JP3240555U - 治具 - Google Patents

Abstract

【課題】支持部材をベースプレート上に正確に固定でき、かつ、製造が容易な治具を提供する。【解決手段】金属板からなる水平なベースプレート２と、ベースプレート２の上に固定される金属製の支持部材４、５、６を備え、支持部材４、５、６によってワークを所定位置に位置決めする治具１であって、少なくとも１つの支持部材４、５、６の底部に、ベースプレート２の上面と面接触する当接部１３と、当接部１３の下方に突出する差込凸部１４を形成するとともに、ベースプレート２に、差込凸部１４と嵌合可能な差込孔１６を形成し、差込凸部１４を差込孔１６と嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面に当接した状態で、支持部材４、５、６をベースプレート２と溶接する。【選択図】図３

Description

本考案は、ワークの位置決めに用いられる治具に関する。

溶接時にワークを位置決めするのに用いられる治具として、水平なベースプレートの上面に、ワークを支持する支持部材を立設してなるものが知られている（特許文献１参照）。こうした治具では、支持部材は、ねじ止めによって、ベースプレートの所定位置に固定されている。

特開２００６－２１８５６７号公報

上記特許文献１のように、支持部材をねじ止めする治具は、支持部材をベースプレートの所要位置に正確に固定できるが、治具の製造にかかる工数が多く、比較的コスト高であった。

本考案は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、支持部材をベースプレート上に正確に固定でき、かつ、上記従来構成に比べて、製造が容易な治具の提供を目的とする。

本考案は、金属板からなる水平なベースプレートと、前記ベースプレート上に固定される一又は複数の金属製の支持部材を備え、前記支持部材によってワークを所定位置に位置決めする治具であって、少なくとも１つの前記支持部材の底部には、前記ベースプレートの上面と面接触する当接部と、前記当接部の下方に突出する差込凸部が形成され、前記ベースプレートには、前記差込凸部と嵌合可能な差込孔が形成されており、前記支持部材は、前記差込凸部を前記差込孔と嵌合させて、前記当接部をベースプレートの上面に当接した状態で、前記ベースプレートと溶接されていることを特徴とする治具である。

かかる構成にあっては、支持部材の固定にねじ止めが不要となるため、支持部材をベースプレートにねじ止めする従来構成に比べて、製造工程を簡略化でき、また、部品点数も削減できる。また、本考案では、差込凸部をベースプレートの差込孔と嵌合させた状態で、支持部材がベースプレートに溶接されるため、溶接する際に、支持部材の位置ずれや傾きが発生せず、支持部材をねじ止めする場合と同等の精度で、支持部材を所要の位置に正確に固定できる。

本考案にあって、少なくとも１つの前記支持部材は、一片又は複数片の扁平で垂直な金属板片を備えてなり、前記金属板片の下縁には、水平な水平部と、該水平部よりも下方に延出する延出部が形成されており、前記水平部が前記支持部材の前記当接部を構成し、前記延出部が前記支持部材の前記差込凸部を構成することが提案される。

かかる金属板片は、レーザー加工機で金属板を切り抜くことにより容易に作製可能であり、また、ベースプレートの差込孔もレーザー加工機で容易に形成できるため、かかる構成によれば、レーザー加工機によって、治具を極めて容易に製造可能となる。

また、本考案にあって、少なくとも１つの前記支持部材は、前記金属板片を複数片備えてなり、前記各金属板片の側縁に、相互に嵌合可能な凹凸の組み手が形成されており、前記各金属板片は、前記組み手を介して直角に相互連結されていることが提案される。

かかる構成のように、複数片の金属板片を組み合わせれば、複雑な形状の支持部材を形成できるため、多様な形状のワークを適切に保持可能となる。

また、本考案にあって、少なくとも１つの前記支持部材は、前記金属板片を複数片備えてなり、少なくとも一部の前記金属板片は、同一形状をなし、厚み方向に重なり合うことによって金属ブロックを構成しており、前記金属ブロックの底部には、複数重なり合った前記金属板片の前記水平部により前記当接部が形成され、複数重なり合った前記金属板片の前記延出部により前記差込凸部が形成されることが提案される。

かかる構成のように、同一形状の金属板片を重ね合わせれば、肉厚な形状の支持部材を形成できるため、多様な形状のワークを適切に保持可能となる。

以上のように、本考案の治具は、支持部材をねじ止めする従来構成よりも支持部材をベースプレートに容易に固定でき、かつ、支持部材をねじ止めする場合と同等の精度で支持部材をベースプレートに固定できる。

実施例の治具１の斜視図である。 （Ａ）ワークＷ１，Ｗ２と治具１を分離した状態の斜視図である。（Ｂ）ワークＷ１，Ｗ２を治具１に保持した状態の斜視図である。 ベースプレート２と支持部材４，５，６を分離して示す斜視図である。 第一支持部材４の分解斜視図である。 ベースプレート２と第一支持部材４を分離して示す拡大斜視図である。 ベースプレート２と第二支持部材５を分離して示す拡大斜視図である。 ベースプレート２と第三支持部材６を分離して示す拡大斜視図である。 （Ａ）第一の金属ブロック１０の分解斜視図である。（Ｂ）第二の金属ブロック１１の分解斜視図である。

本考案の実施形態を、以下の実施例に従って説明する。尚、本考案は、以下の実施例に限定されることはなく、適宜設計変更が可能である。

本実施例の治具１は、水平な平板状のベースプレート２と、ベースプレート２の上に立設される３つの支持部材４，５，６で構成される。ベースプレート２及び支持部材４，５，６は、いずれもステンレス鋼などの金属により構成される。治具１は、２つのワークＷ１，Ｗ２の溶接に用いるものである。具体的には、図２（Ａ），２（Ｂ）に示すように、２つのワークＷ１，Ｗ２を支持部材４，５，６の上に載せて、ワークＷ１，Ｗ２を相互に当接させた状態で位置決めし、かかる状態で２つのワークＷ１，Ｗ２を相互に溶接するのに用いられる。

図３に示すように、各支持部材４，５，６の上部は、支持するワークＷ１，Ｗ２の部位に応じた形状をなしている。各支持部材４，５，６の底部には、ベースプレート２の上面と面接触する水平な当接部１３と、当接部１３の下方に突出する差込凸部１４が形成される。ベースプレート２には、各支持部材４，５，６の差込凸部１４と嵌合可能な差込孔１６が形成されており、各支持部材４，５，６は、夫々の差込凸部１４を、ベースプレート２の差込孔１６に嵌合させて、夫々の当接部１３をベースプレート２の上面と面接触させた状態で、溶接によりベースプレート２に固定されている。

図４に示すように、第一の支持部材（第一支持部材）４は、垂直で扁平な三片の金属板片４ａ～４ｃからなる。各金属板片４ａ～４ｃは、レーザー加工等によって金属板を所定形状に切り抜くことにより、容易に製造され得る。金属板片４ａ～４ｃの側縁には、相互に嵌合可能な凹凸の組み手１８ａ，１８ｂが形成される。図５に示すように、第一支持部材４は、各金属板片４ａ～４ｃを、組み手１８ａ，１８ｂを介して直角に相互連結して、平面視コ字状に組み付けることにより形成される。各金属板片４ａ～４ｃの下縁には、水平な水平部２０と、水平部２０よりも下方に延出する直方体状の延出部２１が形成されており、各金属板片４ａ～４ｃの水平部２０が第一支持部材４の当接部１３を構成し、各金属板片４ａ～４ｃの延出部２１が第一支持部材４の差込凸部１４を構成する。一方、ベースプレート２には、第一支持部材４を固定する位置に、差込凸部１４を遊びなく嵌合させ得るスリット状の差込孔１６が形成される。第一支持部材４は、各差込凸部１４を差込孔１６に嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面と面接触させることにより、ベースプレート２の所定位置に正確に位置決めされる。そして、かかる状態で、第一支持部材４とベースプレート２の当接部位を溶接することにより、第一支持部材４がベースプレート２上に固定される（図１参照）。このように、差込凸部１４と差込孔１６の嵌合により第一支持部材４を位置決めした状態で溶接すれば、溶接箇所の金属が多少溶融しても、第一支持部材４が、位置ずれしたり、傾いたりすることなく、正確な位置に固定される。

図６に示すように、第二の支持部材（第二支持部材）５は、扁平な二片の金属板片５ａ，５ｂからなる。夫々の金属板片５ａ，５ｂは、レーザー加工等によって金属板を所定形状に切り抜くことにより、容易に製造され得る。第二支持部材５は、一方の垂直な金属板片５ａに形成された嵌合孔２３に、他方の傾いた金属板片５ｂの側縁に形成された嵌合凸部２４を嵌合して、二片の金属板片５ａ，５ｂを一体的に組み付けることにより形成される（図３参照）。一方の金属板片５ａの下縁には、水平な水平部２０と、水平部２０よりも下方に延出する直方体状の延出部２１が形成されており、当該金属板片５ａの水平部２０が第二支持部材５の当接部１３を構成し、当該金属板片５ａの延出部２１が第二支持部材５の差込凸部１４を構成する。一方、ベースプレート２には、第二支持部材５を固定する位置に、差込凸部１４を遊びなく嵌合させ得るスリット状の差込孔１６が形成される。第二支持部材５は、一方の金属板片５ａの各差込凸部１４を差込孔１６に嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面と面接触させることにより、ベースプレート２の所定位置に正確に位置決めされる。そして、かかる状態で、第二支持部材５とベースプレート２の当接部位を溶接することにより、第二支持部材５がベースプレート２上に固定される（図１参照）。このように、差込凸部１４と差込孔１６の嵌合により第二支持部材５を位置決めした状態で溶接すれば、溶接箇所の金属が多少溶融しても、第二支持部材５が、位置ずれしたり、傾いたりすることなく、正確な位置に固定される。

図７に示すように、第三の支持部材（第三支持部材）６は、垂直で扁平な二片の金属板片６ａ，６ｂと、２つの金属ブロック１０，１１により構成される。各金属板片６ａ，６ｂと各金属ブロック１０，１１は、底部に当接部１３と差込凸部１４を夫々備えており、ベースプレート２の差込孔１６に差込凸部１４を嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面に面接触させることにより、ベースプレート２の上に個別に位置決めされる。

図７に示すように、二片の金属板片６ａ，６ｂには、ワークＷ２を支持する切欠き２６が形成される。各金属板片６ａ，６ｂの下縁には、水平な水平部２０と、水平部２０よりも下方に延出する直方体状の延出部２１が形成されており、各金属板片６ａ，６ｂの水平部２０が第三支持部材６の当接部１３を構成し、各金属板片６ａ，６ｂの延出部２１が第三支持部材６の差込凸部１４を構成する。一方、ベースプレート２には、金属板片６ａ，６ｂを固定する位置に、差込凸部１４を遊びなく嵌合させ得るスリット状の差込孔１６ａ，１６ｂが形成されており、各金属板片６ａ，６ｂは、夫々の差込凸部１４を差込孔１６ａ，１６ｂに嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面と面接触させることにより、ベースプレート２の所定位置に個別に位置決めされる。

図８（Ａ），８（Ｂ）に示すように、２つの金属ブロック１０，１１は、同形、同厚の金属板片１０ａ，１１ａを厚み方向に複数枚重ね合わせることにより形成される。各金属板片１０ａ，１１ａの上部は、ワークＷ２を支持可能な凹凸形状に形成される。また、各金属板片１０ａ，１１ａの下縁には、水平な水平部２０と、水平部２０よりも下方に延出する直方体状の延出部２１が形成されており、各金属板片１０ａ，１１ａの水平部２０が重なり合うことによって厚みのある当接部１３が形成され、各金属板片１０ａ，１１ａの延出部２１が重なり合うことによって厚みのある差込凸部１４が形成される。一方、ベースプレート２には、金属ブロック１０，１１を固定する位置に、夫々の差込凸部１４を遊びなく嵌合させ得るスリット状の差込孔１６ｃ，１６ｄが形成される。そして、各金属ブロック１０，１１は、図７に示すように、金属板片１０ａ，１１ａを重ね合わせた状態で、差込凸部１４を、対応する差込孔１６ｃ，１６ｄに嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面と面接触させることにより、ベースプレート２の所定位置に個別に位置決めされる。

このように、第三支持部材６を構成する金属板片６ａ，６ｂと金属ブロック１０，１１は、ベースプレート２の差込孔１６に差込凸部１４を嵌合させて、当接部１３をベースプレート２の上面に面接触させることにより、ベースプレート２の上に個別に位置決めされる。そして、第三支持部材６は、ベースプレート２の上に位置決めされた金属板片６ａ，６ｂと金属ブロック１０，１１を、ベースプレート２と夫々溶接することにより、ベースプレート２の上に固定される（図１参照）。このように、差込凸部１４と差込孔１６の嵌合により第三支持部材６の各構成要素を位置決めした状態で溶接すれば、溶接箇所の金属が多少溶融しても、第三支持部材６が、位置ずれしたり、傾いたりすることなく、正確な位置に固定される。

以上に述べたように、本実施例の治具１では、支持部材４，５，６の底部に、ベースプレート２の上面に当接される当接部と、当接部の下方に突出する差込凸部が形成され、各支持部材４，５，６は、各差込凸部を、ベースプレート２に形成された差込孔と嵌合させて、当接部をベースプレート２の上面と面接触させた状態で、ベースプレート２と溶接される。かかる構成によれば、支持部材をベースプレートにねじ止めする従来構成に比べて、製造工程を簡略化できるとともに、部品点数を削減できる。その一方で、支持部材４，５，６をベースプレート２と溶接する際に、支持部材４，５，６の位置ずれや傾きを防止できるため、支持部材をベースプレートにねじ止めする場合と同等の精度で、支持部材４，５，６を所要の位置に固定できる。

また、本実施例の治具１は、差込孔１６が形成されたベースプレート２と、扁平な金属板片によって構成されるが、各金属板片は、金属板をレーザー加工機で切り抜くことによって容易に製造され得るものであり、また、ベースプレート２の各差込孔１６も、レーザー加工機で容易に形成できるため、本実施例の治具１は、レーザー加工機を用いて極めて簡単に製造できる。

また、本実施例のように、複数片の金属板片４ａ～４ｃを、側縁に形成した組み手１８ａ，１８ｂを介して直角に相互連結すれば、複雑な形状の支持部材４であっても、扁平な金属板片４ａ～４ｃを用いて容易に製造できるという利点がある。

また、本実施例のように、同一形状の複数片の金属板片１０ａ，１１ａを厚み方向に重ねた金属ブロック１０，１１によって支持部材６を構成すれば、厚みのある支持部材６であっても、扁平な金属板片１０ａ，１１ａを用いて容易に製造できるという利点がある。

なお、本考案の治具は、上記実施例の形態に限定されるものでなく、本考案の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施例の治具１は、２つのワークＷ１，Ｗ２の溶接に用いるものであったが、本考案の治具は、３つ以上のワークを同時に位置決めするものであってもよい。また、本考案の治具は、溶接時に用いるものに限られない。例えば、本考案は、ワークの検査に用いる検査用の治具であってもよい。また、ベースプレート上に固定される支持部材の数や形状も、治具に支持するワークの形状に応じて適宜変更され得るものである。

１ 治具
２ ベースプレート
４，５，６ 支持部材
４ａ～４ｃ，５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂ，１０ａ，１１ａ 金属板片
１０，１１ 金属ブロック
１３ 当接部
１４ 差込凸部
１６，１６ａ～１６ｄ 差込孔部
１８ａ，１８ｂ 組み手
２０ 水平部
２１ 延出部
２３ 嵌合孔
２４ 嵌合凸部
２６ 切欠き

Claims (4)

1. 金属板からなる水平なベースプレートと、前記ベースプレート上に固定される一又は複数の金属製の支持部材を備え、前記支持部材によってワークを所定位置に位置決めする治具であって、
   少なくとも１つの前記支持部材の底部には、前記ベースプレートの上面と面接触する当接部と、前記当接部の下方に突出する差込凸部が形成され、
   前記ベースプレートには、前記差込凸部と嵌合可能な差込孔が形成されており、
   前記支持部材は、前記差込凸部を前記差込孔と嵌合させて、前記当接部をベースプレートの上面に当接した状態で、前記ベースプレートと溶接されていることを特徴とする治具。
2. 少なくとも１つの前記支持部材は、一片又は複数片の扁平で垂直な金属板片を備えてなり、
   前記金属板片の下縁には、水平な水平部と、該水平部よりも下方に延出する延出部が形成されており、
   前記水平部が前記支持部材の前記当接部を構成し、前記延出部が前記支持部材の前記差込凸部を構成することを特徴とする請求項１に記載の治具。
3. 少なくとも１つの前記支持部材は、前記金属板片を複数片備えてなり、
   前記各金属板片の側縁に、相互に嵌合可能な凹凸の組み手が形成されており、
   前記各金属板片は、前記組み手を介して直角に相互連結されていることを特徴とする請求項２に記載の治具。
4. 少なくとも１つの前記支持部材は、前記金属板片を複数片備えてなり、
   少なくとも一部の前記金属板片は、同一形状をなし、厚み方向に重なり合うことによって金属ブロックを構成しており、
   前記金属ブロックの底部には、複数重なり合った前記金属板片の前記水平部により前記当接部が形成され、複数重なり合った前記金属板片の前記延出部により前記差込凸部が形成されることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の治具。

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