JP3243951B2 - 電子部品の製造方法 - Google Patents
電子部品の製造方法Info
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Description
にリード端子の端面に表面処理を行うための方法に関す
るものである。
品が知られている。1は樹脂モールドされた製品本体
部、2はリード端子である。リード端子2をプリント基
板などの上面に半田付けする場合、出来るだけ半田付面
積を大きくするため、リード端子2の端面2aにも半田
メッキ等の表面処理を行うことがある。この場合、従来
では図2のようにリードフレーム3に樹脂モールドを行
った後、リード端子2を一点鎖線4の位置でカットし、
その後でカット面に表面処理を行っていた。そのため、
リードフレーム3からリード端子2を分離した後、製品
1個ずつ個別に処理しなればならず、処理コストがかか
るとともに、工程数が増えるという欠点があった。ま
た、樹脂モールド後の表面処理が必要となるため、メッ
キ液の残留など後処理による不具合もあった。
に、リードフレーム3に予め製品本体部1を保持する部
分5を形成しておき、リード端子2のカット後もリード
フレーム3に製品本体部1を保持するようにしたものも
ある。この場合には、リードフレーム3と一体に端面処
理を行うことが可能であるが、樹脂モールド後の処理が
必要であるため、処理コストがかかるとともに、インラ
イン化が困難あるいは不可能であった。
面の表面処理をリードフレームの段階で行うことによ
り、処理コストの低減、処理工程の削減を可能とする電
子部品の製造方法を提供することにある。
め、請求項1に記載の発明は、金属板をプレスして複数
のリード端子を含むリードフレームを形成するととも
に、上記リード端子とリードフレームとの連結部であっ
てカット予定部分に窓穴を形成する第1工程の後に、リ
ードフレームの少なくともリード端子の周囲および上記
窓穴部分に表面処理を行う第2工程を行い、次にリード
フレームのリード端子部分に電子部品素子を搭載する第
3工程を行い、その後、電子部品素子の周囲を樹脂封止
する第4工程を行い、その後、リードフレームを窓穴部
分でカットし、リード端子をリードフレームから分離す
る第5工程を行う電子部品の製造方法を提供する。
子を含むリードフレームを形成する。この時、同時にリ
ード端子とリードフレームとの連結部であってカット予
定部分に窓穴を形成する。つまり、端子の表面処理が必
要な部分をプレス加工の段階で可能な限り形成する。次
に、リードフレームに表面処理を行うことにより、少な
くともリード端子の周囲および窓穴の内側に表面処理を
行う。次に、リードフレームのリード端子部分に電子部
品素子を搭載し、電子部品素子の周囲を樹脂封止する。
その後、リードフレームを窓穴部分でカットし、リード
端子をリードフレームから分離する。リードフレームの
カットにより、リード端子のカット面には表面処理の未
処理部分が存在するが、窓穴の内面は表面処理済みであ
るため、リード端子の端面の大部分は表面処理済みの状
態にある。そのため、リード端子の端面に表面処理を後
処理する場合とほぼ同様な効果を奏することができる。
積を確保するため、リード端子とリードフレームとの連
結部の幅寸法の1/2より大きくするのが望ましい。な
お、このようにカット予定部に予め窓穴を設けることに
より、カットに要する力が少なくて済み、カット装置を
小型化できる。
有効である。その理由は、窓穴部分でカットすると、そ
のカット面には凹凸ができ、リード端子をプリント基板
の孔に挿入する方式の垂直実装部品では、リード端子の
先端が孔にひっかかって挿入しにくくなるのに対し、表
面実装部品の場合には、リード端子の先端部を折り曲げ
てプリント基板の上面に半田付けするため、リード端子
の端面に凹凸があっても支障がないからである。
一例を示す。リードフレーム10は薄肉(例えば0.1
〜0.2mm)な金属板をプレス加工したものであり、
一対の帯状キャリヤ11、キャリヤ11を幅方向に連結
するタイバー12、キャリヤ11に一定ピッチ間隔Pで
形成されたパイロット孔13、複数のリード端子14な
どで構成されている。この実施例では、1ピッチPあた
り10本のリード端子14が形成されている。
ちリード端子14とキャリヤ11との連結部であって、
かつ後述するカットラインL位置には、図5のように窓
穴15がプレス加工時に同時に形成されている。なお、
この実施例では窓穴15を角穴としたが、丸穴その他の
形状の穴であってもよい。窓穴15の一辺(または直
径)Dは、表面処理面積を確保するため、リード端子1
4の外側端部14aの幅寸法Wの1/2より大きくする
のが望ましい。
加工した後、リードフレーム10の全面に半田メッキ等
の表面処理が行われる。表面処理の方法としては、半田
メッキのほか、スズメッキ、金メッキ、銀メッキなどで
あってもよい。この時、メッキはリード端子14の周囲
は勿論、窓穴15の内面にも形成される。
は、図4に二点鎖線で示すように、電子部品素子16が
半田付などの公知の方法で接続固定される。なお、電子
部品素子16としては、圧電部品や半導体装置、抵抗素
子、コンデンサ素子、ハイブリッドICなど、如何なる
ものでもよい。
ットし、電子部品素子16の周囲を樹脂モールドする。
図6は樹脂モールドされた状態を示し、17は製品本体
部である。封止材料としては、エポキシ系樹脂など、公
知の材料を使用すればよい。
Lでカットし、リード端子14をリードフレーム10か
ら分離する。この時、同時にリード端子14を表面実装
型に適するように折り曲げ加工する。図7はこうして分
離された電子部品を示す。なお、リード端子14は窓穴
15部分でカットされるため、カット幅が小さく、小さ
な力で簡単にカットできる。
リード端子14の端面のうち、図8のように窓穴15に
対応する部分14cはメッキ処理が施されているが、カ
ット面14dはメッキ処理が行われていない。しかしな
がら、窓穴15の一辺はリード端子14の幅寸法の1/
2より大きいため、端面の大半が半田メッキされること
になり、端面全面にメッキ処理を行ったものと同等の半
田付け性を確保できる。
側端部14aに窓穴15を形成する代わりに、図9のよ
うにリード端子14の外側端部14aの両側を切欠き、
幅狭とする方法もある。この場合も、幅狭部18に表面
処理を行い、電子部品素子の搭載、樹脂封止の後、巾狭
部18をカットすれば、上記と同様の効果を奏すること
ができる。しかしながら、この場合には、リード端子1
4とキャリヤ11との連結部が幅狭となるため、強度が
極端に低下し、リード端子14が横振れしやすくなる。
その結果、リード端子14の位置精度が低下し、リード
端子14に電子部品素子16を接続する際に位置ずれを
起こしやすく、望ましくない。窓穴15の場合には、リ
ード端子14とキャリヤ11とが2箇所で連結されるこ
とになるため、リード端子14の横振れを防止でき、位
置精度を保持できる。
実施例のリードフレーム20は、一対の帯状キャリヤ2
1、キャリヤ21を幅方向に連結する第1タイバー2
2、キャリヤ21に一定ピッチ間隔Pで形成されたパイ
ロット孔23、複数のリード端子24のほかに、リード
端子24を長手方向に連結する第2タイバー25を有し
ている。この場合には、プレス加工時に、リード端子2
4の外側端部24aも同時に形成されている。この実施
例では、第2タイバー25に窓穴26が形成され、リー
ドフレーム20を表面処理時に窓穴26の内面も同時に
表面処理される。表面処理後、リード端子24の内側端
部24bに電子部品素子27を搭載し、電子部品素子2
7の周囲を樹脂封止する。その後、第2タイバー25を
カットラインLでカットし、第2タイバー25とリード
端子24とを窓穴26部分で分離する。このとき、リー
ド端子24の側端面の窓穴26に対応する部分は既に表
面処理が行われているので、リード端子24のカット後
に表面処理を行う必要がない。
ージ(DIP)型の電子部品に適用した例を示したが、
シングルインラインパッケージ(SIP)型の電子部品
に適用することも可能である。、
よれば、リード端子とリードフレームとの連結部であっ
てカット予定部分に窓穴を形成し、リードフレームの段
階でリード端子の端面に相当する窓孔部分に表面処理を
行うようにしたので、処理コストの低減、処理工程の削
減が可能になるとともに、インライン化が容易になる。
また、樹脂モールド後の表面処理をなくすことができる
ので、メッキ液の残留などの不具合を解消できる。
状態の平面図である。
る。
ある。
後の平面図である。
電子部品の斜視図である。
図である。
Claims (1)
- 【請求項1】金属板をプレスして複数のリード端子を含
むリードフレームを形成するとともに、上記リード端子
とリードフレームとの連結部であってカット予定部分に
窓穴を形成する第1工程の後、 リードフレームの少なくともリード端子の周囲および上
記窓穴部分に表面処理を行う第2工程を行い、 次に、リードフレームのリード端子部分に電子部品素子
を搭載する第3工程を行い、 次に、電子部品素子の周囲を樹脂封止する第4工程を行
い、 次に、リードフレームを窓穴部分でカットし、リード端
子をリードフレームから分離する第5工程を行う電子部
品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28409994A JP3243951B2 (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 電子部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28409994A JP3243951B2 (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 電子部品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08125088A JPH08125088A (ja) | 1996-05-17 |
JP3243951B2 true JP3243951B2 (ja) | 2002-01-07 |
Family
ID=17674198
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28409994A Expired - Lifetime JP3243951B2 (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 電子部品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3243951B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7195953B2 (en) | 2003-04-02 | 2007-03-27 | Yamaha Corporation | Method of manufacturing a semiconductor package using a lead frame having through holes or hollows therein |
JP2006179760A (ja) | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Yamaha Corp | 半導体パッケージ、および、これに使用するリードフレーム |
US20170110270A1 (en) * | 2014-03-19 | 2017-04-20 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | Electronic component |
JP7393312B2 (ja) * | 2020-09-16 | 2023-12-06 | 株式会社東芝 | 半導体装置及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-10-24 JP JP28409994A patent/JP3243951B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08125088A (ja) | 1996-05-17 |
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