JP3217642B2 - 棒状セラミック体の製造方法 - Google Patents
棒状セラミック体の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
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- C04B35/63424—Polyacrylates; Polymethacrylates
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】 本発明は、医療用レーザーメ
ス、レーザープローブ、バイポーラ（ピンセット）など
に好適に用いることができる、中空部を有する極細の棒
状セラミック体の製造方法に関する。
ス、レーザープローブ、バイポーラ（ピンセット）など
に好適に用いることができる、中空部を有する極細の棒
状セラミック体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 近年、医療手術に用いるメスとして、
レーザーメスが用いられつつある。この医療用レーザー
メスは、図１に示すように、内部に中空部１を有するサ
ファイヤまたは透光性アルミナからなるセラミック製棒
状体２と、その内部に挿入されたレーザー用ファイバー
３とから構成されており、例えば、ＹＡＧレーザーなど
からレーザーが発振されてメスの先端部４が７００〜８
００℃に赤熱され、患部を切開するとともに止血を行な
うものである。メスの先端部４はレーザー熱が吸熱しや
すいように、通常ＭｇＯまたはＴｉＯ2 のスパッタリン
グ処理が表面に施されている。
レーザーメスが用いられつつある。この医療用レーザー
メスは、図１に示すように、内部に中空部１を有するサ
ファイヤまたは透光性アルミナからなるセラミック製棒
状体２と、その内部に挿入されたレーザー用ファイバー
３とから構成されており、例えば、ＹＡＧレーザーなど
からレーザーが発振されてメスの先端部４が７００〜８
００℃に赤熱され、患部を切開するとともに止血を行な
うものである。メスの先端部４はレーザー熱が吸熱しや
すいように、通常ＭｇＯまたはＴｉＯ2 のスパッタリン
グ処理が表面に施されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、上記
の医療用レーザーメスに用いるセラミック製棒状体は、
内部に中空部を有し、極細でしかも肉厚も不均一である
ため、その成形、製造が極めて困難であるという問題が
あった。
の医療用レーザーメスに用いるセラミック製棒状体は、
内部に中空部を有し、極細でしかも肉厚も不均一である
ため、その成形、製造が極めて困難であるという問題が
あった。
【０００４】 即ち、従来においては、セラミック粉末
とフラックス（焼結助剤）を湿式混合し、そのスラリー
を乾燥後、粉砕して得られたセラミック原料と、バイン
ダーとを混合した射出成形用材料（ペレット）を使用し
ているが、この場合には分散状態が悪く、高粘性であっ
た。そのため、射出成形に際しては、７００〜１０００
ｋｇ／ｃｍ2 程度の高い射出成形圧力が必要であった。
このような高粘性高圧力の射出成形においては、形状が
複雑な場合、例えば、上記のような内部に中空部を有
し、極細でしかも肉厚も不均一な棒状セラミック体を成
形する場合にあっては、流れが均一でないため、均一に
圧力がかからず、中子が変形し中空部形状の精度が悪く
なるという問題があった。さらに、薄肉部にセラミック
成形材料が安定して充填できないという問題が生じた。
とフラックス（焼結助剤）を湿式混合し、そのスラリー
を乾燥後、粉砕して得られたセラミック原料と、バイン
ダーとを混合した射出成形用材料（ペレット）を使用し
ているが、この場合には分散状態が悪く、高粘性であっ
た。そのため、射出成形に際しては、７００〜１０００
ｋｇ／ｃｍ2 程度の高い射出成形圧力が必要であった。
このような高粘性高圧力の射出成形においては、形状が
複雑な場合、例えば、上記のような内部に中空部を有
し、極細でしかも肉厚も不均一な棒状セラミック体を成
形する場合にあっては、流れが均一でないため、均一に
圧力がかからず、中子が変形し中空部形状の精度が悪く
なるという問題があった。さらに、薄肉部にセラミック
成形材料が安定して充填できないという問題が生じた。
【０００５】 したがって、本発明は上記した従来の問
題に鑑みてなされたものであり、内部に中空部を有し、
極細でしかも肉厚も不均一なセラミック製棒状体を良好
に成形、製造することができる棒状セラミック体の製造
方法を提供することを目的とするものである。
題に鑑みてなされたものであり、内部に中空部を有し、
極細でしかも肉厚も不均一なセラミック製棒状体を良好
に成形、製造することができる棒状セラミック体の製造
方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、中空部を有し、該中空部を含む肉厚が不均一な棒
状セラミック体を製造するに当たり、セラミック原料粉
末を造粒して、平均粒子径５０〜９０μｍ、見掛嵩密度
０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ3 の造粒粒子を得、この造
粒粒子とバインダーを配合した成形用材料を用いて、成
形圧力５００ｋｇ／ｃｍ2 以下で射出成形した後、脱
脂、焼成することを特徴とする棒状セラミック体の製造
方法、が提供される。
れば、中空部を有し、該中空部を含む肉厚が不均一な棒
状セラミック体を製造するに当たり、セラミック原料粉
末を造粒して、平均粒子径５０〜９０μｍ、見掛嵩密度
０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ3 の造粒粒子を得、この造
粒粒子とバインダーを配合した成形用材料を用いて、成
形圧力５００ｋｇ／ｃｍ2 以下で射出成形した後、脱
脂、焼成することを特徴とする棒状セラミック体の製造
方法、が提供される。
【０００７】
【作用】 本発明では、中空部を有し、中空部を含む肉
厚が不均一な棒状セラミック体を製造するに当たり、セ
ラミック原料粉末を造粒して造粒粒子（顆粒）を作成
し、これにバインダーを配合した成形用材料を用い、低
い成形圧力で射出成形した。このように、セラミック原
料粉末を造粒して造粒粒子（顆粒）を作成したので、粒
子が丸くなり、成形用材料中におけるセラミック材料の
内部摩擦が低減し、成形用材料の粘度が低下した。その
結果、極細で肉厚が不均一な形状であっても、薄肉部に
成形用材料を安定して充填することができる。また、成
形用材料の粘度が低いため、低成形圧力で射出成形する
ことが可能となった。
厚が不均一な棒状セラミック体を製造するに当たり、セ
ラミック原料粉末を造粒して造粒粒子（顆粒）を作成
し、これにバインダーを配合した成形用材料を用い、低
い成形圧力で射出成形した。このように、セラミック原
料粉末を造粒して造粒粒子（顆粒）を作成したので、粒
子が丸くなり、成形用材料中におけるセラミック材料の
内部摩擦が低減し、成形用材料の粘度が低下した。その
結果、極細で肉厚が不均一な形状であっても、薄肉部に
成形用材料を安定して充填することができる。また、成
形用材料の粘度が低いため、低成形圧力で射出成形する
ことが可能となった。
【０００８】 また、本発明では、造粒粒子とバインダ
ーとの混合物を、加熱混合及び混練に際して真空度５０
０ｍｍＨｇ以上に減圧し、射出成形用材料（ペレット）
を作成することが好ましい。即ち、造粒粒子とバインダ
ーとの混合物を加熱混練押出機を用いて射出成形用材料
（ペレット）を作成するが、加熱混合及び混練に際して
エアーを巻き込むため、ペレット中に気泡が多く含ま
れ、このペレットを用いて射出成形すると、気泡が抜け
ず、成形体中に気泡が残存することがあった。そこで、
加熱混合及び混練に際して、具体的には、加熱混練押出
機のベント室内を、真空度５００ｍｍＨｇ以上に減圧す
ることにより、射出成形体および焼成体に含まれる気泡
を大幅に減少することができる。なお、成形体中への気
泡の残存は、従来のように、造粒を行なわずにペレット
を作成した場合には、ペレットが高粘度のため、特に著
しい。
ーとの混合物を、加熱混合及び混練に際して真空度５０
０ｍｍＨｇ以上に減圧し、射出成形用材料（ペレット）
を作成することが好ましい。即ち、造粒粒子とバインダ
ーとの混合物を加熱混練押出機を用いて射出成形用材料
（ペレット）を作成するが、加熱混合及び混練に際して
エアーを巻き込むため、ペレット中に気泡が多く含ま
れ、このペレットを用いて射出成形すると、気泡が抜け
ず、成形体中に気泡が残存することがあった。そこで、
加熱混合及び混練に際して、具体的には、加熱混練押出
機のベント室内を、真空度５００ｍｍＨｇ以上に減圧す
ることにより、射出成形体および焼成体に含まれる気泡
を大幅に減少することができる。なお、成形体中への気
泡の残存は、従来のように、造粒を行なわずにペレット
を作成した場合には、ペレットが高粘度のため、特に著
しい。
【０００９】 以下、本発明の製造方法を詳細に説明す
る。まず、セラミック原料粉末を調製する。セラミック
原料としては、特にその種類を限定されないが、医療用
レーザーメス等に用いる場合には、透光性を要するの
で、透明セラミックが好ましく、特に、透光性を有する
アルミナからなるものが好ましい。セラミック原料粉末
は高純度なものが好ましく、また粒径の小さい（比表面
積の大きい）ものが好ましい。このセラミック原料粉末
に、ＭｇＯなどの焼結助剤と適量の水を添加混合してス
ラリーを作製し、このスラリーをスプレードライヤー等
で造粒する。
る。まず、セラミック原料粉末を調製する。セラミック
原料としては、特にその種類を限定されないが、医療用
レーザーメス等に用いる場合には、透光性を要するの
で、透明セラミックが好ましく、特に、透光性を有する
アルミナからなるものが好ましい。セラミック原料粉末
は高純度なものが好ましく、また粒径の小さい（比表面
積の大きい）ものが好ましい。このセラミック原料粉末
に、ＭｇＯなどの焼結助剤と適量の水を添加混合してス
ラリーを作製し、このスラリーをスプレードライヤー等
で造粒する。
【００１０】 造粒に際しては、平均粒子径が５０〜９
０μｍ、好ましくは６０〜８０μｍ、見掛嵩密度が０．
６０〜０．８０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．６０〜０．
６５ｇ／ｃｍ3 の造粒粒子が得られるよう、噴霧乾燥条
件（造粒条件）を調整する。次いで、得られた造粒粒子
にバインダーを配合する。バインダーとしては特に制限
はないが、アクリル系樹脂を含むバインダーを用いるこ
とが、成形体のグリーン強度を高め、又、脱脂が容易と
なる点から望ましい。ここで、アクリル系樹脂はバイン
ダー合計量に対し、４．５〜１０重量％含まれることが
好ましく、５．６〜７．６重量％含まれることがが更に
好ましい。
０μｍ、好ましくは６０〜８０μｍ、見掛嵩密度が０．
６０〜０．８０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．６０〜０．
６５ｇ／ｃｍ3 の造粒粒子が得られるよう、噴霧乾燥条
件（造粒条件）を調整する。次いで、得られた造粒粒子
にバインダーを配合する。バインダーとしては特に制限
はないが、アクリル系樹脂を含むバインダーを用いるこ
とが、成形体のグリーン強度を高め、又、脱脂が容易と
なる点から望ましい。ここで、アクリル系樹脂はバイン
ダー合計量に対し、４．５〜１０重量％含まれることが
好ましく、５．６〜７．６重量％含まれることがが更に
好ましい。
【００１１】 造粒粒子とバインダーの配合物は、次
に、加熱混練押出機等を用いて射出成形用材料（ペレッ
ト）を作成する。ペレット作成時の加熱混合及び混練に
際しては、通常エアーを巻き込みやすいため、ペレット
中に気泡が多く含まれることになる。そして、このペレ
ットを用いて射出成形すると、気泡が抜けず、成形体中
に気泡が残存することになる。そこで、加熱混合及び混
練に際して、具体的には、加熱混練押出機のベント室内
を真空度５００ｍｍＨｇ以上、より望ましくは真空度７
００ｍｍＨｇ以上に減圧することが好ましい。
に、加熱混練押出機等を用いて射出成形用材料（ペレッ
ト）を作成する。ペレット作成時の加熱混合及び混練に
際しては、通常エアーを巻き込みやすいため、ペレット
中に気泡が多く含まれることになる。そして、このペレ
ットを用いて射出成形すると、気泡が抜けず、成形体中
に気泡が残存することになる。そこで、加熱混合及び混
練に際して、具体的には、加熱混練押出機のベント室内
を真空度５００ｍｍＨｇ以上、より望ましくは真空度７
００ｍｍＨｇ以上に減圧することが好ましい。
【００１２】 このように得られるペレットは、その粘
度が、フローテスターを用い温度２００℃±２０℃で測
定した時、５０〜３００ポイズの範囲であることが、極
細で肉厚が不均一な形状のものを射出成形する場合であ
っても、薄肉部にペレットを安定して充填することがで
き、しかも低成形圧力で射出成形することが可能である
ため好ましく、１００〜１５０ポイズの範囲がさらに好
ましい。
度が、フローテスターを用い温度２００℃±２０℃で測
定した時、５０〜３００ポイズの範囲であることが、極
細で肉厚が不均一な形状のものを射出成形する場合であ
っても、薄肉部にペレットを安定して充填することがで
き、しかも低成形圧力で射出成形することが可能である
ため好ましく、１００〜１５０ポイズの範囲がさらに好
ましい。
【００１３】 次に、得られたペレットを用いて射出成
形を行なう。本発明では、ペレットの粘度が前記のよう
に低いため、射出成形圧力が５００ｋｇ／ｃｍ２以下と
いう低い圧力で射出成形することが可能となった。次い
で、得られた射出成形体は、脱脂工程に付される。脱脂
工程としては、アルミナ粉末中に射出成形体を埋め、３
００〜５００℃程度の温度で保持することにより行なう
ことがクラック等の防止の点で好ましい。脱脂後焼成す
る。焼成は、セラミックの種類によるが アルミナの場
合雰囲気中、最高温度１７００〜１８００℃の条件で行
なう。焼成工程は、仮焼および本焼成の２段階焼成がよ
り好ましい。
形を行なう。本発明では、ペレットの粘度が前記のよう
に低いため、射出成形圧力が５００ｋｇ／ｃｍ２以下と
いう低い圧力で射出成形することが可能となった。次い
で、得られた射出成形体は、脱脂工程に付される。脱脂
工程としては、アルミナ粉末中に射出成形体を埋め、３
００〜５００℃程度の温度で保持することにより行なう
ことがクラック等の防止の点で好ましい。脱脂後焼成す
る。焼成は、セラミックの種類によるが アルミナの場
合雰囲気中、最高温度１７００〜１８００℃の条件で行
なう。焼成工程は、仮焼および本焼成の２段階焼成がよ
り好ましい。
【００１４】 上記のようにして本発明に係る棒状セラ
ミック体が得られる。このセラミック体は、中空部を有
し、中空部を含む肉厚が不均一な形状を呈するもので、
このような中空部を有し棒状で肉厚が不均一な形状のセ
ラミック体は、従来の射出成形方法では適切には製造す
ることができなかったが、本発明では、上記のように、
造粒工程、造粒粒子の特性の選定、バインダーの選択、
ペレットの粘度の選定など、種々の工夫を行なうことに
より、低い射出成形圧力で上記特殊形状品の製造が可能
になったのである。本発明の対象である棒状セラミック
体の具体的な形状は、例えば、図１に破線で示すよう
に、平均的な肉厚を有する箇所を棒状体の軸に対して垂
直に切断した時、中空部の断面積が２０ｍｍ２ 以下で
あり、中空部を含む肉厚の、最大肉厚（ｂ）と最小肉厚
（ａ）の比がｂ／ａ＝１０〜３０、棒状セラミック体の
長さが１０〜１００ｍｍという、極細で小さなセラミッ
ク物材で、しかも中空部を有しているものである。
ミック体が得られる。このセラミック体は、中空部を有
し、中空部を含む肉厚が不均一な形状を呈するもので、
このような中空部を有し棒状で肉厚が不均一な形状のセ
ラミック体は、従来の射出成形方法では適切には製造す
ることができなかったが、本発明では、上記のように、
造粒工程、造粒粒子の特性の選定、バインダーの選択、
ペレットの粘度の選定など、種々の工夫を行なうことに
より、低い射出成形圧力で上記特殊形状品の製造が可能
になったのである。本発明の対象である棒状セラミック
体の具体的な形状は、例えば、図１に破線で示すよう
に、平均的な肉厚を有する箇所を棒状体の軸に対して垂
直に切断した時、中空部の断面積が２０ｍｍ２ 以下で
あり、中空部を含む肉厚の、最大肉厚（ｂ）と最小肉厚
（ａ）の比がｂ／ａ＝１０〜３０、棒状セラミック体の
長さが１０〜１００ｍｍという、極細で小さなセラミッ
ク物材で、しかも中空部を有しているものである。
【００１５】
【実施例】 次に、本発明を実施例に基づき更に詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもので
はない。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもので
はない。
【００１６】（実施例１）純度９９．９９％、比表面積
５ｍ2 ／ｇの高純度アルミナ原料粉末を用い、これにフ
ラックスとして硝酸マグネシウムをＭｇＯ換算で７５０
ｐｐｍ添加し、更に水分を添加して、湿式混合・粉砕
し、スラリー濃度（アルミナ濃度）４０重量％、ｐＨ
５．０のスラリーを得た。
５ｍ2 ／ｇの高純度アルミナ原料粉末を用い、これにフ
ラックスとして硝酸マグネシウムをＭｇＯ換算で７５０
ｐｐｍ添加し、更に水分を添加して、湿式混合・粉砕
し、スラリー濃度（アルミナ濃度）４０重量％、ｐＨ
５．０のスラリーを得た。
【００１７】 このスラリーをスプレードライヤーにて
熱風乾燥造粒した。得られた造粒粒子は、平均粒子径が
７０μｍ、含水率が０．３％、見掛嵩密度が約０．７０
ｇ／ｃｍ3 の物性を有していた。次いで、この造粒粒子
（アルミナ造粒粒子）にアクリル系樹脂バインダーを、
それぞれ７３．６重量％、２６．４重量％の割合で添加
混合した。ここで、アクリル系樹脂バインダーは、アク
リル系樹脂６．５重量％、ポリスチレン４．５重量％、
ポリプロピレン１０．５重量％、ステアリン酸２．２重
量％、ＤＯＰ ２．７重量％からなるものを使用した。
熱風乾燥造粒した。得られた造粒粒子は、平均粒子径が
７０μｍ、含水率が０．３％、見掛嵩密度が約０．７０
ｇ／ｃｍ3 の物性を有していた。次いで、この造粒粒子
（アルミナ造粒粒子）にアクリル系樹脂バインダーを、
それぞれ７３．６重量％、２６．４重量％の割合で添加
混合した。ここで、アクリル系樹脂バインダーは、アク
リル系樹脂６．５重量％、ポリスチレン４．５重量％、
ポリプロピレン１０．５重量％、ステアリン酸２．２重
量％、ＤＯＰ ２．７重量％からなるものを使用した。
【００１８】 上記添加混合物を、加熱混練押出機を用
いてφ２ｍｍ〜φ５ｍｍの射出成形用材料（ペレット）
を作成した。加熱混練押出機のベント室内は真空度７０
０ｍｍＨｇに減圧した。得られたペレットの粘度は、フ
ローテスターを用い、温度２００℃±２０℃で、１５０
ポイズであった。このペレットを用いて、図１に示すよ
うに、医療用レーザーメスに用いる棒状体（焼成後寸
法：外径φ２．５ｍｍ、内径φ０．７ｍｍ，長さ２７．
５ｍｍ、軸端から刃先までの全長３０ｍｍ）となるよう
射出成形を行なった。射出成形条件は以下の通りとし
た。 射出成形圧力…１５０ｋｇ／ｃｍ2 ノズル温度 …１９０℃（材料粘度が１３０ポイズ） 金型温度 …６５℃
いてφ２ｍｍ〜φ５ｍｍの射出成形用材料（ペレット）
を作成した。加熱混練押出機のベント室内は真空度７０
０ｍｍＨｇに減圧した。得られたペレットの粘度は、フ
ローテスターを用い、温度２００℃±２０℃で、１５０
ポイズであった。このペレットを用いて、図１に示すよ
うに、医療用レーザーメスに用いる棒状体（焼成後寸
法：外径φ２．５ｍｍ、内径φ０．７ｍｍ，長さ２７．
５ｍｍ、軸端から刃先までの全長３０ｍｍ）となるよう
射出成形を行なった。射出成形条件は以下の通りとし
た。 射出成形圧力…１５０ｋｇ／ｃｍ2 ノズル温度 …１９０℃（材料粘度が１３０ポイズ） 金型温度 …６５℃
【００１９】 次いで、得られた射出成形体を脱脂工程
に付した。脱脂は、図２に示すヒートスケジュールによ
り、酸化雰囲気下、３０時間費やして行なった。また、
射出成形体は、アルミナサヤ内に収容された高純度アル
ミナ粉末（造粒粉末を１３００〜１４００℃に仮焼した
ものを使用）の中に、垂直に差し込む、いわゆる埋め焼
きにより脱脂された。脱脂後、焼成を行なった。焼成
は、仮焼（一次焼成）および本焼成の２段焼成とした。
仮焼（一次焼成）は、上記脱脂工程と同一状態のアルミ
ナサヤ内に詰めた状態で、強度向上および本焼成時の曲
り防止の目的で行なうもので、図３に示すヒートスケジ
ュールで、酸化雰囲気下２４時間行なった。この仮焼に
より、成形体は全体収縮分の３０〜８０％程度収縮され
る。
に付した。脱脂は、図２に示すヒートスケジュールによ
り、酸化雰囲気下、３０時間費やして行なった。また、
射出成形体は、アルミナサヤ内に収容された高純度アル
ミナ粉末（造粒粉末を１３００〜１４００℃に仮焼した
ものを使用）の中に、垂直に差し込む、いわゆる埋め焼
きにより脱脂された。脱脂後、焼成を行なった。焼成
は、仮焼（一次焼成）および本焼成の２段焼成とした。
仮焼（一次焼成）は、上記脱脂工程と同一状態のアルミ
ナサヤ内に詰めた状態で、強度向上および本焼成時の曲
り防止の目的で行なうもので、図３に示すヒートスケジ
ュールで、酸化雰囲気下２４時間行なった。この仮焼に
より、成形体は全体収縮分の３０〜８０％程度収縮され
る。
【００２０】 得られた仮焼体は、付着したアルミナ粉
末を除去した後、モリブデンセッター上に配置し、Ｈ2
雰囲気下、最高温度１７００〜１８００℃で３時間キー
プする条件で本焼成を行ない、棒状のセラミック体を得
た。このセラミック体は、薄肉部でも曲りやクラックも
生じず、均質な焼成体であった。またこのセラミック体
について、構成する結晶の平均粒子径を測定したとこ
ろ、１０〜２０μｍであった。平均粒子径は、顕微鏡写
真を取り、粒径を測定することにより求めた。測定試料
は、焼結されたセラミック体の断面を鏡面研磨加工し
て、Ｈ2 雰囲気中（１５５０℃）でサーマルエッチング
後に供した。
末を除去した後、モリブデンセッター上に配置し、Ｈ2
雰囲気下、最高温度１７００〜１８００℃で３時間キー
プする条件で本焼成を行ない、棒状のセラミック体を得
た。このセラミック体は、薄肉部でも曲りやクラックも
生じず、均質な焼成体であった。またこのセラミック体
について、構成する結晶の平均粒子径を測定したとこ
ろ、１０〜２０μｍであった。平均粒子径は、顕微鏡写
真を取り、粒径を測定することにより求めた。測定試料
は、焼結されたセラミック体の断面を鏡面研磨加工し
て、Ｈ2 雰囲気中（１５５０℃）でサーマルエッチング
後に供した。
【００２１】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明方法によ
れば、内部に中空部を有し、極細でしかも肉厚も不均一
なセラミック製棒状体を良好に成形、製造することがで
きる。
れば、内部に中空部を有し、極細でしかも肉厚も不均一
なセラミック製棒状体を良好に成形、製造することがで
きる。
【図１】 本発明方法の対象である医療用レーザーメス
に用いる棒状体の一例を示す斜視図である。
に用いる棒状体の一例を示す斜視図である。
【図２】 実施例１における脱脂工程のヒートスケジュ
ールを示すグラフである。
ールを示すグラフである。
【図３】 実施例１における仮焼工程のヒートスケジュ
ールを示すグラフである。
ールを示すグラフである。
１…中空部、２…セラミック製棒状体、３…レーザー用
ファイバー、４…メスの先端部。
ファイバー、４…メスの先端部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−147011（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−20775（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−41368（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−197526（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−169427（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−47518（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−205103（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−171207（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−231038（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B28B 1/24 B28B 3/20 A61B 18/20
Claims (8)
- 【請求項１】 中空部を有し、該中空部を含む肉厚が不
均一な棒状セラミック体を製造するに当たり、セラミッ
ク原料粉末を造粒して、平均粒子径５０〜９０μｍ、見
掛嵩密度０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ3 の造粒粒子を
得、この造粒粒子とバインダーを配合した成形用材料を
用いて、成形圧力５００ｋｇ／ｃｍ2 以下で射出成形し
た後、脱脂、焼成することを特徴とする棒状セラミック
体の製造方法。 - 【請求項２】 前記バインダーが、アクリル系樹脂を含
むものである請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 前記中空部の断面積が２０ｍｍ2 以下で
ある請求項１記載の製造方法。 - 【請求項４】 前記中空部を含む肉厚の、最大肉厚
（ｂ）と最小肉厚（ａ）の比がｂ／ａ＝１０〜３０で、
棒状セラミック体の長さが１０〜１００ｍｍである請求
項１記載の製造方法。 - 【請求項５】 前記アクリル系樹脂がバインダー合計量
の４．５〜１０重量％である請求項２記載の製造方法。 - 【請求項６】 前記造粒粒子とバインダーとの混合物
を、加熱混合及び混練に際して真空度５００ｍｍＨｇ以
上に減圧し、射出成形用材料（ペレット）を作成する請
求項１記載の製造方法。 - 【請求項７】 前記成形用材料（ペレット）の粘度が、
５０〜３００ポイズ（フローテスター、２００℃±２０
℃）である請求項１又は６記載の製造方法。 - 【請求項８】 前記セラミック体が、透光性を有するア
ルミナからなる請求項１記載の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13962695A JP3217642B2 (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 棒状セラミック体の製造方法 |
| US08/654,267 US5756015A (en) | 1995-06-06 | 1996-05-28 | Method for producing cylindrical ceramic body |
| DE69620946T DE69620946T2 (de) | 1995-06-06 | 1996-06-05 | Verfahren zum Herstellen eines zylinderförmigen keramischen Gegenstandes |
| EP96304117A EP0747333B1 (en) | 1995-06-06 | 1996-06-05 | Method for producing cylindrical ceramic body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13962695A JP3217642B2 (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 棒状セラミック体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08332618A JPH08332618A (ja) | 1996-12-17 |
| JP3217642B2 true JP3217642B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=15249668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13962695A Expired - Fee Related JP3217642B2 (ja) | 1995-06-06 | 1995-06-06 | 棒状セラミック体の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5756015A (ja) |
| EP (1) | EP0747333B1 (ja) |
| JP (1) | JP3217642B2 (ja) |
| DE (1) | DE69620946T2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001064075A (ja) | 1999-08-30 | 2001-03-13 | Sumitomo Chem Co Ltd | 透光性アルミナ焼結体およびその製造方法 |
| CN101466327B (zh) * | 2006-04-17 | 2011-12-28 | 株式会社松风 | 齿弓模型用牙齿及其制造方法 |
| EP2011451B1 (en) * | 2006-04-17 | 2013-06-05 | Kabushiki Kaisha Shofu | Tooth for dental arch model |
| JP5499336B2 (ja) * | 2011-07-29 | 2014-05-21 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | セラミック射出成形用材料およびその製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4407967A (en) * | 1979-08-16 | 1983-10-04 | Frenchtown American Corp. | Method for producing spheroidal ceramics |
| JPS5930760A (ja) * | 1982-08-11 | 1984-02-18 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミツク素地の調製法 |
| JPS5964198A (ja) * | 1982-10-04 | 1984-04-12 | Nanba Press Kogyo Kk | 粒状構造物本体の内部に型抜きできない貫通中空部を形成する方法 |
| EP0115104B1 (en) * | 1983-01-24 | 1987-09-23 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Making shaped sintered inorganic bodies |
| US4693244A (en) * | 1984-05-22 | 1987-09-15 | Surgical Laser Technologies, Inc. | Medical and surgical laser probe I |
| US4592353A (en) * | 1984-05-22 | 1986-06-03 | Surgical Laser Technologies Ohio, Inc. | Medical and surgical laser probe |
| JPS61122152A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-10 | 宇部興産株式会社 | 射出成形用セラミツク組成物 |
| JPS623064A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-09 | 出光石油化学株式会社 | セラミツクスバインダ− |
| US4736743A (en) * | 1986-05-12 | 1988-04-12 | Surgical Laser Technology, Inc. | Vaporization contact laser probe |
| EP0345022B1 (en) * | 1988-06-01 | 1992-07-29 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing ceramics sintered article |
| US5238627A (en) * | 1988-06-01 | 1993-08-24 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for producing ceramics sintered article and molding method and molding apparatus to be used therefor |
| JPH02171207A (ja) * | 1988-12-24 | 1990-07-02 | Ngk Insulators Ltd | セラミックスの射出成形体及びその成形方法 |
| JPH02302357A (ja) * | 1988-12-24 | 1990-12-14 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス射出成形材料及びこれを用いた射出成形方法 |
| JPH0383845A (ja) * | 1989-08-24 | 1991-04-09 | Tokin Corp | セラミックス焼結体の製造方法 |
| JPH0758364B2 (ja) * | 1989-12-29 | 1995-06-21 | 持田製薬株式会社 | レーザプローブおよびその製造方法 |
| JPH03284264A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-13 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス製注射針 |
| US5154708A (en) * | 1990-05-15 | 1992-10-13 | Surgical Laser Technologies, Inc. | Unitary scalpel for contact laser surgery |
| JPH04140105A (ja) * | 1990-10-01 | 1992-05-14 | Nishimura Togyo Kk | 窒化アルミニウムセラミック成形体の製造方法 |
| JPH075358B2 (ja) * | 1990-11-29 | 1995-01-25 | 住友金属鉱山株式会社 | 透光性セラミックスの製造方法 |
-
1995
- 1995-06-06 JP JP13962695A patent/JP3217642B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-05-28 US US08/654,267 patent/US5756015A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-06-05 EP EP96304117A patent/EP0747333B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-06-05 DE DE69620946T patent/DE69620946T2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5756015A (en) | 1998-05-26 |
| EP0747333A1 (en) | 1996-12-11 |
| DE69620946D1 (de) | 2002-06-06 |
| EP0747333B1 (en) | 2002-05-02 |
| JPH08332618A (ja) | 1996-12-17 |
| DE69620946T2 (de) | 2002-12-12 |
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