JP3222919B2 - 窒化物系磁性材料の製造方法 - Google Patents
窒化物系磁性材料の製造方法Info
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Description
の製造方法に関する。
と記す)磁性材料は飽和磁化、結晶磁気異方性定数が大
きく、耐食性に富むことから高性能な焼結磁石およびボ
ンド磁石となる可能性を有している(例えば特開平2−
57663)。ところでこの窒化物磁性材料はR−Fe
合金を窒化する事により得られ、その後微粉化し成型す
ることにより永久磁石が得られる。この際窒化方法とし
てはアンモニアまたはアンモニアを含む還元性混合ガス
雰囲気において窒素を侵入させるする方法が知られてお
り、さらに窒化を効率的に行なうために500μm以下
に粉砕した粉末(粗粉)が用いられている(例えば特開
平2−57663)。
コストがかかりまた混入酸素による発火の可能性も有る
ことから、必ずしも好ましい工程であるとは言えない。
またR−Fe合金は非常に酸化されやすく、そのため希
土類酸化物とα−Feに分解し、かつこの希土類酸化物
を還元することは容易ではないことが一般的に知られて
いる。従ってR−Fe合金の粗粉砕の段階もしくは粗粉
を窒化する段階で微量の混入酸素により酸化が起こるこ
とにより軟磁性相を形成し、窒化後の磁化、異方性を低
下させる要因となる。さらにこのような窒化前にできた
異相の存在する粗粉表面は、粗粉の窒化物を微粉砕した
際に新たにできる表面と状態が異なり、得られる微粉の
表面を不均一なものにしてしまう。従って磁石化した
際、この異相の存在により逆磁区の芽を形成しやすく角
形及び保磁力を悪くし、しかも微粉の配向性をおとすな
ど悪影響が予想される。
モルフォロジーを崩すため、その微構造を反映した窒化
物を得ることが困難である。
Fe合金の粗粉砕工程を省略もしくは緩和し、さらに磁
気特性に優れる窒化物磁性材料の製造方法を提供するも
のである。
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、水素ガスを含む雰
囲気中で窒化を行なうことにより、母合金内での窒素の
粒界拡散が非常に速くなることを見いだし、従来行われ
ていた窒化前の粗粉砕を行わずに、均一な窒化処理を可
能にする、かつ窒化前後での酸素量の増加を抑えること
ができる製造方法を完成するに至った。
5≦X≦25、75≦Y≦95、ただしRは、イットリ
ウムを含む希土類元素のうちの少なくとも一種)からな
る0.1〜500μmの平均結晶粒径をもつ結晶が多結
晶体化した母合金を、該母合金を粉砕せずに直接水素ガ
スを含む窒化雰囲気中で熱処理をする窒化工程と、焼鈍
工程とを経て製造されることを特徴とするR−Fe−N系磁
性材料の製造方法である。
−N系磁性材料の製造方法の例として、(1)R−Fe
系合金の合成(2)窒化、水素化(3)焼鈍の順に工程
を経て製造する方法が挙げられる。そして(4)磁石化
して磁石とする。(2)の窒化水素化を短時間でとどめ
た後、粉砕し分級した後さらに窒化水素化を行うことも
可能である。
冷法などの方法により作製される。その組成はRが5〜
25原子%、Fe75〜95原子%の範囲にあることが
好ましい。Rが5原子%未満では合金中にα−Fe相が
多く存在し、高保磁力が得られない。又、Rが25原子
%を越えると高い飽和磁化が得られない。
素、鉄の混合物を急冷して行うことになる。このことは
上記いずれの方法でも同じである。例えばSm−Fe系
合金の相図("Iron-Binary Phase Diagrams",Ortrud Ku
baschewski, Springer-Verlag, 1982,p 105 )から明ら
かなように、1500〜1600℃で一度溶解した融解
合金を急冷する場合、初めに得られる合金はα−Fe、
Sm2 Fe17、Sm1 Fe3 相の3相を主構成相として
いる。この母合金を例えば800〜1279℃の間で焼
鈍すると、α−FeとSm1 Fe3 相は徐々に消失しS
m2 Fe17を主相としたX線回折では均一な2−17合
金を作製できる。この焼鈍の間2−17主相の微構造、
すなわち結晶粒径や粒界部分の相分離、析出の状態は変
化するが、焼鈍条件により微構造を制御することが可能
である。例えば超急冷法などの急冷法を用いた場合は、
焼鈍後の母合金の平均結晶粒径を5μm以下のSm2 F
e17合金を調整できる。一方、高周波炉で溶解後金属鋳
型等に流し込んだ場合はα−FeとSm1 Fe3 相の分
相は大きく、Sm2 Fe17相単一を得るためには比較的
高温かつ長時間の焼鈍を要するが、得られた2−17相
は30μm以上の結晶粒径となる場合が多く、かつ高結
晶化度のものとなる。この様に母合金の平均結晶粒径
は、変化させることが可能であるが、本発明では0.1
μmから500μmの平均結晶粒径の母合金を用いるこ
とが好ましい。すなわち最終的に磁石化した場合、0.
1μm未満の平均結晶粒径では高保磁力が得られず、5
00μmを越えると高い飽和磁化が得られない。さらに
1μmから100μmの平均結晶粒径を有する母合金を
用いると高い磁気特性が得られ、より好ましい。 (2)窒化、水素化 本発明の特徴である結晶粒径より大きい大きさの母合金
ブロックを窒化する方法について述べる。
同時に窒化を進めるために多結晶体の粒界拡散を利用し
ようとするものであるが、このためには水素ガスのよう
に金属に容易に吸蔵されるガスを含む窒化雰囲気が必要
であり、また内部と表面とを均一に反応を進めるには前
述(1)で調製した母合金を用いるのが望ましい。従っ
て、母合金は多結晶体であり、そのことは結晶粒径より
母合金が大きいことを意味する。ここで窒化雰囲気と
は、例えば水素とアンモニアの混合ガス、水素と窒素の
混合ガスを指すが、迅速に反応を進めるためには水素と
アンモニアの混合ガスを用いることが好ましい。
変化させ得るが、アンモニアガスと水素ガスの混合ガス
を用いた場合のアンモニアガス分圧としては、特に0.
02〜0.75atmが有効であり、処理温度としては
200〜650℃の範囲が好ましい。低温では窒素の侵
入速度が小さく650℃以上の高温では鉄の窒化物が生
成し磁気特性は低下する。加圧処理では10atm程度
の加圧でも窒素、水素の含有量を変化させ得る。
た後、ジョークラッシャーもしくはロータミルなどをも
ちいて粉砕し、ふるいなどによる分別後さらに前述同様
の窒化水素化を行うと、窒化物の組成の均一化が可能で
ある。 (3)焼鈍 窒化、水素化により窒素、水素を化合もしくは含有した
磁性体はその段階では組成の不均一性及び歪による結晶
内の欠陥などが存在し磁気特性は劣化している。従って
焼鈍により磁気特性は向上する。雰囲気としてはアルゴ
ン、ヘリウムのように不活性ガス種を用いることが好ま
しい。 (4)磁石化 磁石化の方法として微紛化後成形する方法について述べ
るが、この方法に制約されるものでは無い。微紛化の方
法としては一般的に行われている、ボールミルやジェッ
トミルなどがあげられる。また微紛化の前に分級する事
も有用である。
ことにより磁石とする。例えばエポキシ樹脂と磁粉を混
練し、磁場中で配向させた後、硬化させることによりボ
ンド磁石が得られる。また微粉を磁場中で配向後プレス
成形した後、焼結を行えば焼結磁石が得られる。
る。
径が70μmである母合金60g(約2cm角のブロッ
ク)を管状炉に入れ、460℃においてアンモニアガス
0.3atm及び水素ガス0.7atmの混合ガスを該
管状炉に8時間流して窒化処理を行った後、引き続いて
アルゴンガスで2.5時間流して焼鈍を行い、室温まで
冷却した。窒素及び酸素量を不活性ガス融解法にて測定
した結果を表1に示す。
m11.1Fe88.9、平均結晶粒径が70μmである母合金
をロータミルを用いて平均粒径20μmに粉砕し、46
0℃においてアンモニアガス0.3atm及び水素ガス
0.7atmの混合ガスを該管状炉に2.5時間流して
窒化処理を行った後、引き続いてアルゴンガスで2.5
時間流して焼鈍を行い、室温まで冷却した。窒素及び酸
素量を不活性ガス融解法にて測定した結果を表1に示
す。
ターミルを一度通し、音波式分級器で63〜106μm
を分集し得られた磁性粉を、ステンレス製円筒状容器に
ステンレス製ボール、シクロヘキサンとともに入れ、3
時間微粉砕を行った。次に上記微粉をそれぞれWC製金
型(1cm*0.5cmの長方形孔をもつ)に入れ横方
向に15kOeの磁場をかけながら1ton/cm2 の
圧力でプレスした。次に該金型をそのままプレス機によ
り12ton/cm2 の圧力をかけ、磁石化した。VS
Mにより磁気特性を測定した結果を表2に示す。
筒状容器にステンレス製ボール、シクロヘキサンととも
に入れ、3時間微粉砕を行った。次に実施例2と同様の
方法により成形(磁石化)し、VSMにより磁気特性を
測定した。結果を表2に示す。
合金の粗粉砕工程を省略もしくは緩和する窒化物磁性材
料の製造方法を提供するものであり、さらに本発明によ
り合金の酸化の影響が緩和され、磁気特性に優れる窒化
物磁性材料を製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項1】 R X Fe Y (X、Yはそれぞれ原子百分率で
5≦X≦25、75≦Y≦95、ただしRは、イットリ
ウムを含む希土類元素のうちの少なくとも一種)からな
る0.1〜500μmの平均結晶粒径をもつ結晶が多結
晶体化した母合金を、該母合金を粉砕せずに直接水素ガ
スを含む窒化雰囲気中で熱処理をする窒化工程と、焼鈍
工程とを経て製造されることを特徴とするR−Fe−N系磁
性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10289392A JP3222919B2 (ja) | 1992-04-22 | 1992-04-22 | 窒化物系磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10289392A JP3222919B2 (ja) | 1992-04-22 | 1992-04-22 | 窒化物系磁性材料の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05299214A JPH05299214A (ja) | 1993-11-12 |
JP3222919B2 true JP3222919B2 (ja) | 2001-10-29 |
Family
ID=14339546
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10289392A Expired - Lifetime JP3222919B2 (ja) | 1992-04-22 | 1992-04-22 | 窒化物系磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3222919B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4936593B2 (ja) * | 1998-03-27 | 2012-05-23 | 株式会社東芝 | 磁石粉末の製造方法 |
-
1992
- 1992-04-22 JP JP10289392A patent/JP3222919B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05299214A (ja) | 1993-11-12 |
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