JP3230215B2 - 倉庫管理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、入荷した商品を倉
庫に保管してから出庫するまでの、倉庫内商品管理を自
動化しペーパーレス化するための、倉庫管理システムに
関する。

【０００２】

【従来の技術】商品を計画的に入荷し収納し出庫するた
めに特別に設計された、いわゆる自動倉庫においては、
受け入れられた商品をどのように保管し、どういった順
序で出庫し、倉庫内で配置をどう移動させるかといった
手順が詳細に決められている。さらに、倉庫内に各種の
リフトや搬送機構を設けて倉庫の効率的な活用を図って
いる。しかしながら、このような自動倉庫は膨大な建設
費を必要とする。一方、一般の多くの倉庫は、多数の棚
に商品を人力で配置して、これらを係員が伝票等で管理
するようにしている。

【０００３】図１には、一般の倉庫における商品の流れ
概略図を示す。例えば、図に示すように、ある数量の商
品１が入荷すると、商品チェックや数量チェック等が行
われ、入荷伝票との照合処理等が行われる。そして、こ
れらの商品１を倉庫３に保管する際には、予め決められ
た棚４にその商品を積み上げる。次に、保管場所のチェ
ックが行われ、出庫予定等を考慮しながら商品の鮮度チ
ェック、数量チェック等が行われる。また、倉庫内部の
在庫品の確認のために、定期的にいわゆる棚卸しといわ
れる作業が行われる。このほかに、商品を出庫する際に
はその商品をチェックし、更に倉庫に先に入れられたも
のほど先に出庫するような先入れ先出しチェックを行っ
たり、あるいはその商品の配送先チェック等を行う。こ
れらのチェックにはいずれも伝票等が参照される。こう
して、トラック５等を用いて商品がユーザの元へ送り出
される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な従来の倉庫管理システムには次のような解決すべき課
題があった。入荷した商品を倉庫の所定の場所に保管す
る作業で、万一その保管場所を誤ると、その商品が取り
残されて先入れ先出し管理ができなかったリ、あるいは
取り残された商品の鮮度が落ちて販売ができなくなると
いったケースも生じる。また、この種の商品の棚卸し作
業等は極めて煩雑で多くの人員を必要とし、その間商品
の入荷業務や出庫業務が滞るといった問題がある。更
に、商品の出庫にあたっては、どの商品を何個どの行き
先に向けて発送するかといった判断と、荷物の運搬や積
み込み作業が行われるが、この種の作業は複雑で専門知
識を必要とし、またミスも発生し易いという問題があ
る。また、倉庫に各商品を収納する場所を決めこれを指
定しておくと、普段より多く入荷した商品と普段より少
なく入荷した商品の置き場所についての融通をすること
が困難で、倉庫スペースの無駄が発生するという問題も
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は以上の点を解決
するため次の構成を採用する。 〈構成１〉商品を格納する倉庫内において、商品の保管
場所に表示されたロケーションコードと、商品に付され
た商品コードとを読み取るとともに、当該商品の数量を
含む商品情報を入力する端末と、この端末から受信した
商品情報に基づいて、上記商品コードと、ロケーション
コードとを対応付けた管理データを生成して、商品の入
出庫管理を行うホストを備えたことを特徴とする倉庫管
理システム。

【０００６】〈構成２〉構成１において倉庫内で商品を
別の棚に移動した場合には、商品の新たな保管場所に表
示されたロケーションコードを端末で読み取り、ホスト
に送信することを特徴とする倉庫管理システム。

【０００７】〈構成３〉構成１において、ホストは、商
品コードとロケーションコード及び数量を含むピッキン
グ用データを生成して、端末に送信することを特徴とす
る倉庫管理システム。

【０００８】〈構成４〉構成３において、ピッキングコ
ードには、商品の行き先を含めることを特徴とする倉庫
管理システム。

【０００９】〈構成５〉構成１において、ロケーション
コードに属性を持たせることを特徴とする倉庫管理シス
テム。

【００１０】〈構成６〉構成１において、一群の商品を
積載したパレットを、その一群の商品とともに倉庫に収
納して、上記パレット上の全ての商品に関する商品情報
を一括して管理することを特徴とする倉庫管理システ
ム。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を具体
例を用いて説明する。 〈具体例〉図２は、本発明の倉庫管理システムを採用し
た具体的なモデルのブロック図を示す。図において、管
理センタ１０は、例えば各地の倉庫に入荷した商品を一
括集中管理するための計算センタ等に相当する。ここで
は１個の倉庫３が図示されており、これが管理センタ１
０と通信回線２を介して接続されている。この通信回線
２は電話回線等である。倉庫３には無線ＬＡＮ（ローカ
ルエリアネットワーク）６によって相互に接続されたホ
スト７と、任意の数の端末８とが設けられている。ホス
ト７は、管理センタ１０から商品入荷のための情報や出
庫のための情報を受け入れて、倉庫３の内部の商品管理
を行う装置である。ホスト７は更に、倉庫内において商
品の運搬や運び込み運び出し等を行う係員の所持する端
末８に対し、各種の指示を行う。また、係員は端末８を
用いて商品に関する各種の情報を入力する。このような
仕組みでこのシステムは構成される。

【００１２】図３には、商品の入庫時の管理システム概
略図を示す。上記のようなシステムでは、この図に示す
ような手順で入庫管理を行う。まず、図に示すように、
商品１を受け入れると、この商品１を棚４に乗せる際に
商品コード１１を読み取り、更に棚４に付けられたロケ
ーションコード１２を読み取る。これが端末８からレシ
ーバ１４と無線ＬＡＮ６を介してホスト７に通知され
る。即ち、倉庫の各棚４には、それぞれその倉庫内での
位置を示すロケーションコード１２が付されている。こ
れは例えば商品コード１１と同様のバーコード等によっ
て構成される。商品コード１１は、例えば商品１に貼り
付けられた一般に広く利用されているＩＴＦコードによ
る。なお、これらのコードは、簡便に読み取り等ができ
る内容のものであれば何でも良い。

【００１３】端末８は、スキャナを用いて商品コード１
１とロケーションコード１２とを読み取って所定の信号
に変換する。この信号が倉庫内に設けられたレシーバ１
４に無線伝送され、倉庫内に張り巡らされた無線ＬＡＮ
６を構成するケーブル等を通じてホスト７に送り込まれ
る。ホスト７にはハードディスク等の記憶装置１５が設
けられており、ここに商品に関する管理データ１６が格
納される。この管理データ１６はこの図に示すように、
例えば商品コードと、ロケーションコードと、入荷日、
製造日、ロット番号及び数量等を対応付けた内容となっ
ている。即ち、例えば１００個の商品が入荷された場
合、その１００個という数字を数量として入力し、商品
コード、ロケーションコード、入荷日を入力する。更
に、商品コードとともにＩＴＦコード中に含まれる、製
造日、ロット番号、その他商品に関する情報を同時に管
理データ１６に含める。こうして、どの商品が倉庫のど
の棚にいくつ収納されているかを管理データによってい
つでも把握することができるようにしている。

【００１４】図４には、上記のような入庫処理の具体的
な動作フローチャートを示す。なお、図のステップＳ１
からＳ６までは、端末側の操作を示し、ステップＳ７は
ホスト側の操作を示している。まず、ステップＳ１にお
いて、端末で立会い用のデータを受信する。この立会い
用のデータというのは、商品を入荷した際、その商品の
数量チェックや商品の中身のチェックに必要な、従来の
入荷伝票に相当する内容のデータである。これは端末の
ディスプレイ等に表示される。係員はその端末を使用し
て、ステップＳ２において、商品コードをスキャンし、
同時にステップＳ３において、商品の付加情報を入力す
る。この入力はバーコード等によって行ってもよいし、
係員が商品に記載されている事項を見ながら手で入力す
るようにしてもよい。次のステップＳ４において、商品
の数量を確認し、必要ならばその修正データを入力す
る。また、商品を置くための棚を指定して、ステップＳ
５において、そのロケーションコードのスキャンを行
う。これによって、商品がどの棚に収納されたかをホス
トに通知する。

【００１５】次に、ステップＳ６において、端末からホ
ストに対して、これらの処理を完了した旨及びその内容
を確認した旨の確認データ送信が行われる。これで係員
による端末側の操作が終了する。一方、ホスト側におい
ては、こうしたデータが受け入れられると、ステップＳ
７において、図５を用いて説明したような管理データの
生成と保存が行われる。以上の処理を行うと、各商品毎
にその製造日別ロケーション別の管理ができる。また、
商品をどの棚においたとしても常にこれがホスト側に把
握されているため、商品の数量管理、先入れ先出し管理
を正確に行うことができる。また、商品を移動した場合
には、直ちにロケーションコードを変更するようにすれ
ば、商品をある棚から別の棚に移動させた場合のトラブ
ルを防止することができる。

【００１６】従って、商品毎にあるいは入荷順に商品を
レイアウトしながら倉庫内に積み上げたり保管するとい
った従来の複雑な保管方法が不要となり、倉庫管理を簡
略化できる。また、係員が端末のディスプレイを見なが
らホストから具体的な指示を受けることができるので倉
庫業務に専門知識が不要になる。更に、商品毎にあるい
は商品のロット毎に発行される伝票等を倉庫保管の際に
使用する必要がなく、管理が容易になる。

【００１７】なお、商品コードは現在ほぼ９８パーセン
ト程度の商品に既に付加されている。無いものに付いて
は入荷時にバーコードシートを発行すればよい。ロケー
ションと製造年月日と正味期限等の組み合せによって商
品を管理することによって、どこに積み上げた商品も的
確に管理することが可能になる。また、無線ＬＡＮを使
用して無線端末から商品の受け入れや出庫データを入力
すると、リアルタイムで倉庫管理を行うことができる。

【００１８】次に、倉庫からの出庫作業の際の処理説明
を行う。図５には、ピッキング時の管理システム概略図
を示した。倉庫から商品を取り出して出庫する際には、
まずこの図に示すように、ホスト７から管理データ１６
中を読み出して出庫指示を生成し、無線ＬＡＮ６を通じ
て端末８にその指示を送る。この指示には、商品コー
ド、ロケーションコード、数量、行き先といったデータ
が含まれている。係員はその内容を読み取り、例えばフ
ォークリフト２０を使用して、該当する棚から該当する
商品を該当する数量だけ取り出す。次に、その商品を該
当する行き先へ向けて発送するためにトラック１７等に
積み込む。こうした一連の作業を行う際に、ホスト７か
らの指示は端末８により受け、商品コードやロケーショ
ンコードを照合しながら積み出し作業を行うと、誤りな
く正確なピッキング処理が可能となる。

【００１９】図６には、ピッキング処理の動作フローチ
ャートを示す。なお、この図においてはステップＳ１か
らステップＳ４までがホスト側の操作を示し、ステップ
Ｓ５からステップＳ１０までが端末側の操作を示す。ま
ず、ステップＳ１において、ホストは図２に示した管理
センタ等から出庫のためのデータを受信する。そして、
ステップＳ２において、ホスト側のオペレータが配車デ
ータの入力を行う。次に、ステップＳ３において、倉庫
からどの商品をどれだけ取り出すかというピッキング用
データを生成し、ステップＳ４において、ホストから端
末に向けてピッキング指示を行う。この際には、図５を
用いて説明したような商品コード、ロケーションコー
ド、数量、行き先といったデータを端末側に通知する。

【００２０】ステップＳ５では端末を操作する係員が指
定されたロケーション、即ち指定した棚のロケーション
コードをスキャンし、更にステップＳ６でその棚の上に
積み上げられた商品コードをスキャンする。こうしてピ
ッキングされた商品が誤っていればホストからの指示が
あり、誤っていなければそのままフォークリフト等を用
いて商品の運び出しを開始する。なお、この際、ステッ
プＳ７において、指示された数だけ商品をピッキング
し、ステップＳ８において、確認のために、そのピッキ
ング完了データをホストに対し送信する。このときに
は、ピッキングした商品の数量等もデータとして送信す
る。そして、ステップＳ９において、トラックに商品を
積み込むと、ステップＳ１０において、積み込みが完了
したという旨のデータをホストに送信する。

【００２１】以上の一連の処理によって、商品を倉庫か
ら積み出し発送する処理が終了する。上記のようなシス
テムによれば、予めホストから端末に対し、どの棚に乗
せられたどの商品を何個ピッキングしてどこに発送すれ
ばよいといった具体的な指示が入力し、係員がこれに従
って商品の積み出し作業を行えば良いので、正確に誤り
なく専門知識無しにピッキング作業を行うことができ
る。しかも、これによって、どの場所に商品を収納した
としても誤りなく先入れ先出し管理等が可能となる。ま
た、商品コードとロケーションコード等を入力し、ホス
ト側でその内容を確認することによって、誤出庫を防止
し、効率的なピッキング処理が可能となる。

【００２２】更に、商品の入庫処理も含めて、各端末を
所持した現場の係員に対しどの程度の負荷が加わってい
るかをリアルタイムに把握することができる。従って、
多種多様な商品の入荷及び出庫作業の際に、係員を常に
適正配置するように管理することが可能になる。また、
出庫業務の際にも入荷業務と同様に伝票等を廃止してペ
ーパーレス化を図ることができる。

【００２３】また、各ロケーションに、それぞれ任意の
属性を持たせて管理しても良い。即ち、この棚は返品
用、この棚は所定の客先向けの出庫用といった要領で各
ロケーション毎にそこに配置する商品の性質等に応じた
属性を持たせる。ここに、例えば誤った商品を置いて、
ロケーションコードをスキャンしてホストに転送する
と、ホストがその位置への商品の保管を拒否するメッセ
ージ等を返送する。これによって、商品の特別の目的等
に沿った保管管理も可能となる。従って、的確かつスピ
ーディな指示によって収納ミスを防止し、出庫の際のミ
スも併せて防止できる。

【００２４】図７には、本発明の更に具体的な処理を説
明する商品や棚の斜視図を示す。図に示すように、商品
１は、例えばパレット２１に積み上げられた状態で棚４
の上に乗せられる。この作業は、例えばフォークリフト
２０を用いて行う。この場合に、多数の商品１はあるロ
ットの同一の商品群であるものとする。係員は商品１に
付された商品コード１１と、パレット２１に付されたパ
レットコード１８と、棚４に付されたロケーションコー
ド１２とを端末を用いてスキャンし、ホストに必要な情
報を送る。この場合に、例えば１枚の共通のパレットに
乗せられた商品はいずれも同一のロットで同一の入荷日
であって、例えば同一の製造日といった管理を行うこと
もできる。そして、そのパレットごと商品を別の棚に移
動したり出庫したりすることも可能なため、パレットを
含めた商品の一括管理が可能となる。

【００２５】また、例えば図に示すように、フォークリ
フト２０の爪２２の先端にスキャナ２３を取り付けてお
く。これによって、フォークリフト２０を用いてパレッ
ト２１を棚４に乗せる際に、商品コード１１とパレット
コード１８とロケーションコード１２とを簡単に読み取
ることが可能になる。なお、全ての商品１に付された商
品コード１１を１つずつ読み取るのは煩雑になる。従っ
て、丁度積み上げられた一番下の商品に付された商品コ
ード１１を読み取ることによって、全ての商品について
の情報を入力したという扱いをすることもできる。商品
の見える場所に商品コード１１が付されていないような
場合にも、こうした取扱いによって全ての商品について
の商品コードや各種の情報を一括入力することが可能に
なる。最も下に積まれた商品に商品コード１１が付され
ていれば残りの商品を全て出庫するまでは商品コードの
確認がいつでもできる。こうして、同一パレットに積み
上げられている限り、商品を一括管理することもでき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】一般の倉庫における商品の流れ概略図を示す。

【図２】本発明の倉庫管理システムを採用した具体的な
モデルのブロック図を示す。

【図３】商品の入庫時の管理システム概略図を示す。

【図４】入庫処理の具体的な動作フローチャートを示
す。

【図５】ピッキング時の管理システム概略図を示す。

【図６】ピッキング処理の動作フローチャートを示す。

【図７】本発明の更に具体的な処理を説明する商品や棚
の斜視図を示す。

【符号の説明】

１ 商品 ４ 棚 ７ ホスト ８ 端末 １１ 商品コード １２ ロケーションコード １６ 管理データ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65G 1/00 - 1/20 B66F 9/24

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一群の商品を積載したパレットを、そ
   の一群の商品とともに収納した倉庫内において爪の先端
   に該爪をスキャンしてバーコードを読み取るスキャナを
   備えたフォークリフトと、 前記スキャナを介して、商品の保管場所に表示されたロ
   ケーションコードと、パレットに付されたパレットコー
   ドと、商品の見える場所に付された商品コードを読み取
   ることによって、１枚の共通のパレットに乗せられた全
   ての商品についての情報を一括管理するための商品情報
   を入力する端末と、 この端末から受信した商品情報に基づいて、前記商品コ
   ードと、ロケーションコードと、パレットコードとを対
   応付けた管理データを生成して、商品の入出庫管理を行
   うホストを備えた ことを特徴とする倉庫管理システム。