JP3239833B2 - 異形管の製造方法 - Google Patents
異形管の製造方法Info
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- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
- F28F1/06—Tubular elements of cross-section which is non-circular crimped or corrugated in cross-section
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、大表面積の確保を
可能にする異形管の製造方法に関し、特に、二重管式、
シェルアンドチューブ式の熱交換器の伝熱管などに用い
て好適なものである。
可能にする異形管の製造方法に関し、特に、二重管式、
シェルアンドチューブ式の熱交換器の伝熱管などに用い
て好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より熱交換器には、二重管式のもの
がある。この熱交換器は、例えば冷媒蒸気を外側の管と
内側の管との間に流し、これに対して冷却水を内側の管
内に対向流で流すことで、冷媒と冷却水との熱交換を行
う。このような二重管式熱交換器に用いる内管は、外管
との間に冷媒用の間隙を確保し、また表面積を大きくし
て熱交換率を高めるために、断面形状を円形状の外管に
対して、非円形の異形状とする場合がある。このような
異形状の管としては、例えば断面六角形状などの管が考
えられる。
がある。この熱交換器は、例えば冷媒蒸気を外側の管と
内側の管との間に流し、これに対して冷却水を内側の管
内に対向流で流すことで、冷媒と冷却水との熱交換を行
う。このような二重管式熱交換器に用いる内管は、外管
との間に冷媒用の間隙を確保し、また表面積を大きくし
て熱交換率を高めるために、断面形状を円形状の外管に
対して、非円形の異形状とする場合がある。このような
異形状の管としては、例えば断面六角形状などの管が考
えられる。
【０００３】ところで、従来このような断面六角形状の
管は、図６、図７に示すダイス１を用いて、断面円形状
の素管３から引抜き加工することにより得ていた。ダイ
ス１は、素管３の進入する導入部（アプローチ部）５が
円形のテーパ状となる一方、素管外形を最終成形する成
形部（ベアリング部）７が、このアプローチ部５とベア
リング部７までの間で徐々に変形されて最終的に六角形
状となっている。従って、このダイス１のアプローチ部
５に断面円形状の素管３を導入し、ベアリング部７から
引き抜くことにより、ベアリング部７と同一形状である
断面六角形状の管９を得ることができた。
管は、図６、図７に示すダイス１を用いて、断面円形状
の素管３から引抜き加工することにより得ていた。ダイ
ス１は、素管３の進入する導入部（アプローチ部）５が
円形のテーパ状となる一方、素管外形を最終成形する成
形部（ベアリング部）７が、このアプローチ部５とベア
リング部７までの間で徐々に変形されて最終的に六角形
状となっている。従って、このダイス１のアプローチ部
５に断面円形状の素管３を導入し、ベアリング部７から
引き抜くことにより、ベアリング部７と同一形状である
断面六角形状の管９を得ることができた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た断面六角形状の管は、二重管式熱交換器の内管として
用い、例えば稜角部を外管の内周面に当接して挿入した
場合、外管との間に十分な間隙を確保できない不具合が
ある。また、断面形状が線分で囲まれた形状（多角
形）、即ち、各外周面が平面であるため、表面積を増大
させるのにも限界があった。これに対して、各外周面を
平面でない屈曲面などで形成し、表面積を増大させるこ
とも考えられる。従来、このような円形、多角形以外の
断面形状で管を引抜き加工するには、同様の形状でベア
リング部を形成したダイスを用いなければならない。と
ころが、ダイスは、要部が一般的に耐磨不変形用の超硬
合金からなるため、複雑な形状への加工が極めて困難で
あり、仮に加工が可能であったとしても極めて高価にな
った。このため、ダイスを用いてこのような管を引抜き
加工して得ることは、従来技術において事実上不可能で
あった。本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、表
面積を増大させることができるとともに、例えば二重管
式熱交換器の内管として用いた場合においても、外管と
の間に十分な間隙を確保できる異形管の製造方法を提供
することにある。
た断面六角形状の管は、二重管式熱交換器の内管として
用い、例えば稜角部を外管の内周面に当接して挿入した
場合、外管との間に十分な間隙を確保できない不具合が
ある。また、断面形状が線分で囲まれた形状（多角
形）、即ち、各外周面が平面であるため、表面積を増大
させるのにも限界があった。これに対して、各外周面を
平面でない屈曲面などで形成し、表面積を増大させるこ
とも考えられる。従来、このような円形、多角形以外の
断面形状で管を引抜き加工するには、同様の形状でベア
リング部を形成したダイスを用いなければならない。と
ころが、ダイスは、要部が一般的に耐磨不変形用の超硬
合金からなるため、複雑な形状への加工が極めて困難で
あり、仮に加工が可能であったとしても極めて高価にな
った。このため、ダイスを用いてこのような管を引抜き
加工して得ることは、従来技術において事実上不可能で
あった。本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、表
面積を増大させることができるとともに、例えば二重管
式熱交換器の内管として用いた場合においても、外管と
の間に十分な間隙を確保できる異形管の製造方法を提供
することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明に係る製造方法は、素管の進入方向に向かって
開口断面がほぼ相似形で徐々に小さくなる先細りテーパ
状の導入部を有するダイスに素管を進入させ、管断面を
凹凸状に成形する異形管の製造方法であって、前記導入
部に形成した少なくとも一つの傾斜面によって前記素管
を部分的に圧接しながら進入させ、前記テーパ形状によ
って徐々に狭まる前記導入部からの反力で前記傾斜面の
中心線上部分の素管の管壁を周方向に圧縮して素管の内
方に凹む凹溝を管軸方向に形成することを特徴とするも
のである。
の本発明に係る製造方法は、素管の進入方向に向かって
開口断面がほぼ相似形で徐々に小さくなる先細りテーパ
状の導入部を有するダイスに素管を進入させ、管断面を
凹凸状に成形する異形管の製造方法であって、前記導入
部に形成した少なくとも一つの傾斜面によって前記素管
を部分的に圧接しながら進入させ、前記テーパ形状によ
って徐々に狭まる前記導入部からの反力で前記傾斜面の
中心線上部分の素管の管壁を周方向に圧縮して素管の内
方に凹む凹溝を管軸方向に形成することを特徴とするも
のである。
【０００６】この管の製造方法では、例えば断面円形状
の素管を、導入部の傾斜面に圧接しながら進入させて行
くことで、先ず、傾斜面に接触している部分で素管が変
形し、更に導入部の深部へ進入させることで、テーパ形
状である導入部の反力によって傾斜面の中心線上部分の
素管の管壁が周方向に圧縮され、その結果、管壁が管軸
中心方向に凹み、凹溝が成形される。このようにして成
形した管の外周面は凹溝を挟んで突条部が突出すること
になり、突条部の先端と凹溝の溝底との間に大きな高低
差が確保されることになる。また、これに伴い、突条部
同士の間の面積が平面であった場合に比べて大きくな
り、管全体の表面積が増大することになる。なお、素管
としては、断面円形状のものでも、予め多角形状に若干
成形させられているものでも、いずれをも適用すること
ができる。また、傾斜面は、平面としてもよいし、凹溝
を形成し易いようにわずかな凸面に形成しておいてもよ
い。
の素管を、導入部の傾斜面に圧接しながら進入させて行
くことで、先ず、傾斜面に接触している部分で素管が変
形し、更に導入部の深部へ進入させることで、テーパ形
状である導入部の反力によって傾斜面の中心線上部分の
素管の管壁が周方向に圧縮され、その結果、管壁が管軸
中心方向に凹み、凹溝が成形される。このようにして成
形した管の外周面は凹溝を挟んで突条部が突出すること
になり、突条部の先端と凹溝の溝底との間に大きな高低
差が確保されることになる。また、これに伴い、突条部
同士の間の面積が平面であった場合に比べて大きくな
り、管全体の表面積が増大することになる。なお、素管
としては、断面円形状のものでも、予め多角形状に若干
成形させられているものでも、いずれをも適用すること
ができる。また、傾斜面は、平面としてもよいし、凹溝
を形成し易いようにわずかな凸面に形成しておいてもよ
い。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る管の製造方法
の好適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係る管を示す斜視図である。管１１の外
周には、管１１の管壁１３を管内方に凹ませて形成した
管軸方向の凹溝１５を、円周方向に等間隔で複数（この
例では六箇所）形成してある。
の好適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係る管を示す斜視図である。管１１の外
周には、管１１の管壁１３を管内方に凹ませて形成した
管軸方向の凹溝１５を、円周方向に等間隔で複数（この
例では六箇所）形成してある。
【０００８】従って、凹溝１５同士に挟まれた管壁１３
は、突条部１７となって突出している。つまり、管１１
は、六つの突条部１７が円周方向等間隔で放射状に突出
した星型管（又は、「スターチューブ」と称す）となっ
ている。
は、突条部１７となって突出している。つまり、管１１
は、六つの突条部１７が円周方向等間隔で放射状に突出
した星型管（又は、「スターチューブ」と称す）となっ
ている。
【０００９】凹溝１５は、Ｖ字状の屈曲面であってもよ
く或いは二次曲線状の湾曲凹面であってもよい。また、
管１１の内周面には、熱通過率を大きくするための微小
溝１９を、管軸中心に螺旋状に形成してある。なお、こ
の微小溝１９は、管壁１３の肉厚の範囲内で形成してあ
り、管壁１３の表面側には形状的な影響を及ぼさないよ
うになっている。
く或いは二次曲線状の湾曲凹面であってもよい。また、
管１１の内周面には、熱通過率を大きくするための微小
溝１９を、管軸中心に螺旋状に形成してある。なお、こ
の微小溝１９は、管壁１３の肉厚の範囲内で形成してあ
り、管壁１３の表面側には形状的な影響を及ぼさないよ
うになっている。
【００１０】凹溝１５の数は、この実施形態で例示する
六つ以外の複数であってもよく、三箇所とすれば、三つ
の突条部１７が等間隔で突出した星型管となり、四箇所
とすれば、四つの突条部１７が等間隔で突出した星型管
となる。また、凹溝１５の数は、一つであってもよく、
この場合、管１１の断面形状は、二つの突条部１７が一
つの凹溝１５を挟む略ハート形となる。
六つ以外の複数であってもよく、三箇所とすれば、三つ
の突条部１７が等間隔で突出した星型管となり、四箇所
とすれば、四つの突条部１７が等間隔で突出した星型管
となる。また、凹溝１５の数は、一つであってもよく、
この場合、管１１の断面形状は、二つの突条部１７が一
つの凹溝１５を挟む略ハート形となる。
【００１１】本実施形態による管１１では、外周に凹溝
１５を複数形成することで、それぞれの凹溝１５に挟ま
れた外周部分が突条部１７となり、突条部１７の先端と
凹溝１５の溝底との間に大きな高低差が確保されること
になる。また、これに伴い、突条部１７同士の間の面積
が平面であった場合に比べて大きくなり、管１１全体の
表面積が増大することになる。
１５を複数形成することで、それぞれの凹溝１５に挟ま
れた外周部分が突条部１７となり、突条部１７の先端と
凹溝１５の溝底との間に大きな高低差が確保されること
になる。また、これに伴い、突条部１７同士の間の面積
が平面であった場合に比べて大きくなり、管１１全体の
表面積が増大することになる。
【００１２】このように、上述の管１１によれば、凹溝
１５を外周に形成することで、突条部１７を放射状に突
出させた星型形状とすることができるので、例えば二重
管式熱交換器の内管として用いた場合、突条部１７の先
端を外管の内周面に当接して挿入することで、外管との
間に十分な間隙を確保することができる。
１５を外周に形成することで、突条部１７を放射状に突
出させた星型形状とすることができるので、例えば二重
管式熱交換器の内管として用いた場合、突条部１７の先
端を外管の内周面に当接して挿入することで、外管との
間に十分な間隙を確保することができる。
【００１３】また、突条部１７同士の間がＶ字状屈曲面
或いは湾曲凹面の凹溝１５であるため、従来のような各
外周面が平面である断面多角形状の管に比べて、表面積
を増大させることができる。
或いは湾曲凹面の凹溝１５であるため、従来のような各
外周面が平面である断面多角形状の管に比べて、表面積
を増大させることができる。
【００１４】更に、この管１１によれば、凹溝１５と突
条部１７とが交互に形成されるので、管壁１３の剛性が
高まり、従来の例えば六角形状の管に比べて、半径方向
の強度や、耐圧強度を大きくすることができる。このこ
とは、特に二重管式熱交換器を製作する際に、管１１を
外管内に挿入した状態で外管を縮径し、突条部１７の先
端を外管の内周面に密接させるときに有効となる。
条部１７とが交互に形成されるので、管壁１３の剛性が
高まり、従来の例えば六角形状の管に比べて、半径方向
の強度や、耐圧強度を大きくすることができる。このこ
とは、特に二重管式熱交換器を製作する際に、管１１を
外管内に挿入した状態で外管を縮径し、突条部１７の先
端を外管の内周面に密接させるときに有効となる。
【００１５】次に、この管１１の製造に用いるダイスを
説明する。図２は本発明に係る管の製造方法に用いるダ
イスの正面図、図３は図２のＢ−Ｂ矢視図である。本実
施形態の製造方法に用いるダイス２１には、断面円形状
の素管２３が導入される。ダイス２１には、素管２３の
進入する導入部（アプローチ部）２５を形成してある。
アプローチ部２５の入口は、六角形状の導入開口２６と
なっており、この導入開口２６は素管２３の外周円より
大きく形成してある。アプローチ部２５は、素管２３の
進入方向に向かって、開口断面が相似形で徐々に小さく
なる先細りテーパ状となっている。
説明する。図２は本発明に係る管の製造方法に用いるダ
イスの正面図、図３は図２のＢ−Ｂ矢視図である。本実
施形態の製造方法に用いるダイス２１には、断面円形状
の素管２３が導入される。ダイス２１には、素管２３の
進入する導入部（アプローチ部）２５を形成してある。
アプローチ部２５の入口は、六角形状の導入開口２６と
なっており、この導入開口２６は素管２３の外周円より
大きく形成してある。アプローチ部２５は、素管２３の
進入方向に向かって、開口断面が相似形で徐々に小さく
なる先細りテーパ状となっている。
【００１６】アプローチ部２５の素管進入方向終端に
は、成形部（ベアリング部）２７を同軸上に接続してあ
る。ベアリング部２７の開口断面は、アプローチ部２５
の終端と同形状の六角形で形成してある。即ち、従来の
断面六角形状の管を成形するダイスは、アプローチ部が
円形であり、ベアリング部までの間で徐々に六角形状と
なるが、本実施形態のダイス２１は、アプローチ部２５
から六角形状となっている点が大きく異なる。
は、成形部（ベアリング部）２７を同軸上に接続してあ
る。ベアリング部２７の開口断面は、アプローチ部２５
の終端と同形状の六角形で形成してある。即ち、従来の
断面六角形状の管を成形するダイスは、アプローチ部が
円形であり、ベアリング部までの間で徐々に六角形状と
なるが、本実施形態のダイス２１は、アプローチ部２５
から六角形状となっている点が大きく異なる。
【００１７】次に、このように構成したダイス２１を用
いての管１１の製造方法について説明する。図４はアプ
ローチ部のＣ−Ｃ断面部における素管の状態を示す断面
図、図５はアプローチ部のＤ−Ｄ断面部における素管の
状態を示す断面図である。この実施形態で用いる断面円
形状の素管２３の内周面には、熱通過率を高めるための
上述の微小溝１９が予め管軸を中心として螺旋状に形成
してある。素管２３は、ダイス２１のアプローチ部２５
に進入すると、アプローチ部２５の内方の六つの傾斜平
面（傾斜面）２５ａに当接する。
いての管１１の製造方法について説明する。図４はアプ
ローチ部のＣ−Ｃ断面部における素管の状態を示す断面
図、図５はアプローチ部のＤ−Ｄ断面部における素管の
状態を示す断面図である。この実施形態で用いる断面円
形状の素管２３の内周面には、熱通過率を高めるための
上述の微小溝１９が予め管軸を中心として螺旋状に形成
してある。素管２３は、ダイス２１のアプローチ部２５
に進入すると、アプローチ部２５の内方の六つの傾斜平
面（傾斜面）２５ａに当接する。
【００１８】素管２３は、テーパ状の傾斜平面２５ａに
圧接しながらアプローチ部２５に進入して行くことで、
図４に示すように接触部が平面部２３ａへと変形して行
く。なお、この際、アプローチ部２５の導入開口２６と
素管２３の外周面との間には油溜まり２９（図３参照）
が形成され、油溜まり２９の潤滑油は素管２３の表面と
傾斜平面２５ａとの間に浸入し、ダイス２１と素管２３
との摩擦抵抗を低減させる。
圧接しながらアプローチ部２５に進入して行くことで、
図４に示すように接触部が平面部２３ａへと変形して行
く。なお、この際、アプローチ部２５の導入開口２６と
素管２３の外周面との間には油溜まり２９（図３参照）
が形成され、油溜まり２９の潤滑油は素管２３の表面と
傾斜平面２５ａとの間に浸入し、ダイス２１と素管２３
との摩擦抵抗を低減させる。
【００１９】なお、潤滑油としては、高圧力に耐え、素
管２３の表面と傾斜平面２５ａとの間に安定した膜を形
成し、熱により性質が変わらず、且つ容易に除去できる
ものが好適であり、例えば、動植物油、鉱油及びこれら
を水中に乳化分散したものなどが用いられる。
管２３の表面と傾斜平面２５ａとの間に安定した膜を形
成し、熱により性質が変わらず、且つ容易に除去できる
ものが好適であり、例えば、動植物油、鉱油及びこれら
を水中に乳化分散したものなどが用いられる。
【００２０】素管２３は、更にアプローチ部２５へ進入
すると、平面部２３ａの長さがアプローチ部２５の六角
形状の一辺の長さと等しくなり、この段階で略六角形状
に変形する。素管２３は、この状態から更にアプローチ
部２５の深部へ進入すると、図５に示すようにアプロー
チ部２５の稜角２５ｂが狭まることにより、平面部２３
ａが両側の稜角２５ｂからの反力により圧縮され、傾斜
平面２５ａの中心線上部分の管壁が管軸中心方向に撓ん
で（凹んで）凹溝１５となり、同時に、突条部１７が形
成されることになる。
すると、平面部２３ａの長さがアプローチ部２５の六角
形状の一辺の長さと等しくなり、この段階で略六角形状
に変形する。素管２３は、この状態から更にアプローチ
部２５の深部へ進入すると、図５に示すようにアプロー
チ部２５の稜角２５ｂが狭まることにより、平面部２３
ａが両側の稜角２５ｂからの反力により圧縮され、傾斜
平面２５ａの中心線上部分の管壁が管軸中心方向に撓ん
で（凹んで）凹溝１５となり、同時に、突条部１７が形
成されることになる。
【００２１】このように、上述の管１１の製造方法によ
れば、アプローチ部２５が六角形状のダイス２１を用
い、素管２３に平面部２３ａを形成した後、更に素管２
３をアプローチ部２５の深部へ進入させることにより、
平面部２３ａを管軸中心方向に凹ませて、凹溝１５を成
形することができる。この結果、ベアリング部２７が六
角形状である製造容易なダイス２１を用いて、ベアリン
グ部２７の開口形状と異なる複雑な形状の星型管を成形
することができる。
れば、アプローチ部２５が六角形状のダイス２１を用
い、素管２３に平面部２３ａを形成した後、更に素管２
３をアプローチ部２５の深部へ進入させることにより、
平面部２３ａを管軸中心方向に凹ませて、凹溝１５を成
形することができる。この結果、ベアリング部２７が六
角形状である製造容易なダイス２１を用いて、ベアリン
グ部２７の開口形状と異なる複雑な形状の星型管を成形
することができる。
【００２２】また、上述のダイス２１によれば、アプロ
ーチ部２５を六角形のテーパ状とすることで、最初に素
管２３に平面部２３ａを成形し、この平面部２３ａを凹
ませて、凹溝１５を成形することができるので、ベアリ
ング部２７を複雑な星型形状とせずに、六角形状のまま
で星型管を形成することができる。この結果、ダイス２
１の製作を容易且つ安価なものにすることができる。
ーチ部２５を六角形のテーパ状とすることで、最初に素
管２３に平面部２３ａを成形し、この平面部２３ａを凹
ませて、凹溝１５を成形することができるので、ベアリ
ング部２７を複雑な星型形状とせずに、六角形状のまま
で星型管を形成することができる。この結果、ダイス２
１の製作を容易且つ安価なものにすることができる。
【００２３】なお、上述の実施形態では、管１１を二重
管式熱交換器に用いる場合を例に説明したが、本発明に
係る管は、円筒内に冷却管を設け、この冷却管内に冷媒
を流し、冷却管外（円筒内）に冷却水を流すシェルアン
ドチューブ式の熱交換器における冷却管としても用いる
ことができる。この場合においても、上述の効果同様
に、表面積の増大により熱通過率、耐圧強度を増大させ
ることができる。一方、本発明に使用される素管として
は、断面円形状のものを例にとって説明したが、予め多
角形状に若干成形させられているものを使用してもよ
い。また、傾斜平面は、厳密な意味での平面でなくと
も、管壁を凹ませて凹溝を形成し易いように、わずかな
凸面に形成しておいてもよい。その場合、本発明は管壁
の一部を周方向に圧縮してダイスから浮き上がらせるよ
うにして凹溝を形成するものであるから、傾斜平面を凸
面にするとしても、凹溝より緩やかな凸面となる。本発
明においては、前記実施形態の傾斜平面及び緩やかな凸
面等を総称して傾斜面と称す。
管式熱交換器に用いる場合を例に説明したが、本発明に
係る管は、円筒内に冷却管を設け、この冷却管内に冷媒
を流し、冷却管外（円筒内）に冷却水を流すシェルアン
ドチューブ式の熱交換器における冷却管としても用いる
ことができる。この場合においても、上述の効果同様
に、表面積の増大により熱通過率、耐圧強度を増大させ
ることができる。一方、本発明に使用される素管として
は、断面円形状のものを例にとって説明したが、予め多
角形状に若干成形させられているものを使用してもよ
い。また、傾斜平面は、厳密な意味での平面でなくと
も、管壁を凹ませて凹溝を形成し易いように、わずかな
凸面に形成しておいてもよい。その場合、本発明は管壁
の一部を周方向に圧縮してダイスから浮き上がらせるよ
うにして凹溝を形成するものであるから、傾斜平面を凸
面にするとしても、凹溝より緩やかな凸面となる。本発
明においては、前記実施形態の傾斜平面及び緩やかな凸
面等を総称して傾斜面と称す。
【００２４】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明に係
る製造方法によれば、導入部に少なくとも一つの傾斜面
を有するダイスを用い、素管をこの傾斜面に圧接しなが
ら進入させることで、素管を部分的に成形し、更に素管
を導入部へ進入させることで、テーパ形状の導入部の反
力によって傾斜面の中心線上部分の管壁を管軸中心方向
に凹ませて、凹溝を成形するので、製造容易な形状のダ
イスを用いて、ベアリング部の開口形状と異なる複雑な
形状の星型管等の異形管を成形することができる。
る製造方法によれば、導入部に少なくとも一つの傾斜面
を有するダイスを用い、素管をこの傾斜面に圧接しなが
ら進入させることで、素管を部分的に成形し、更に素管
を導入部へ進入させることで、テーパ形状の導入部の反
力によって傾斜面の中心線上部分の管壁を管軸中心方向
に凹ませて、凹溝を成形するので、製造容易な形状のダ
イスを用いて、ベアリング部の開口形状と異なる複雑な
形状の星型管等の異形管を成形することができる。
【図１】 本発明に係る管を示す斜視図である。
【図２】 本発明に係る管の製造方法に用いるダイスの
正面図である。
正面図である。
【図３】 図３は図２のＢ−Ｂ矢視図である。
【図４】 アプローチ部のＣ−Ｃ断面部における素管の
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図５】 アプローチ部のＤ−Ｄ断面部における素管の
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図６】 従来のダイスの正面図である。
【図７】 図６のＡ−Ａ断面図である。
１１ 管 １３ 管壁 １５ 凹溝 ２１ ダイス ２３ 素管 ２３ａ 平面部 ２５ アプローチ部（導入部） ２５ａ 傾斜面 ２７ ベアリング部（成形部）
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−91326（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−18920（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−60336（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−248711（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−144214（ＪＰ，Ａ) 実開 昭49−95229（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭49−8794（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21C 1/22 B21C 3/06 B21C 37/15
Claims (1)
- 【請求項１】 素管の進入方向に向かって開口断面がほ
ぼ相似形で徐々に小さくなる先細りテーパ状の導入部を
有するダイスに素管を進入させ、管断面を凹凸状に成形
する異形管の製造方法であって、 前記導入部に形成した少なくとも一つの傾斜面によって
前記素管を部分的に圧接しながら進入させ、前記テーパ
形状によって徐々に狭まる前記導入部からの反力で前記
傾斜面の中心線上部分の素管の管壁を周方向に圧縮して
素管の内方に凹む凹溝を管軸方向に形成することを特徴
とする管の製造方法。
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-
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