすることが保証できないからである。反応器中の熱
的な不均一性はこの両方の段階でできる限り避けなくて
はならない。というのはこのことは広い粒度分布および
高い温度での早すぎる沈殿の危険と結びついているから
であり、このことは極めて高いＢＥＴ表面積（１５〜２
０ｍ2／ｇを上回る）を有する容積の大きい粉末形成に
つながる。
【００１８】エタノール懸濁液の乾燥は例えばドイツ国
特許出願公開第３５１０６８９号明細書またはドイツ国
特許出願公開第３５１０６９０号明細書に記載の方法に
より実施する。
【００１９】粗粉末の分級はふるいを用いて、ならびに
遠心風力分級装置(Zentrifugalrad-Windschichter)で行
う。
【００２０】
【実施例】以下の例は本発明をいかなる方法でも制限す
ることなく詳しく説明する。粒度分布はふるいならびに
レーザー光線中での光の散乱により確認する（マルベル
ンマスターサイザー(Malvern Mastersizer)Ｓ／０〜９
００μｍ）。内部表面積はブルナウアー−エメット−テ
ラー（ＢＥＴ）による窒素の吸着により測定する。
【００２１】以下では次のことを表す： Ｄ0.1（μｍ）：１０％が記載の直径未満である、レー
ザー回析による積分粒子分布、 Ｄ0.5（μｍ）：５０％が記載の直径未満である、レー
ザー回析による積分粒子分布、 Ｄ0.9（μｍ）：９０％が記載の直径未満である、レー
ザー回析による積分粒子分布、 平均値：レーザー回析による体積配分から得られたも
の、 幅：積分分布関数のＤ0.9およびＤ0.1の通過の差。
【００２２】例１：ドイツ国特許出願公開第３５１０６
９０号明細書による、重合調節しなかったＰＡ１２の１
工程の再沈殿（本発明によらず） 溶液の相対粘度１．６２および末端基含量ＣＯＯＨ７５
ミリモル／ｋｇおよびＮＨ2６９ミリモル／ｋｇを有す
る、加水分解的重合により製造した、重合調節しなかっ
たＰＡ１２ ４００ｋｇを、２−ブタノンおよび１％水
含量で変性したエタノール２５００ｌと一緒に５時間以
内に３ｍ3の撹拌容器（直径＝１６０ｃｍ）中で１４５
℃にし、かつ撹拌下（櫂型撹拌機、直径＝８０ｃｍ、回
転数８５ｒｐｍ）に該温度で１時間放置する。引き続き
ジャケット温度を１２４℃に低下させ、かつエタノール
を連続的に留去しながら冷却速度２５Ｋ／ｈで同じ撹拌
機回転数で内部温度を１２５℃にする。その後、熱の発
生により認識可能な沈殿が１０９℃で始まるまで、同じ
冷却速度でジャケット温度を内部温度よりも２Ｋ〜３Ｋ
低く保つ。内部温度が１０９．３℃を越えない限り蒸留
速度を高くする。２０分後に内部温度は低下し、このこ
とが沈殿の終了を示す。さらなる留去およびジャケット
を介した冷却により懸濁液の温度を４５℃にし、かつ次
いで該懸濁液を櫂形乾燥機(Schaufeltrockner)に移す。
エタノールを７０℃／５００ミリバールで留去し、かつ
引き続き残留物を２０ミリバール／８６℃で３時間、後
乾燥する。
【００２３】 ふるい分析：＜３２μｍ： ８重量％ レーザー回析 ＜３０．５μｍ：６．８％ ＜４０μｍ： １７重量％ ＜５０μｍ： ２６重量％ 平均値Ｄ０．５：６１μｍ ＜６３μｍ： ５５重量％ ＜８０μｍ： ９２重量％ 幅Ｄ（０．９〜０．１）：８７μｍ ＜１００μｍ：１００重量％（０．９〜０．１） かさ密度：４３３ｇ／ｌ。
【００２４】例２：ドイツ国特許出願公開第４４２１４
５４号明細書による、重合調節したＰＡ１２の１工程の
再沈殿（本発明によらず） ドデカンジ酸１部／ＬＬ１００部の存在下でＬＬの加水
分解的重合により得られたＰＡ１２顆粒で例１を繰り返
す：ηrel＝１．６０、［ＣＯＯＨ］＝１３２ミリモル
／ｋｇ、［ＮＨ2］＝５ミリモル／ｋｇ。
【００２５】撹拌機回転数（１００ｒｐｍ）以外は、溶
解、沈殿および乾燥条件は例１に相当する。
【００２６】かさ密度：４２５ｇ／ｌ。
【００２７】
【００２８】該粉末をふるいおよび分級により以下のフ
ラクションに分類する：
【００２９】
【００３０】例３および４：（本発明によらず） 同一の、重合調節したＰＡ１２モデル(PA 12-Muster)
で、以下の方法パラメータで例２を繰り返す。
【００３１】
【表１】
【００３２】例５：ＰＡ１０１０の１工程の再沈殿（本
発明によらず） 例１と同様に、１，１０−デカンジアミンおよびセバシ
ン酸の重縮合により得られた、以下の特性データを有す
るＰＡ１０１０モデル４００ｋｇを再沈殿させる：η
rel＝１．８４、［ＣＯＯＨ］＝６２ミリモル／ｋｇ、
［ＮＨ2］＝５５ミリモル／ｋｇ。
【００３３】沈殿条件を例１に対して以下のように変更
する： 沈殿温度：１２０℃、沈殿時間：２時間、撹拌機回転
数：９０ｒｐｍ。
【００３４】かさ密度：４１７ｇ／ｌ。
【００３５】
【００３６】例６：ＰＡ１０１２の１工程の再沈殿（本
発明によらず） 例１と同様に、１，１０−デカンジアミンおよびドデカ
ンジ酸の重縮合により得られた、以下のデータを有する
ＰＡ１０１２顆粒モデル(Granulatmuster)４００ｋｇを
再沈殿させる：ηrel＝１．７６、［ＣＯＯＨ］＝４６
ミリモル／ｋｇ、［ＮＨ2］＝６５ミリモル／ｋｇ。
【００３７】沈殿条件を例１に対して以下のように変更
する： 溶解温度：１５５℃、沈殿温度：１２３℃、沈殿時間：
４０分、撹拌機回転数：１１０ｒｐｍ。
【００３８】かさ密度：５１０ｇ／ｌ。
【００３９】
【００４０】例７：ＰＡ１０１２の１工程の再沈殿（本
発明によらず） 例６を以下の点を変更して繰り返す： 沈殿温度：１２５℃、沈殿時間：６０分。
【００４１】かさ密度：４８０ｇ／ｌ。
【００４２】
【００４３】例８：ＰＡ１０１２の１工程の再沈殿（本
発明によらず） 例４を以下の点を変更して繰り返す： 沈殿温度：１２８℃、沈殿時間：９０分。
【００４４】かさ密度：３２０ｇ／ｌ。
【００４５】
【００４６】例９：ＰＡ１２１２の１工程の再沈殿（本
発明によらず） 例１と同様に、１，１０−デカンジアミンおよびドデカ
ンジ酸の重縮合により得られた、以下のデータを有する
ＰＡ１２１２顆粒モデル４００ｋｇを再沈殿させる：η
rel＝１．８０、［ＣＯＯＨ］＝３ミリモル／ｋｇ、
［ＮＨ2］＝１０７ミリモル／ｋｇ。
【００４７】沈殿条件を例１に対して以下のように変更
する： 溶解温度：１５５℃、沈殿温度：１１７℃、沈殿時間：
６０分、撹拌機回転数：１１０ｒｐｍ。
【００４８】かさ密度：４５０ｇ／ｌ。
【００４９】
【００５０】例１０：重合調節しなかったＰＡ１２の２
工程の再沈殿（本発明による） 相対溶液粘度１．６２および末端基含量ＣＯＯＨ７５ミ
リモル／ｋｇおよびＮＨ2６９ミリモル／ｋｇを有す
る、加水分解的重合により製造した、重合調節しなかっ
たＰＡ１２ ４００ｋｇを、２−ブタノンおよび１％水
含量で変性したエタノール２５００ｌと一緒に５時間以
内に３ｍ3の撹拌容器（直径＝１６０ｃｍ）中で１４５
℃にし、かつ撹拌下（櫂型撹拌機、直径＝８０ｃｍ、回
転数＝４９ｒｐｍ）に該温度で１時間放置する。引き続
きジャケット温度を１２４℃に低下させ、かつエタノー
ルを連続的に留去しながら冷却速度２５Ｋ／ｈで同じ撹
拌機回転数で内部温度を１２５℃にする。その後同じ冷
却速度でジャケット温度を内部温度よりも１Ｋないし３
Ｋ低く保つ。内部温度を同じ冷却速度で１１７℃にし、
かつ次いで６０分間一定に維持する。次いでさらに冷却
速度４０Ｋ／ｈで留去し、かつこうして内部温度を１１
１℃にする。この温度で、熱の発生により認識できる沈
殿が開始する。内部温度が１１１．３℃を越えない限り
蒸留速度を高める。２５分後に内部温度は低下し、これ
は沈殿の終了を示す。さらなる留去およびジャケットを
介した冷却により該懸濁液の温度を４５℃にし、かつ次
いで該懸濁液を櫂型乾燥機に移す。エタノールを７０℃
／４００ミリバールで留去し、かつ残留物を引き続き２
０ミリバール／８６℃で３時間、後乾燥する。
【００５１】粉末特性を第１表に示す。
【００５２】例１１〜１３：重合調節したＰＡ１２の２
工程の再沈殿 例１０を第１表に記載の撹拌機回転数で繰り返す。
【００５３】例１０〜１３は比較可能な粒子スペクトル
の際に達成可能な高いかさ密度を示している。
【００５４】例１４〜２７：重合調節したＰＡ１２の２
工程の再沈殿 例１０を、ドデカンジ酸１部／ＬＬ１００部の存在下で
加水分解的なＬＬの重合により得られた、ＰＡ１２顆粒
で繰り返す：ηrel＝１．６１、［ＣＯＯＨ］＝１３８
ミリモル／ｋｇ、［ＮＨ2］＝７ミリモル／ｋｇ。
【００５５】撹拌機回転数、溶解、核形成および沈殿の
温度ならびに粉末特性を第２表に記載する。これらの例
は例２〜４と比較可能であり、かつ狭い粒子分布と同時
に、高いかさ密度および通例低いＢＥＴ表面積により認
識可能な緻密な粒子特性を表している：例１４および１
５は低い沈殿温度の場合の、極めて小さいＢＥＴ表面積
を有する比較的粗い粒子への粒子スペクトルの経過を表
す。例１６〜２７は、核形成段階を先行させると、同じ
沈殿温度でも平均粒度ならびに粒子の上限が低下するこ
とを明らかにしている。
【００５６】例２８：ＰＡ１０１０の２工程の再沈殿 例１０と同様に１，１０−デカンジアミンおよびセバシ
ン酸の重縮合により得られた、次のデータを有するＰＡ
１０１０モデル４００ｋｇを再沈殿させる：ηrel＝
１．８４、［ＣＯＯＨ］＝６２ミリモル／ｋｇ、［ＮＨ
2］＝５５ミリモル／ｋｇ。
【００５７】沈殿条件を例１０に対して以下のように変
更する： 溶解温度：１５５℃、核形成温度／時間：１２８℃／６
０分、沈殿温度：１２０℃、沈殿時間：１時間、撹拌機
回転数：９０ｒｐｍ。
【００５８】かさ密度：４４０ｇ／ｌ。
【００５９】
【００６０】例２９：ＰＡ１０１２の２工程の再沈殿 例１０と同様に１，１０−デカンジアミンおよびドデカ
ンジ酸の重縮合により得られた、次のデータを有するＰ
Ａ１０１２顆粒モデル４００ｋｇを再沈殿させる：η
rel＝１．７６、［ＣＯＯＨ］＝４６ミリモル／ｋｇ、
［ＮＨ2］＝６５ミリモル／ｋｇ（例４と同様）。
【００６１】沈殿条件を例１０に対して以下のように変
更する： 溶解温度：１５５℃、核形成温度：１４１℃、沈殿温
度：１２３℃、沈殿時間：４０分、撹拌機回転数：１１
０ｒｐｍ。
【００６２】かさ密度：５３０ｇ／ｌ。
【００６３】
【００６４】例３０：ＰＡ１０１２の２工程の再沈殿 例２９を以下の点を変更して繰り返す： 核形成時間：９０分。
【００６５】かさ密度：５３０ｇ／ｌ。
【００６６】 例３１：ＰＡ１０１２の２工程の再沈殿 例２９を以下の点を変更して繰り返す： 核形成時間：１２０分。
【００６７】かさ密度：５３０ｇ／ｌ。
【００６８】
【００６９】例３２：ＰＡ１２１２の２工程の再沈殿 例１０と同様に１，１０−デカンジアミンおよびドデカ
ンジ酸の重縮合により得られた、次のデータを有するＰ
Ａ１２１２顆粒モデル４００ｋｇを再沈殿させる：η
rel＝１．８０、［ＣＯＯＨ］＝３ミリモル／ｋｇ、
［ＮＨ2］＝１０７ミリモル／ｋｇ。
【００７０】沈殿条件を例１に対して以下のように変更
する： 溶解温度：１５５℃、核形成温度：１２３℃、核形成時
間：６０分、沈殿温度：１１７℃、沈殿時間：６０分、
撹拌機回転数：１１０ｒｐｍ。
【００７１】かさ密度：４８０ｇ／ｌ。
【００７２】
【００７３】
【表２】
【００７４】
【表３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−186739（ＪＰ，Ａ) 米国特許出願公開4711925（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08J 3/14

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 得られた粉末が粒子上限１００μｍを有
    し、少なくとも９０％の割合が９０μｍ未満、最高で１
    ０％が３２μｍ未満であり、かつ４００ｇ／ｌを上回る
    かさ密度ないしは１０ｍ２／ｇを下回るＢＥＴ表面積を
    有するポリアミドの沈殿粉末の製造方法において、１〜
    ３個の炭素原子を有する脂肪族アルコールに加圧下でポ
    リアミドを溶解し、沈殿することなく核が形成されるま
    で温度を低下させ、引き続き第２工程で過飽和までさら
    に温度を低下させ、かつ沈殿後に懸濁液を乾燥すること
    により、少なくとも１０個の炭素原子を有するラクタム
    ないしはω−アミノカルボン酸ないしはその都度少なく
    とも１０個の炭素原子を有するジアミンおよびジカルボ
    ン酸からなるポリアミド、または前記のモノマーからな
    るコポリアミドを再沈殿させることを特徴とする、ポリ
    アミドの沈殿粉末の製造方法。
  2. 【請求項２】 アルコールとしてエタノールを使用し、
    ポリアミドを１３０〜１６５℃で溶解し、かつ沈殿を１
    ００〜１３０℃の等温で実施し、この場合予め核形成段
    階を沈殿温度より２〜２０℃高く保つ、請求項１記載の
    方法。
  3. 【請求項３】 ポリアミドを１３５〜１５５℃で溶解す
    る、請求項１または２記載の方法。
  4. 【請求項４】 核形成段階を沈殿温度より５〜１５℃高
    く保つ、請求項１から３までのいずれか１項記載の方
    法。
  5. 【請求項５】 核形成段階で温度を１０分〜２時間一定
    に保つ、請求項１から４までのいずれか１項記載の方
    法。
  6. 【請求項６】 核形成段階で温度を３０〜９０分間一定
    に保つ、請求項１から５までのいずれか１項記載の方
    法。
  7. 【請求項７】 ポリアミドとしてポリラウリンラクタム
    を使用する、請求項１から６までのいずれか１項記載の
    方法。
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