JP3241557B2 - 先端の欠け検査装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、たとえば切削あるいは
切断などの自動機械に用いられる刃の先端などの先細部
材の先端の欠けを検査する装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】切削あるいは切断などの自動機械に用い
られる刃の先端の欠けを、刃が自動機械に取り付けられ
た状態で検出したい場合がある。刃の先端に欠けが生じ
た状態で、当該刃を用いて加工を行うと、不良品が発生
するおそれがある。

【０００３】または、刃などのような先細部材を生産す
る場合に、その先端に欠けが生じているかいないかを自
動的に検出することは、効率的な品質管理の観点で重要
である。図１０（Ａ）は正常な刃２の先端の正面図、図
１０（Ｂ）はその刃２の側面図である。図１１（Ａ）は
刃先の先端部に欠け４が生じた刃２ａの正面図、図１１
（Ｂ）は刃先の先端側部に欠け６が生じた刃２ｂの正面
図である。

【０００４】図１１（Ａ），（Ｂ）に示すような刃の欠
けが生じた場合に、その欠けを自動的に検出する装置と
しては、図１２，１３に示すような装置が提案されてい
る。図１２に示す装置では、刃２の先端にレーザ光源８
からのレーザ光１０が入射し、そのレーザ光１０が刃２
の先端で一部遮られ、残りの光が二次元受光センサ１２
へ入射するようになっている。刃２の先端に欠けが生じ
ていない正常な刃２の場合と、先端に欠けが生じている
刃の場合では、受光センサ１２で受光される光の量が異
なるはずである。図１２に示す装置は、このことを利用
して、刃２の先端の欠けを検出する装置である。

【０００５】図１３に示す装置では、刃先が欠けている
刃２ａの先端に、レーザ光源８からのレーザ光１０が入
射し、そのレーザ光１０が刃２ａの先端で一部遮られ、
残りの光が一次元ラインセンサ１３へ入射するようにな
っている。ラインセンサ１３は、刃２ａの長手方向に沿
って配置される。刃２の先端に欠けが生じていない正常
な刃２に比較し、先端に欠けが生じている刃２ａの場合
では、図１３（Ｂ）に示す欠け量ｄを検出できるはずで
ある。図１３に示す装置は、このことを利用して、刃２
ａの先端の欠けを検出する装置である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、図１２，１
３に示すいずれの装置でも、刃２，２ａの取付位置のズ
レが、刃先の欠けの検出精度に大きく影響する。すなわ
ち、刃２，２ａの位置決め誤差が、刃先の欠けの検出精
度に大きく影響し、測定誤差が大きく、正確な刃先の欠
けの検出を行うことができない。

【０００７】また、図１２，１３に示す装置では、刃先
の欠けが、図１１（Ａ）に示すような先端の欠け４なの
か、同図（Ｂ）に示すような先端側部の欠け６なのかを
判別することはできない。本発明は、このような実状に
鑑みてなされ、刃などの先細部材の取付位置のズレにほ
とんど影響されることなく、先細部材の先端の欠けを正
確に検出することができ、しかも構成機器が簡素で安価
な先端の欠け検査装置を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る第１の先端の欠け検査装置は、先細部
材を、その長手方向に沿って移動させる駆動手段と、前
記先細部材の移動方向に対して略直角方向から、光を照
射する光源と、前記先細部材を挟んで、前記光源と対向
する位置に、前記光源からの光を受けるように配置さ
れ、前記移動する先細部材の幅方向に沿って直線状に配
置されたラインセンサと、前記ラインセンサの出力信号
に基づき、前記移動する先細部材の先端の幅を、微小時
間毎に検出する幅検出手段と、前記幅検出手段で検出さ
れた幅が、第１所定幅（ａ）、第２所定幅（ｃ）、第３
所定幅（ｂ）、あるいは０であるか否かを検出する幅比
較手段と、前記幅比較手段により、第１所定幅（ａ）を
検出した場合に、走査線数のカウントを開始し、カウン
ト数メモリの数値を走査線毎に加算し、第２所定幅
（ｃ）を検出した場合に、その時の走査線数のカウント
数を基準カウント数（Ｎｃ）として記憶し、第３所定幅
（ｂ）を検出した場合に、走査線のカウント数メモリの
数値を、走査線毎に減算する走査線数カウント手段と、
前記幅検出手段で検出された先細部材の先端の幅が、０
の場合に、その時のカウント数メモリの数値（Ｎ0 )が
前記基準カウント数（Ｎｃ）以上であるか否かを判断す
るカウント比較手段と、前記カウント数メモリの数値
（Ｎ0 )が前記基準カウント数（Ｎｃ）以上である場合
には、否定的な表示を行い、以下である場合には、肯定
的な表示を行う表示手段とを有する。

【０００９】本発明に係る第２の先端の欠け検査装置
は、先細部材を、その長手方向に沿って移動させる駆動
手段と、前記先細部材の移動方向に対して略直角方向か
ら、光を照射する光源と、前記先細部材を挟んで、前記
光源と対向する位置に、前記光源からの光を受けるよう
に配置され、前記移動する先細部材の幅方向に沿って直
線状に配置されたラインセンサと、前記ラインセンサの
出力信号に基づき、前記移動する先細部材の先端の幅
を、微小時間毎に検出する幅検出手段と、前記幅検出手
段で検出された幅が、第１所定幅（ａ）であるか否かを
検出する幅比較手段と、前記幅比較手段により、第１所
定幅（ａ）を検出した場合に、その時以降に、各走査線
毎に、前記先細部材の先端の幅中央部の幅方向座標
（Ｘ）を算出する座標算出手段と、前記第１所定幅
（ａ）での幅方向座標（Ｘａ）に対する、各走査線毎の
前記幅方向座標（Ｘ）のズレが、所定値以上か否かを判
断する座標比較手段と、前記座標比較手段で比較したズ
レが所定値以上の場合には、否定的な表示を行い、以下
である場合には、肯定的な表示を行う表示手段とを有す
る。

【００１０】前記第１所定幅（ａ）は、走査線数のカウ
ント開始の基準となる幅である。前記第３所定幅（ｂ）
は、欠けがないと仮定した正常な先細部材の第１所定幅
（ａ）の位置から、先端までの距離の１／２に位置する
部分の先細部材の幅である。前記第２所定幅（ｃ）は、
欠けがないと仮定した正常な先細部材の第１所定幅
（ａ）の位置から、許容欠け量の長さ分だけ先端側に位
置する部分の先細部材の幅である。

【００１１】

【作用】本発明に係る第１の先端の欠け検査装置を用い
て、先端部に欠けがない正常な先細部材を検査すれば、
幅検出手段で検出された先細部材の先端の幅が、０の場
合に、その時のカウント数メモリの数値（Ｎ0 )は０に
近い値であるはずである。なぜなら、前記第１所定幅
（ａ）を基点として、カウント数メモリの数値を走査線
毎に加算していき、中央位置に相当する第３所定幅
（ｂ）の位置から走査線毎に減算していけば、先端で
は、カウント数メモリの数値は０に戻るはずだからであ
る。

【００１２】もし仮に、先細部材の先端に欠けが生じて
いる場合には、カウント数メモリの数値が０に戻る前
に、先端を検出してしまう。そして、その欠け量が、許
容欠け量以上であれば、カウント数メモリの数値（Ｎ0
)は、基準カウント数（Ｎｃ）以上となる。そこで、こ
れを検出すれば、許容欠け量以上の先端の欠けを検出す
ることがき、その場合に不良（ＮＧ）表示を行うことが
できる。したがって、本発明の第１の先端の欠け検査装
置では、先細部材の先端の許容量以上の欠けを検出する
ことができる。

【００１３】本発明に係る第２の先端の欠け検査装置を
用いて、先端側部に欠けがない正常な先細部材を検査す
れば、前記第１所定幅（ａ）での幅方向座標（Ｘａ）に
対する、各走査線毎の前記幅方向座標（Ｘ）のズレはほ
とんどないはずである。もし仮に、先細部材の先端側部
の一部に欠けがある場合には、その欠けがある位置を走
査した場合に、その走査位置で算出された幅中央部の幅
方向座標（Ｘ）が、前記第１所定幅（ａ）での幅方向座
標（Ｘａ）に対してズレることになる。したがって、そ
のズレ量が、許容ズレ量以上か否かを判断することによ
り、先細部材の先端側部の許容量以上の欠けを検出する
ことができる。

【００１４】本発明に係る第１および第２の先端の欠け
検査装置において、前記先細部材は、たとえば刃であ
り、刃は、たとえば切削または切断を行う自動機械に取
り付けられる。先細部材を移動させる駆動手段は、その
自動機械において、刃をワークに接近離反移動させるた
めの圧力シリンダなどで構成することができる。すなわ
ち、本発明に係る第１および第２の先端の欠け検査装置
は、刃などで加工を行う自動機械にそのまま取り付ける
ことができ、加工の前後あるいは加工の途中に、刃の欠
けを自動的に検出することができる。その結果、刃など
の先細部材による加工が安定化し、不良の低減および品
質の向上に寄与する。

【００１５】また、本発明に係る第１および第２の先端
の欠け検査装置は、先細部材を生産する過程に於て、そ
の生産後の品質管理工程で、その先細部材に欠けがない
か否かを自動的に判断する際の装置としても用いること
ができる。また、本発明に係る第１および第２の先端の
欠け検査装置の構成部品が簡素なので、装置の低価格化
も図ることができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明に係る先端の欠け検査装置を、
図面に示す実施例に基づき、詳細に説明する。図１は本
発明の一実施例に係る先端の欠け検査装置の概略構成
図、図２は図１に示すII−II線に沿う矢視図、図３，４
は本発明の一実施例に係る検査装置のフローチャート
図、図５は図３，４に示すフローチャートを説明するた
めの刃先と走査線との関係を示す図、図６はラインセン
サの概略図、図７は図３，４に示すフローチャートを説
明するための刃先と走査線との関係を示す図、図８は本
発明の他の実施例に係る検査装置のフローチャート図、
図９は図８に示すフローチャートを説明するための図で
ある。

【００１７】図１に示すように、本実施例の検査装置
は、先細部材としてのメス刃２の刃先の欠けを検出する
ための装置である。メス刃２は、図示省略してあるワー
クを加工するための自動切削装置（または自動切断装
置）に取り付けられ、その装置の駆動手段２４により、
ワークに対して接近（Ｗ方向）および離反（Ｖ方向）移
動可能になっている。駆動手段２４としては、油圧シリ
ンダ、エアシリンダなどが用いられる。

【００１８】本実施例の検査装置では、メス刃２がワー
クを加工した後、メス刃２を矢印Ｖ方向に移動する際
に、メス刃２の先端の欠けを検出することができる。メ
ス刃２の移動方向Ｖ，Ｗに対して略直角方向下部側に
は、レーザ光源２０が配置してある。メス刃２を挟ん
で、レーザ光源２０の反対側には、一次元ラインセンサ
２２が配置してある。ラインセンサ２２は、図２に示す
ように、メス刃２の幅方向に沿って直線状に配置され
る。レーザ光源２０から出射したレーザ光２６は、メス
刃２に遮らない状態で、図２に示すように、ラインセン
サ２２の全長を照射するようになっている。

【００１９】ラインセンサ２２には、ラインセンサ２２
の出力信号を処理するための処理回路２７に接続してあ
る。処理回路２７は、電気回路で構成されても良いが、
好ましくは特定のプログラムを有するコンピュータで構
成される。処理回路２７は、刃先幅検出手段２８と、走
査数カウント手段３０と、刃先幅比較手段３２と、カウ
ント比較手段３４と、刃先幅中央座標算出手段３８と、
座標比較手段４０とを有する。カウント比較手段３４ま
たは座標比較手段４０の出力結果に応じて、ディスプレ
イなどで構成される表示手段３６で、良品（ＯＫ）・不
良品（ＮＧ）の結果を表示する。

【００２０】次に、処理回路２７中の刃先幅検出手段２
８と、走査数カウント手段３０と、刃先幅比較手段３２
と、カウント比較手段３４との作用を、図３，４に示す
フローチャートに基づき説明する。図３に示すように、
まずステップＳ１にて、メス刃２を図１に示す突出位置
から、駆動手段２４により矢印Ｖ方向に定速移動させ
る。なお、駆動手段２４によるメス刃２の移動は、多少
の速度ばらつきがあっても良いが、本実施例では、微小
時間での速度は一定とする（たとえば５０〜１５０mm／
秒）。その状態で、レーザ光源２０からラインセンサ２
２方向にレーザ光２６を出射する。レーザ光２６は、移
動中のメス刃２の幅に相当する部分で遮られて、ライン
センサ２２へ入射する。たとえば、図６に示すように、
ラインセンサ２２の斜線部分２２ａが、メス刃２の幅に
相当する影の部分であり、その他の部分にレーザ光が照
射され、ラインセンサ２２で検知することができる。た
とえばラインセンサ２２の素子数が、１３．３１２mmの
長さ中に、１０２４個の素子があるとすれば、単一素子
当りの幅は１３μm となり、センサ長手方向の分解能
は、１３μm となる。

【００２１】図６に示すラインセンサ２２の斜線部分２
２ａの長さが、移動中のメス刃２の刻々と変化する幅に
相当する。本実施例では、図３に示すステップＳ２にお
いて、図１に示す刃先幅検出手段２８を用いて、ライン
センサ２２により検知したメス刃の幅を、第１所定幅ａ
と比較し、第１所定幅ａになった場合に、以下の処理を
行う。なお、第１所定幅ａは、図５に示すように、検出
スタート位置Ａの基準となり、たとえば欠けがない正常
なメス刃２の先端から所定距離ｅの位置での幅を実測し
て決定され、本実施例では、ｅ＝２．５mmである。

【００２２】図５について説明すると、刃２の幅方向に
平行な線が、ラインセンサ２２に取り込まれる走査線に
相当する。ラインセンサ２２からの出力信号に基づき刃
先幅検出手段２８では、移動する刃２に対して、刻々と
変化する刃２の幅を読み取る。その走査線の数は、ｅの
長さの範囲で、５００〜１５００本であり、一つの走査
線に相当するラインセンサ２２の取り込み時間は、０．
０５〜０．１５秒であり、メス刃の移動速度が５０〜１
５０mm／秒の場合には、送り方向の分解能は、５〜１５
μm となる。

【００２３】図５中、Ａの位置が、検出スタート位置で
あり、Ｅの位置が正常メス刃の先端位置であり、Ｂの位
置が、ＡとＥとの中間位置である。また、第３所定幅ｂ
は、Ｂ位置での正常刃２の幅であり、第２所定幅ｃは、
Ａ位置から先端側に許容欠け量ｄの距離だけ離れた位置
での正常刃２の幅である。許容欠け量ｄは、正常なメス
刃２の先端に生じても可能な許容できる欠け量であり、
本実施例では、２０μm である。

【００２４】図３に戻り、ステップＳ２で、図１に示す
刃先幅比較手段３２により刃先幅がａであると判断され
た後は、ステップＳ３において、図１に示す走査線カウ
ント手段３０にて走査線数のカウントを開始し、そのカ
ウント数Ｎをカウント数メモリに記憶する。次に、ステ
ップＳ４において、図１に示す刃先幅比較手段３２によ
りメス刃２の幅が第２所定幅ｃに到達したか否かを判断
する。刃先幅がｃに到達した場合には、ステップＳ５に
行き、ｃ位置でのカウント数をＮｃとしてカウント数メ
モリに記憶する。

【００２５】次に、ステップＳ６では、図１に示す刃先
幅比較手段３２によりメス刃２の幅が第３所定幅ｂに到
達したか否かを判断する。第３所定幅ｂに到達した場合
には、図１に示す走査数カウント手段３０により、カウ
ント数メモリのカウント数Ｎを走査線毎に減算する。

【００２６】次に、図４に示すステップＳ８にて、図１
に示す刃先幅比較手段３２により刃先幅が０に到達した
かを検出する。刃先幅が０に到達したとは、メス刃の最
先端を検出したことを意味し、図５に示すＥ位置に相当
する。次に、図４に示すステップＳ９にて、刃先幅が０
の時のカウント数Ｎをカウント数メモリにＮ0 として記
憶する。次に、ステップＳ１０にて、図１に示すカウン
ト比較手段３４を用いて、カウント数メモリに記憶して
あるＮ0 が、基準カウント数Ｎｃ以上であるか否かを判
断する。

【００２７】Ｎ0 は、メス刃２の先端に欠けがない場合
には、０に近い数値であるはずである。なぜなら、第１
所定幅ａを基点として、カウント数メモリの数値を走査
線毎に加算していき、中央位置に相当する第３所定幅ｂ
の位置から走査線毎に減算していけば、図７に示す最先
端位置Ｅでは、カウント数メモリの数値は０に戻るはず
だからである。

【００２８】もし仮に、図７に示すように、メス刃２の
先端に欠け４が生じている場合には、カウント数メモリ
の数値が０に戻る前に、欠け４の先端位置Ｅｘで先端を
検出してしまう。そして、その欠け量が、許容欠け量以
上であれば、カウント数メモリの数値Ｎ0 は、基準カウ
ント数Ｎｃ以上となる。そこで、この場合には、図４に
示すステップＳ１１へ行き、図１に示す表示手段３６
で、不良品（ＮＧ）の表示を行う。ＮＧの表示がでた
ら、メス刃２を交換すれば良い。また、図４に示すステ
ップＳ１０にて、Ｎ0 がＮｃより小さい場合には、ステ
ップＳ１２へ行き、図１に示す表示手段３６で良品（Ｏ
Ｋ）の表示を行う。その後検査工程が終了する。

【００２９】次に、図１に示す刃先幅中央座標検出手段
３８および座標比較手段４０の作用を、図８に示すフロ
ーチャートに基づき説明する。まず、図８に示すステッ
プＳ２０にて、刃先を定速移動する。この移動は、図１
に示す駆動手段２４による矢印Ｖ方向の移動であり、そ
の詳細は、図３に示すステップＳ１の移動と同様であ
る。

【００３０】次に、図８に示すステップＳ２２では、図
１に示す刃先幅比較手段３２により刃先幅がａであるか
否かを判断する。この判断は、図３に示すステップＳ２
での判断と同様である。次に、図８に示すステップＳ２
３にて、図１に示す刃先幅中央座標算出手段３８を用い
て、図９に示すように、ａ位置での刃先幅の中央位置の
幅方向座標Ｘａを求める。次に、図８に示すステップＳ
２４にて、図１に示す刃先幅中央座標算出手段３８で、
ａ位置以降の各位置で、刃先幅の中央位置の幅方向座標
Ｘを逐次求める。

【００３１】次に、図８に示すステップＳ２５にて、図
１に示す座標比較手段４０を用い、第１所定幅（ａ）で
の幅方向座標（Ｘａ）に対する、各走査線毎の前記幅方
向座標（Ｘ）のズレ（Ｘ−Ｘａ）が、許容可能な所定値
α（許容値）以上か否かを判断する。許容値α以上であ
る場合とは、その走査線の位置で、図９に示すように、
刃先の先端側部に欠け６がある場合である。その場合に
は、図８に示すステップＳ２６へ行き、図１に示す表示
手段３６にて、ＮＧ表示を行う。ＮＧ表示がでたら、メ
ス刃２を交換する。

【００３２】また、許容値以下である場合には、図８に
示すステップＳ２７へ行き、図１に示す表示手段３６で
ＯＫの表示を行う。その後、検査工程を終了する。な
お、本発明は、上述した実施例に限定されるものではな
く、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

【００３３】たとえば、前記実施例では、光源として、
レーザ光源を用いたが、本発明では、その他の種類の光
源を用いても良い。また、前記実施例では、自動切削装
置または自動切断装置などの自動機械に用いるメス刃の
先端の欠けを、自動装置の稼働中に検査できるように、
本発明に係る検査装置を自動機械に一体的に取り付けた
が、本発明では、自動機械とは別個に用いても良い。た
とえば、本発明に係る検査装置は、刃などの先細部材を
生産する際の品質管理用検査装置として用いることもで
きる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、刃などの先細部材の取付位置のズレにほとんど影響
されることなく、先細部材の先端の欠けを正確に検出す
ることができる。また、本発明の検査装置は、刃などの
先細部材で加工を行う自動機械にそのまま取り付けるこ
とができ、加工の前後あるいは加工の途中に、刃の欠け
を自動的に検出することができる。その結果、刃などの
先細部材による加工が安定化し、不良の低減および品質
の向上に寄与する。

【００３５】また、本発明に係る先端の欠け検査装置
は、先細部材を生産する過程に於て、その生産後の品質
管理工程で、その先細部材に欠けがないか否かを自動的
に判断する際の装置としても用いることができる。ま
た、本発明に係る先端の欠け検査装置の構成部品が簡素
なので、装置の低価格化も図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施例に係る先端の欠け検査
装置の概略構成図である。

【図２】図２は図１に示すII−II線に沿う矢視図であ
る。

【図３】図３は本発明の一実施例に係る検査装置のフロ
ーチャート図である。

【図４】図４は図３の続きのフローチャート図である。

【図５】図５は図３，４に示すフローチャートを説明す
るための刃先と走査線との関係を示す図である。

【図６】図６はラインセンサの概略図である。

【図７】図７は図３，４に示すフローチャートを説明す
るための刃先と走査線との関係を示す図である。

【図８】図８は本発明の他の実施例に係る検査装置のフ
ローチャート図である。

【図９】図９は図８に示すフローチャートを説明するた
めの図である。

【図１０】図１０（Ａ）は刃先の要部正面図、図１０
（Ｂ）は刃先の要部側面図である。

【図１１】図１１（Ａ）は刃先の先端に欠けがある刃の
要部正面図である、図１１（Ｂ）は刃先の先端側部に欠
けがある刃の要部正面図である。

【図１２】図１２（Ａ）は従来の検査装置の側面図、図
１２（Ｂ）は図１２（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う矢視図であ
る。

【図１３】図１３（Ａ）はその他の従来の検査装置の側
面図、図１３（Ｂ）は図１３（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う矢
視図である。

【符号の説明】

２，２ａ，２ｂ… 刃 ４，６… 欠け ２０… レーザ光源 ２２… ラインセンサ ２４… 駆動手段 ２６… レーザ光 ２８… 刃先幅検出手段 ３０… 走査数カウント手段 ３２… 刃先幅比較手段 ３４… カウント手段 ３６… 表示手段 ３８… 刃先幅中央座標算出手段 ４０… 座標比較手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−263511（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−244788（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−109440（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−201351（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−33253（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−114423（ＪＰ，Ａ) 特公 昭40−14795（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G01B 11/00 - 11/30 B23Q 17/00 - 23/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 先細部材(2)の先端の欠けを検出する装
   置であって、 先細部材(2) を、その長手方向に沿って移動させる駆動
   手段(24)と、 前記先細部材(2) の移動方向に対して略直角方向から、
   光を照射する光源（２０）と、 前記先細部材(2) を挟んで、前記光源(20)と対向する位
   置に、前記光源(20)からの光(26)を受けるように配置さ
   れ、前記移動する先細部材(2) の幅方向に沿って直線状
   に配置されたラインセンサ(22)と、 前記ラインセンサ(22)の出力信号に基づき、前記移動す
   る先細部材(2) の先端の幅を、微小時間毎に検出する幅
   検出手段(28)と、 前記幅検出手段(28)で検出された幅が、第１所定幅
   （ａ）、第２所定幅（ｃ）、第３所定幅（ｂ）、あるい
   は０であるか否かを検出する幅比較手段(32)と、 前記幅比較手段(32)により、第１所定幅（ａ）を検出し
   た場合に、走査線数のカウントを開始し、カウント数メ
   モリの数値を走査線毎に加算し、第２所定幅（ｃ）を検
   出した場合に、その時の走査線数のカウント数を基準カ
   ウント数（Ｎｃ）として記憶し、第３所定幅（ｂ）を検
   出した場合に、走査線のカウント数メモリの数値を、走
   査線毎に減算する走査線数カウント手段(30)と、 前記幅検出手段(28)で検出された先細部材(2) の幅が、
   ０の場合に、その時のカウント数メモリの数値（Ｎ0 )
   が前記基準カウント数（Ｎｃ）以上であるか否かを判断
   するカウント比較手段(34)と、 前記カウント数メモリの数値（Ｎ0 ) が前記基準カウン
   ト数（Ｎｃ）以上である場合には、否定的な表示を行
   い、以下である場合には、肯定的な表示を行う表示手段
   (36)とを有する先端の欠け検査装置。
2. 【請求項２】 先細部材(2) の先端の欠けを検出する装
   置であって、 先細部材(2) を、その長手方向に沿って移動させる駆動
   手段(24)と、 前記先細部材(2) の移動方向に対して略直角方向から、
   光を照射する光源(20)と、 前記先細部材(2) を挟んで、前記光源(20)と対向する位
   置に、前記光源(20)からの光を受けるように配置され、
   前記移動する先細部材(2) の幅方向に沿って直線状に配
   置されたラインセンサ(22)と、 前記ラインセンサ(22)の出力信号に基づき、前記移動す
   る先細部材(2) の先端の幅を、微小時間毎に検出する幅
   検出手段(28)と、 前記幅検出手段(28)で検出された幅が、第１所定幅
   （ａ）であるか否かを検出する幅比較手段(32)と、 前記幅比較手段(32)により、第１所定幅（ａ）を検出し
   た場合に、その時以降に、各走査線毎に、前記先細部材
   (2) の先端の幅中央部の幅方向座標（Ｘ）を算出する座
   標算出手段(38)と、 前記第１所定幅（ａ）での幅方向座標（Ｘａ）に対す
   る、各走査線毎の前記幅方向座標（Ｘ）のズレが、所定
   値以上か否かを判断する座標比較手段(40)と、 前記座標比較手段(40)で比較したズレが所定値以上の場
   合には、否定的な表示を行い、以下である場合には、肯
   定的な表示を行う表示手段(36)とを有する先端の欠け検
   査装置。