JP3217857U - クリーニングクロス - Google Patents

Abstract

【課題】擦り取った鉄粉等で被処理面を傷つけることなく、さらに鉄粉等を除去するための作業効率を高めたクリーニングクロスを提供する。
【解決手段】クリーニングクロス１０は、基布２０と基布２０の少なくとも一面に設けられた粘土状のトラップ層３０とを備え、トラップ層３０が複数のトラップ穴３２ａ、３２ｂで構成された網目状の形態を有する。
【選択図】図１

Description

本考案は、自動車塗膜面、プラスチック面等の表面に付着した汚れ、塗装ミスト、鉄粉等の異物を取り除くことのできるクリーニングクロスに関する。

自動車の塗膜表面等の被処理面に付着したり突き刺さったりしている鉄粉等の異物を除去する手段として、現在よく使われているものの一つに、粘土状のクリーナーがある。トラップ粘土とも呼ばれるこのクリーナーは、作業者が手につかんで被処理面に押し付け、あるいは被処理面を擦ることで鉄粉等を取り除くことができる。

しかし、この粘土状のクリーナーは手に握って使用するために被処理面に接する表面積が小さく、汚れる度に粘土状のクリーナーの汚れた面を内側に折り込む作業を行わなければならない。

そこで、発泡層とコロイドポリマー層とからなるクリーニングクロス（特許文献１参照）が提案されている。また、シート状ないしマット状の基材に、油成分を含有し、かつ塑性変形する粘土状の組成物を保持させたクリーナー（特許文献２参照）が提案されている。

実用新案登録第３１８１５６１号公報 特開２０１０−１４９０８８号広報

しかし、特許文献１の考案及び特許文献２の発明では、クリーナーの表面が一様に平坦なため、擦り取った鉄粉等がクリーナーの表面に残ってしまい、その残った鉄粉等で被処理面を傷つける問題があった。
さらに、クリーナーの表面が一様に平坦なため、被処理面に強力に付着した鉄粉等は摩擦によっても除去できずに残り、作業効率が悪いという問題があった。

本考案は、斯かる事情に鑑みてなされたものであり、擦り取った鉄粉等で被処理面を傷つけることなく、さらに鉄粉等を除去するための作業効率を高めたクリーニングクロスを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本考案のクリーニングクロスは、少なくとも被処理面に付着した鉄粉等を擦り取る層（以下「トラップ層」という。）の形状を網目状にしたことを特徴とする。
すなわち、第１の本考案のクリーニングクロスは、基布と基布の少なくとも一面に設けられた粘土状のトラップ層とを備え、トラップ層が複数のトラップ穴で構成された網目状の形態を有することを特徴とする。

第１の本考案によるクリーニングクロスは、粘土状のトラップ層を自動車の車体等の被処理面に擦り付けることで、被処理面に付着した鉄粉等の異物が除去されるものであるが、少なくともトラップ層を網目状にしたことにより、擦り取られた鉄粉等の異物が、網目状の空間（以下「トラップ穴」という。）に入り込み、被処理面を傷つけることがなくなる。

さらに、トラップ層の平面では擦り取れなった鉄粉等の異物も、トラップ穴の壁面で立体的に外力を加えることで、除去することが可能となり、異物除去の作業効率が向上する。
そして、使用時にトラップ穴を通じて基布に水が十分浸潤する。また寒い環境で使用するときでも、一定の柔軟性を保持することができる。

トラップ穴の形状は、穴の内側に凸部がない形状が好ましい。穴の内側に凸部があれば使用により凸部が摩耗し易く、また凸部が折れ曲がって使用に支障をきたす恐れがあるからである。トラップ穴の面積は１．０ｍｍ^２〜５．０ｍｍ^２が好ましい。トラップ穴の面積がこれより小さいと擦り取られた鉄粉等の異物のトラップ穴への取り込みが困難になり、トラップ穴の面積がこれより大きいとトラップ層全体の面積が小さくなり過ぎて鉄粉等の異物の除去効率が下がってしまうからである。

次に第２の本考案のクリーニングクロスは、第１の本考案において基布が、トラップ層と一致する網目状の形態を有することを特徴とする。

トラップ層が設けられる基布が、トラップ層と一致する網目状の形態を有することで、トラップ穴がクリーニングクロスを貫通して形成されることになる。
これにより、トラップ層で除去された鉄粉等の異物がさらに被処理面に残りにくくなり、被処理面を傷つけることがなくなる。

次に第３の本考案のクリーニングクロスは、第１又は第２の本考案において、基布がポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とを成分とするマイクロファイバー繊維で構成され、トラップ層がコロイドポリマー層であることを特徴とする。

基布を構成するマイクロファイバー繊維は柔らかい繊維であることから、作業時に基布が被処理面に触れても被処理面に傷がつきにくい。また、トラップ穴の壁面上部にも基布があることから、トラップ穴上部においても基布が被処理面に接触することがあるが、同様に被処理面に傷が付きにくい。
さらに、作業時には、被処理面に水をかけてから作業を行うことが多いが、マイクロファイバー繊維は吸水力が高いので、水に溶解した汚れを効率的に吸収することができる。また、トラップ層が擦り取った鉄粉等の異物はマイクロファイバー繊維に吸着される。

基布におけるポリエステル樹脂とポリアミド樹脂の重量比は、８５対１５であることが好ましい。この重量比であれば柔らかさと高い吸水力を同時に実現できるからである。

また、トラップ層が粘土状のコロイドポリマー層であれば、清潔さを維持しながら強力に被処理面に付着した鉄粉等の異物を除去することができる。

さらに第４の本考案のクリーニングクロスは、第１から第３の本考案のいずれかの考案において、複数のトラップ穴の形状が略凸多角形又は略円形であることを特徴とする。
凸多角形とは、全ての内角が１８０度未満である多角形を指す。トラップ穴の形状が１８０度以上の内角を持つ凹多角形であれば、トラップ穴の内側に凸部が形成され、その凸部の使用による劣化が早いことに加え、クリーニングクロスの表面側に折れ曲がるという難点があるからである。略凸多角形とは、厳密な凸多角形だけではなく、多角形を構成する辺や角に曲線を含んでいても、観察者が凸多角形の形状であると認識できる形状のことである。

さらに、第５の本考案のクリーニングクロスは、第１から第４の本考案のずれかの考案において、複数のトラップ穴の形状が略六角形であることを特徴とする。
六角形の形状は、ある方向から力が加わった際には、その力が他の５辺に分散して伝わるという特質を持っている。この特質によりクリーニングクロスの強度を確保しながら、クリーニングクロスに付着した鉄粉等の異物の除去効率の向上が可能となる。

本考案は、以上説明したようなものであるから、以下に記載されるような効果を奏する。
本考案のクリーニングクロスは、少なくともトラップ層が網目状の形態を有することから、使用時に被処理面から除去した鉄粉等の異物がトラップ穴に入り込むため、除去した鉄粉等の異物で被処理面を傷つけることがない。

さらに少なくともトラップ層が網目状の形態を有することから、使用時に水が十分浸潤する。そして寒い環境で使用するときでも、一定の柔軟性を保持することができる。

本考案の第１実施例に係るクリーニングクロスの平面図である。 本考案の第２実施例に係るクリーニングクロスの平面図である。 本考案の第１実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。 本考案の第１実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大斜視図である。 本考案の第１実施例に係るクリーニングクロスの動作説明図である。 本考案の第３実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。 本考案の第４実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。 本考案の第５実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。 本考案の第６実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。 本考案の第７実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。 本考案の第８実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。

本考案の実施の形態を、添付図面に例示した本考案の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。

（第１実施例）
図１、図３、図４を参照して第１実施例を説明する。図１は本考案の第１実施例に係るクリーニングクロスの平面を示すものである。図３は、第１実施例のクリーニングクロスの部分拡大平面図、図４は、同部分拡大斜視図である。基布２０の上面にトラップ層３０が設けられ、トラップ層３０には、略六角形のトラップ穴３２ｂが複数個設けられている。
トラップ穴３２ｂはトラップ層３０の表面から基布２０を貫通する形態で設けられている。基布２０のトラップ層３０がない部分にもトラップ穴３２ａが連続して設けられている。基布２０の外縁には、縁かがり７０が施され、基布２０の端部がほつれることを防止している。

基布２０にはポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とを重量比で８５対１５とするマイクロファイバー繊維が用いられる。この繊維は吸水性と柔軟性に優れることで、使用時に基布２０によって、作業効率が上がることに加え、被処理面を傷つけることがない。トラップ層３０は粘土状のコロイドポリマー層で構成される。

トラップ層３０は、使用時に直接被処理面に作用し、トラップ粘土と同様に被処理面に付着した鉄粉等の異物を擦り取る。擦り取られた鉄粉等の異物は、トラップ穴３２ｂに取り込まれて基布２０側に移動し、被処理面とトラップ層３０の間に残ることはない。
そしてトラップ穴３２ｂが、トラップ層３０から基布２０を貫通していることで、擦り取られた鉄粉等の異物が順次基布２０側へ移動していくことになる。

第１実施例では、トラップ層３０が基布２０の片面にのみ設けられている。この場合には他の面が基布２０のみになり、鉄粉等の異物除去が終わった後にトラップ層３０が存在しない面で、被処理面の仕上げ作業を行うことができる。
被処理面の仕上げ作業を別のクリーニングクロスで行うのであれば、第１実施例の両面にトラップ層３０を設けてもよい。そうすれば、両面を使って、被処理面の異物等の除去作業ができる。

トラップ層３０は、基布２０にホットメルト原理によりホットメルトコーティングされる。本実施例においてはコロイドポリマーに熱を加えて液体化する。そして、融解されたコロイドポリマーの液体に圧力をかけて専用ノズルで均等にマイクロファイバー繊維からなる基布２０に塗布することが行われる。

次に、図５を参照して、第１実施例の使用時の動作を説明する。図５は第１実施例のクリーニングクロスが被処理面である自動車のボディ６０に付着した鉄粉５０を擦り取る様子を示している。図中（Ａ）〜（Ｄ）は自動車のボディ６０をクリーニングクロスが右から左へ移動する経過を順次示したものである。（Ａ）ではトラップ穴３２ｂ内のトラップ層３０の下端が鉄粉５０に接触したところである。
さらにクリーニングクロスが左に進むと、トラップ層３０により鉄粉５０が自動車のボディ６０から剥がされる。そしてクリーニングクロスが（Ｃ）まで進むと鉄粉５０が自動車のボディ６０から浮き上がってトラップ穴３２ｂの中間位置まで持ち上げられる。さらにクリーニングクロスが（Ｄ）の位置まで左に進むと、鉄粉５０はトラップ穴３２ｂ内の基布２０の位置まで持ち上げられる。
このようにして、鉄粉５０がトラップ穴３２ｂ内に収容されるため、鉄粉５０が自動車のボディ６０とトラップ層３０との間に入り込んで自動車のボディ６０を傷つけることがない。

（第２実施例）
図２を参照して第２実施例を説明する。図２は本考案の第２実施例に係るクリーニングクロスの平面図である。基布２０の上面にトラップ層３０が設けられているのは第１実施例と同様である。第１実施例と異なるところは、トラップ穴３２ｂがトラップ層３０のみに設けられていることである。基布２０にはトラップ層３０と重なる箇所にもトラップ穴３２ｂは設けられていない。即ち、トラップ穴３２ｂは、クリーニングクロス１０を貫通していない。

基布２０が網目状の形態ではないことから、鉄粉等の異物除去に関する性能においては第１実施例に劣るものの、鉄粉等の異物除去後の被処理面の仕上げ作業においては、第１実施例よりも優れる。

（第３実施例）
図６を参照して第３実施例を説明する。図６は本考案の第３実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。第３実施例は全体として手袋の形態をしている。基布２０により手袋を形成し、基布２０の手のひら側にトラップ層３０が設けられている。トラップ層３０には第１実施例と同様に複数のトラップ穴（図示省略）が設けられている。

第３実施例においては、使用者は手を開口部から２層になった基布２０の間に入れて使用する。これにより使用者はクリーニングクロスを掴む必要がなくなる。手袋を形成した基布２０の手の背側に開口部を設けてもよい。通気性を確保するためである。

（第４実施例）
図７を参照して第４実施例を説明する。図７は本考案の第４実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。第４実施例は、基布２０の上面にトラップ層３０を設けたクリーニングクロス１０をスポンジ材８０の周囲に巻き付けている。トラップ層３０には第１実施例または第２実施例と同様に複数のトラップ穴（図示省略）が設けられている。直方体の形状となることで作業時に持ち易く、またスポンジ材８０のクッション性により、作業時の手の負担が少なくなる。

（第５実施例）
図８を参照して第５実施例を説明する。図８は本考案の第５実施例に係るクリーニングクロスの斜視図である。第５実施例は、第４実施例と異なり基布２０とトラップ層３０とで構成されたクリーニングクロスがスポンジ材８０の一面にのみ設けられている。トラップ層３０には第１実施例または第２実施例と同様に複数のトラップ穴（図示省略）が設けられている。第４実施例と異なり、スポンジ材８０が露出する面を洗車時に使用することもできる。

（第６実施例）
図９を参照して第６実施例を説明する。図９は本考案の第６実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。クリーニングクロスの全体構成は第１実施例と同様であるが、トラップ穴３２ｂの形状のみが第１実施例と異なる。第６実施例では図９のとおりトラップ穴３２ｂの形状が略三角形である。

（第７実施例）
図１０を参照して第７実施例を説明する。図１０は本考案の第７実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。クリーニングクロスの全体構成は第１実施例と同様であるが、トラップ穴３２ｂの形状のみが第１実施例と異なる。第７実施例では図１０のとおりトラップ穴３２ｂの形状が略四角形である。

（第８実施例）
図１１を参照して第８実施例を説明する。図１１は本考案の第８実施例に係るクリーニングクロスの部分拡大平面図である。クリーニングクロスの全体構成は第１実施例と同様であるが、トラップ穴３２ｂの形状のみが第１実施例と異なる。第８実施例では図１１のとおりトラップ穴３２ｂの形状が略円形である。

１０ クリーニングクロス
２０ 基布
３０ トラップ層
３２ａ、３２ｂ トラップ穴
５０ 鉄粉
６０ 自動車のボディ
７０ 縁かがり
８０ スポンジ材

Claims (5)

1. 基布と前記基布の少なくとも一面に設けられた粘土状のトラップ層とを備え、前記トラップ層が複数のトラップ穴で構成された網目状の形態を有することを特徴とするクリーニングクロス。
2. 前記基布が、前記トラップ層と一致する網目状の形態を有することを特徴とする請求項１に記載のクリーニングクロス。
3. 前記基布がポリエステル樹脂とポリアミド樹脂とを成分とするマイクロファイバー繊維で構成され、前記トラップ層がコロイドポリマー層であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニングクロス。
4. 前記複数のトラップ穴の形状が略凸多角形又は略円形であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングクロス。
5. 前記複数のトラップ穴の形状が略六角形であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングクロス。

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