JP3215614B2 - 空気調和機の冷凍サイクルおよび冷凍サイクル部品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、空気調和装置の冷
凍サイクルおよび冷凍サイクル部品に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の空気調和機の冷凍サイクルとして
は、例えば特開昭６１−１４０７５号公報に示された冷
凍サイクル構成図が一般的であった。以下、その構成お
よび動作を図１３を参照しながら説明する。

【０００３】図に示すように圧縮機１０１に四方弁１０
２、室外熱交換器１０３、減圧機構として例えば膨張弁
１０４、室内熱交換器１０５が順次配管接続され、吸入
管１０６から圧縮機１０１に戻る冷凍サイクル構成にな
っている。圧縮機１０１の吐出側と四方弁１０２の間に
はオイルセパレータ１０７が設けられており、吸入管１
０６にはアキュムレータ１０８が設けられている。オイ
ルセパレータ１０７の下部にはバイパス路１０９が接続
され、バイパス路１０９の他端は吸入管１０６に接続さ
れた構成となっている。

【０００４】次に動作について説明する。図１３におい
て実線の矢印は冷房運転時の冷媒の流れを示し、破線の
矢印は暖房運転時の冷媒の流れを示している。また、一
点鎖線の矢印は油の流れを示している。冷房運転時、圧
縮機１０１から吐出された冷媒は、四方弁１０２から室
外熱交換器１０３に流れ、膨張弁１０４、室内熱交換器
１０５、吸入管１０６を通って圧縮機１０１に戻ること
になる。また圧縮機１０１より冷媒と共に吐出した油は
オイルセパレータ１０７内で冷媒から分離されバイパス
路１０９から吸入管１０６を通って圧縮機１０１に戻
り、圧縮機１０１内を潤滑する。暖房運転時は圧縮機１
０１から吐出された冷媒は、四方弁１０２から室内熱交
換器１０５に流れ、膨張弁１０４、室外熱交換器１０
３、吸入管１０６を通って圧縮機１０１に戻る。外気が
低温で室外熱交換器１０３での熱交換能力が低下し、冷
媒が液成分を含んだ状態で圧縮機１０１の吸入側に戻る
時は、アキュムレータ１０８内で液冷媒を貯溜し、冷媒
ガスのみを圧縮機１０１に吸入させ、圧縮機１０１の信
頼性を向上している。

【０００５】また、オイルセパレータ１０７の構造とし
ては、冷凍空調便覧第４版 基礎編（発行 日本冷凍協
会、発行日昭和５６年５月３０日）の第１編第７章 付
属機器に記載されているものが一般的に知られており、
図１４に示すように密閉容器１１０の側面に冷媒ガスの
入口管１１１、密閉容器１１０の上部に出口管１１２が
それぞれ接続され、密閉容器１１０の内部に油を分離す
るエレメントであるデミスタ１１３が配置されおり、密
閉容器１１０の下部に油を戻す油抜き孔１１４が設けら
れている。

【０００６】圧縮機１０１から吐出された冷媒ガスを、
入口管１１１を介して密閉容器１１０に導入し、この導
入ガスをデミスタ１１３を経て出口管１１２側に排出
し、このデミスタ１１３を通過する時に霧状の油の粒子
が付着し、付着した油の粒子同士が接触することにより
大きくなって自重で落下し冷媒ガスと分離される。分離
した油は油抜き孔１１４から密閉容器１１０の外へと導
出され圧縮機１０１に戻る。このように従来構造のオイ
ルセパレータはエレメント（デミスタ）による油を分離
する機構が主となっている。

【０００７】また、アキュムレータ１０８の構造として
は、実公昭５１−２８７００号公報に示されたものが一
般的に知られており、図１５に示すように密閉容器１１
０の上部に、蒸発器からの冷媒を密閉容器１１０内に導
く入口管１１５を開口させるとともに、密閉容器１１０
内の冷媒を圧縮機１０１に導く出口管１１６を密閉容器
１１０の底部近くを通り密閉容器１１０の上部に開口さ
せ、密閉容器１１０の底部近くに位置する前記出口管１
１６の管壁に第１液戻し孔１１７を設けると共に、この
第１液戻し孔１１７より高位に位置する出口管１１６の
管壁に間隔を置いて第２液戻し孔１１８を設けた構成と
なっている。

【０００８】入口管１１５より密閉容器１１０内に流入
した冷媒は、上部に冷媒ガス、下部に液冷媒に分離さ
れ、密閉容器１１０の上部に在る冷媒ガスのみを密閉容
器１１０の上部に開口された出口管１１６から圧縮機１
０１へ戻すとともに、第１液戻し孔１１７および第２液
戻し孔１１８から、密閉容器１１０内に溜まる油を液冷
媒と一緒に出口管１１６に流入させて、圧縮機１０１に
供給し、圧縮機１０１における油量の減少を補ってい
る。このとき出口管１１６内に流入する液冷媒は一般に
出口管１１６内で蒸発して、ガス冷媒となり圧縮機１０
１に吸入されることになる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のオイ
ルセパレータの構成では、デミスタ内に冷媒ガスと共に
導入された油をデミスタ内の壁に衝突させ膨張、拡散な
どの現象によりミスト状の油を大きい粒子にし、自重に
よって落下させているが、デミスタ内で冷媒ガスの流れ
と落下する油の流れが共在するためデミスタ内で一度分
離した油が冷媒ガスの流速に影響され再飛散し、再飛散
した油を冷媒ガスが持ち去る現象が生じて油の分離効率
が低下し、空気調和機においては油の分離効率が悪いた
めに熱交換器内に油が溜まり熱伝導効率悪化による性能
低下が生じるという問題があった。

【００１０】また、従来のアキュムレータの構成では、
密閉容器内に貯溜される液冷媒が少ないときは容器の下
部に溜まる油は第１液戻し孔より出口管を通って圧縮機
に戻され、また、液冷媒が密閉容器内に更に貯溜される
ときには比重の関係で油が液冷媒の上方に存在すること
から油面高さが第１液戻し孔より上方に位置するので第
２液戻し孔より油が出口管に入って圧縮機に戻される
が、圧縮機が回転数可変型である場合、密閉容器内に溜
まる液冷媒および油量は回転数により変化するため密閉
容器内に在る油層が第１液戻し孔と第２液戻し孔の間に
位置し、密閉容器に貯溜されている油が圧縮機に戻らず
油不足となって圧縮機の潤滑に支障を招くという問題が
あった。尚、前記した従来例を示す公告公報には第２液
戻し孔を複数個設けてもよい旨の記載があるが、複数個
設ける場合の各第２液戻し孔の間隔については全く考慮
されておらず、従って前記した問題点を解決するために
第２液戻し孔を複数個設けると共にそれらの間隔を小さ
くすることが考えられるが、この様にすると液冷媒が多
量に出口管内に流入し出口管内で蒸発しきれずに一部が
液体のまま前記圧縮機に吸入されて液圧縮を招き圧縮機
の信頼性に問題が生じることになる。

【００１１】また、従来の冷凍サイクル構成では、圧縮
機から吐出した油を冷媒と共に熱交換器に流出すること
なく圧縮機に戻すためオイルセパレータを圧縮機の吐出
側に設け、また、圧縮機が液冷媒を圧縮するのを防止す
るため圧縮機の吸入側にアキュムレータを設けてアキュ
ムレータ内で下部に液冷媒を貯溜し上部に在る冷媒ガス
のみを圧縮機へと戻すようにしているが、空気調和機が
ヒートポンプ式で冷房運転および暖房運転が可能な場
合、冷房運転を行う時は通常は外気温度が高いためアキ
ュムレータ内には液冷媒が殆ど貯溜されず油のみが滞留
する現象となるのでアキュムレータは機能しておらず、
また、暖房運転を行う際には室内の熱交換器内で冷媒は
液化するが、冷媒が蒸発して分離した油の油膜化現象が
生じる冷房運転時に対し圧縮機から吐出した油による室
内熱交換器での性能低下は少なくアキュムレータ内に溜
まった油を圧縮機に確実に返油できれば潤滑不良は生じ
ないのでオイルセパレータを接続せずとも問題は生じな
い。しかしながら冷房運転時の性能低下防止のためにオ
イルセパレータを、暖房運転時の圧縮機保護のためアキ
ュムレータを冷凍サイクル内に設けなければならず不必
要なコストが発生しているという問題があった。

【００１２】また、外気の温度が非常に低く多量の液冷
媒がアキュムレータ内に滞留している状況において圧縮
機を運転する場合、アキュムレータの出口から液冷媒が
圧縮機へと流出し圧縮機が流出した液冷媒を吸入圧縮し
てしまうので圧縮機の摺動部に過大な負荷がかかり圧縮
機の耐久性を損ねるという問題があった。

【００１３】また、従来の冷凍サイクル構成では、圧縮
機から吐出した油を冷媒と共に熱交換器に流出すること
なく圧縮機に戻すために圧縮機の吐出側に接続されるオ
イルセパレータと、圧縮機が液冷媒を圧縮するのを防止
するため液冷媒と冷媒ガスを分離し冷媒ガスのみを圧縮
機へと戻すアキュムレータとが各々独立して設けられて
いるため、空気調和機内にオイルセパレータ、アキュム
レータおよびこれらと圧縮機を接続する配管が収納でき
るスペースが必要となり、装置が大型化するという問題
があった。

【００１４】本発明は上記課題を解決するもので、空気
調和機の性能向上のため油分離効率の良好な冷凍サイク
ル部品を提供することを第１の目的とする。

【００１５】第２の目的は、圧縮機の液圧縮を招くこと
なく、圧縮機に必要な油量を確実に供給できる冷凍サイ
クル部品を提供することである。

【００１６】第３の目的は、圧縮機の吐出側にオイルセ
パレータ、圧縮機の吸入側にアキュムレータを設けるこ
となく冷房運転時には圧縮機から吐出した油を冷媒から
分離することで性能低下を防止する機能を有するととも
に、暖房運転時においては圧縮機が液冷媒を圧縮するの
を防止しつつ返油を確実に行い圧縮機の潤滑不良を生じ
ない機能を有する空気調和機の冷凍サイクルを提供し、
コスト削減を図ることである。

【００１７】第４の目的は、アキュムレータ内に多量の
液冷媒が滞留している状況で圧縮機を運転しても液冷媒
がアキュムレータから流出せず、圧縮機が液冷媒を吸入
圧縮するのを防止し圧縮機の信頼性を向上することであ
る。

【００１８】第５の目的は、オイルセパレータおよびア
キュムレータを一体化することにより収納スペースを削
減し装置の小型化が図れる冷凍サイクル部品を提供する
ことである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的を達
成するための第１の手段は、円筒形状の密閉容器と、こ
の密閉容器の底面中央部を貫通し前記密閉容器内に突出
した第１の導管と、前記密閉容器の天面中央部を貫通す
る第２の導管と、前記第１の導管と前記第２の導管の間
に配置される均速盤と、この均速盤に設けられ前記均速
盤の上下を連通させる直径の異なる複数の連通穴と、こ
の連通穴の外側に前記均速盤の外周に沿って設けられ勾
配を有する油受け溝と、この油受け溝の最下位に設けら
れ前記均速盤の上下を連通する油戻し孔と、前記第２の
導管と前記均速盤の間に配置され上方に向けて凸状の曲
面を有する分離板と、この分離板の曲面に設けられ分離
板の上下を連通させる扇形状の旋回孔と、この旋回孔の
両側の弦部分に接続され前記旋回孔の上部を覆う形状の
防出蓋と、前記密閉容器の底面を貫通する油戻し管を設
けた構成としたものである。

【００２０】また、第２の目的を達成するための第２の
手段は、密閉容器に溜まる最低冷媒液量の位置から吐出
される油量を前記密閉容器の水平断面積で除した高さに
等しい間隔で第１の導管に小孔を設けた構成としたもの
である。

【００２１】また、第３の目的を達成するための第３の
手段は、圧縮機と、この圧縮機の吐出側に接続される四
方弁と、この四方弁の一端と接続される室外熱交換器
と、この室外熱交換器に接続される減圧機構と、この減
圧機構と前記四方弁との間に接続される室内熱交換器
と、前記四方弁の他端を前記圧縮機の吸入側に接続する
吸入管とを設けた空気調和機の冷凍サイクルにおいて、
前記四方弁と前記室外熱交換器の間に請求項２記載の冷
凍サイクル部品を配置し、第１の導管と前記四方弁を接
続する第１の接続配管と、前記室外熱交換器と第２の導
管を接続する第２の接続配管と、前記吸入管と油戻し管
を接続する第３の接続配管と、この第３の接続配管中に
流量調節機構を設けた構成としたものである。

【００２２】また、第４の目的を達成するための第４の
手段は、圧縮機の吐出側と四方弁を接続する吐出管を設
け、この吐出管を密閉容器の外周に密着する形状とした
ものである。

【００２３】また、第５の目的を達成するための第５の
手段は、円盤状の仕切盤と、円筒を水平方向に切断した
上部分の形状で前記仕切盤の上部に接続されることによ
り密閉空間をなす高圧壁と、円筒を水平方向に切断した
下部分の形状で前記仕切盤の下部に接続されることによ
り密閉空間をなす低圧壁と、前記仕切盤の外周に沿って
設けられ勾配を有する油受け溝と、この油受け溝の最下
位に設けられ前記仕切盤の上下を連通する油戻し孔と、
前記仕切盤の下部に密着固定される円盤状の第１流路盤
と、この第１流路盤に設けられ前記油戻し孔の直下の位
置から渦巻き状に前記第１流路盤の上下を連通する流路
溝と、前記第１流路盤の下部に密着固定される円盤状の
第２流路盤と、前記第１流路板の流路溝の最後部の直下
の位置に設けられ前記第２流路盤の上下を連通する油戻
し孔と、前記仕切盤の上部の前記油受け溝の内側に設置
され上方に向けて凸状の曲面を有する均速機構と、この
均速機構の曲面に設けられ前記均速機構の上下を連通さ
せる直径の異なる複数の連通穴と、前記高圧壁の天面中
央部を貫通する第３の導管と、前記均速機構と前記第３
の導管の間に配置され上方に向けて凸状の曲面を有する
分離板と、この分離板の曲面に設けられ分離板の上下を
連通させる扇形状の旋回孔と、この旋回孔の両側の弦部
分に接続され前記旋回孔の上部を覆う形状の防出蓋と、
前記低圧壁の底面中央部を貫通し開口端が前記第２流路
盤の油戻し孔の直下に位置するように前記低圧壁内に突
出した第４の導管と、この第４の導管の開口端より下方
の低圧壁側面を貫通し低圧壁内に突出した第５の導管
と、前記低圧壁の低面から前記第２流路盤の中央部、前
記第１流路盤の中央部、仕切盤の中央部を順次貫通し、
開口端を前記仕切盤に固定された第６の導管を設けた構
成としたものである。

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明は、上記した第１の手段の
構成により、第１の導管から密閉容器内に流入した冷媒
ガスと油が均速盤を通過する際に均速化して流速が下が
り分離板に衝突する。この衝突により油は分離板に付着
し、冷媒は旋回孔より分離板の上部に抜けるので冷媒と
油の分離が行われる。分離板に付着した油は凸状の曲面
をつたって下方に移動し、その過程で油同士が結合して
大きくなり最下点で自重により落下する。落下の過程に
おいては冷媒ガスの流速が低下しているため油の吹き上
げ現象は発生しない。落下した油は油受け溝により受け
止められ、油受け溝の最下点に在る油戻し孔より連続的
に下方に落下するため再飛散することなく底部に設けら
れた油戻し管より圧縮機へと戻るので油分離効率が良好
となる。

【００２５】また、第２の手段の構成により、密閉容器
内に液冷媒が存在せず油のみが密閉容器底部に溜まった
状態のときは油を油戻し管から圧縮機に戻し、密閉容器
内に最小の液冷媒が存在するときは、油は圧縮機から吐
出しサイクルを循環した後に密閉容器内に冷媒とともに
流入し、液冷媒よりも比重が小さいため液冷媒の上部に
油層となり存在し、第１の導管に設けられた小孔が密閉
容器に溜まる最低液冷媒量の位置から油吐出量を密閉容
器の断面積で除した高さの位置に在り油層と同等の高さ
となるので、この小孔から油は圧縮機へと戻る。同様の
間隔で第１の導管に小孔が複数設けられているので密閉
容器内に貯溜される液面の高さに拘わらず常に良好な圧
縮機の潤滑が行える。

【００２６】また、第３の手段の構成により、冷房運転
時は、圧縮機から吐出した冷媒および油を第１の接続配
管から密閉容器内に導入し、分離板の衝突作用により油
を分離し、冷媒は密閉容器の上部から第２の接続配管を
通して室外熱交換器へと導かれ、分離した油は密閉容器
の下部から第３の接続配管を通り圧縮機へと戻される。
また、暖房運転時は室外熱交換器から流出した二層状態
の冷媒および油を第２の接続配管から密閉容器内に導入
して液冷媒を密閉容器の下部に貯溜し、第１の導管の開
口端から冷媒ガスのみを密閉容器外へ導出し、油は第１
の導管の油層の高さに位置する小孔から第１の導管に流
入し、冷媒と混じって第１の接続配管より圧縮機へと戻
るのでオイルセパレータとアキュムレータを設けること
なく冷房運転における熱交換器内の油膜化と暖房運転に
おける液圧縮防止が可能となる。

【００２７】また、第４の手段の構成により、暖房運転
時、圧縮機から吐出した高温の冷媒を密閉容器の外周に
密着した吐出管内を流通させ密閉容器内に滞留する液冷
媒を加熱することによって気化させ、気化した冷媒ガス
のみを圧縮機へと戻すので、外気の温度が大きく低下し
ても圧縮機が液冷媒を吸入圧縮するのを防止できる。

【００２８】また、第５の手段の構成により、圧縮機か
ら吐出した冷媒ガスと油は第４の導管より仕切盤の上部
に在る高圧壁内に流入し、均速機構を通過する際に流速
が下がるとともに均速化し分離板に衝突する。この衝突
により油は分離板に付着し冷媒は旋回孔より分離板の上
部に抜けるので冷媒と油の分離が行われる。油を分離さ
れた冷媒は第３の導管から導出され、サイクル内を循環
した後第６の導管から低圧壁内へと流入し、低圧壁内に
おいて下方に液冷媒、上方に冷媒ガスに分離され、低圧
壁内の上部に開口された第５の導管から冷媒ガスのみが
圧縮機へと戻される。また、分離板に付着した油は凸状
の曲面をつたって下方に移動し、その過程で油同士が結
合して大きくなり最下点で自重により落下し、仕切盤外
縁に設けられた油受け溝に受け止められ、油受け溝の最
下点に在る油戻し孔から下方へ移動し、第１流路盤およ
び第２流路盤によって形成される渦巻状の流路を通った
後に第２流路盤に設けられた油戻し孔から下方へ滴下
し、直下に開口した第５の導管に入り冷媒ガスと共に圧
縮機へと戻される。このようにオイルセパレータとアキ
ュムレータが一体化した機能を有する部品であるので接
続配管が削減され省スペース化が図れる。

【００２９】以下、本発明の第１実施例について図１〜
３を参照しながら説明する。なお従来と同一部分は同一
番号とし、詳細な説明は省略する。

【００３０】図１は本発明の第１実施例の冷凍サイクル
部品の縦断面図であり、図に示すように円筒形状の密閉
容器１１０に、密閉容器１１０の底面中央部を貫通し密
閉容器１１０内に突出した第１の導管１と、密閉容器１
１０の底面中央部を貫通する第２の導管２がろう付けも
しくは溶接によって接続されている。密閉容器１１０内
の第１の導管１と第２の導管２の間に均速盤、例えばパ
ンチングメタル３が圧入固定されており、このパンチン
グメタル３には上下を連通する連通穴４ａ〜４ｌが設け
られている。またパンチングメタル３上の連通穴４ａ〜
４ｌの外側には勾配を有する油受け溝５が掘られてお
り、この油受け溝５の勾配の最下点に上下を連通する油
戻し孔６が開けられている。パンチングメタル３と第２
の導管２の開口端の間には上方に向けて凸上の形状を成
す分離板７が圧入固定されており、この分離板７の水平
から４５度の高さの曲面部に扇形状の旋回孔８ａ〜８ｄ
が開けられている。旋回孔８ａ〜８ｄの弦部分には上部
を覆う形状の防出蓋９ａ〜９ｄが設けられており、密閉
容器１１０の下方には密閉容器１１０底面を貫通する油
戻し管１０がろう付けもしくは溶接によって接続されて
いる。図２はパンチングメタル３の上面図であり、斜線
部分は油受け溝５を示している。連通穴４ａ〜４ｄはパ
ンチングメタル３の中央付近に位置し、連通穴４ａ〜４
ｄの外側に連通穴４ｅ〜４ｌが位置している。連通穴４
ａ〜４ｄはパンチングメタル３の面積に対し各０．７％
の開口率を有しており、連通穴４ｅ〜４ｌはパンチング
メタル３の面積に対し各１．５％の開口率を有してい
る。また図３は分離板７の上面図であり、防出蓋９ａ〜
９ｄが等間隔で設けられている。実際の工程においては
分離板７に旋回孔８ａ〜８ｄを開けた部分が防出蓋９ａ
〜９ｄを形成することになる。

【００３１】上記した構成において動作を説明する。図
１において実線の矢印は冷媒ガスの流れを示しており、
破線の矢印は油の流れを示している。圧縮機１０１から
吐出した冷媒ガスと油は第１の導管１から密閉容器１１
０内に入り、パンチングメタル３を通過する。この際パ
ンチングメタル３には中央付近に径の小さい連通穴４ａ
〜４ｄが開けられており、外側に径の大きい連通穴４ｅ
〜４ｌが開いているので第１の導管１の開口端からの距
離と径の大きさによる通過抵抗の違いからパンチングメ
タル３通過後の冷媒と油の流速は均一化すると共に低下
し、パンチングメタル３の上部にある分離板７に衝突す
る。この衝突作用により油は分離板７の下面に付着し、
冷媒ガスは分離板７に設けられた旋回孔８ａ〜８ｄを通
って分離板７の上部に抜けるので冷媒ガスと油の分離が
行われる。また、旋回孔８ａ〜８ｄに直接入る油は旋回
孔８ａ〜８ｄの上部を覆う形状である防出蓋９ａ〜９ｂ
に衝突し付着するので同様に分離が行われることにな
る。分離板７の上部に抜けた冷媒ガスは第２の導管２よ
り密閉容器１１０の外に流出しサイクルを循環する。分
離板７および防出蓋９ａ〜９ｄに付着した油は分離板７
の曲面をつたって下方に移動し、その過程で油同士が結
合して大きくなり分離板７の最下点において自重により
滴下する。油が滴下する過程においては冷媒ガスの流速
は低下しているため冷媒ガスによる油の巻き上げ現象は
発生しない。滴下した油はパンチングメタル３の外周に
沿って掘られた油受け溝５に受け止められ、油受け溝５
の勾配に従って移動し最下点にある油戻し孔６からパン
チングメタル３の下方へと落下する。油受け溝５には常
に油が存在し、油戻し孔６から連続的に落下するため油
の再飛散は防止できる。落下した油は密閉容器１１０の
底面を貫通した油戻し管１０より密閉容器１１０の外に
導出され圧縮機１０１へと戻って摺動部を潤滑すること
になる。

【００３２】このように本発明の第１実施例のオイルセ
パレータによれば、冷媒ガスによる油の巻き上げ現象や
再飛散を防止して油分離効率が良好となり、空気調和機
の性能向上が図れる。

【００３３】なお、この実施例では均速盤としてパンチ
ングメタル３を用いたが冷媒ガスの流速を均一化、低速
化が可能なものであればよく、金網状のフィルターやデ
ミスタを用いても同様の効果が得られる。また連通穴４
ａ〜４ｄをパンチングメタル３の面積に対し開口率０．
７％とし、連通穴４ｅ〜４ｌをパンチングメタル３の面
積に対し開口率１．５％としたが、穴径の大きさおよび
種類には制限は無く中心方向から外側にむけて穴の径を
大きくすれば良い。但し好ましくはパンチングメタル３
の面積に対し連通穴合計の開口率が５〜４０％の範囲で
ある。また、旋回孔８ａ〜８ｄからの油の流出を防止す
るため防出蓋９ａ〜９ｄを設けたが、油が直接流出しな
い構造であればよく旋回孔８ａ〜８ｄに金網状のフィル
ターを取付けたり、旋回孔８ａ〜８ｄの形状をスリット
状にしても同様の効果が得られる。また、分離板７に設
ける旋回孔８ａ〜８ｄの個数に制限はなく、構造上可能
であればいくらでも良いが、好ましくは分離板７の面積
に対し旋回孔合計の開口率が３〜４０％の範囲である。

【００３４】次に本発明の第２実施例について図４を参
照しながら説明する。なお、第１実施例と同一部分は同
一番号とし、詳細な説明は省略する。

【００３５】図４は本発明の第２実施例の冷凍サイクル
部品の縦断面図であり、図に示すように第１の導管１に
密閉容器１１０内に貯溜される最低液冷媒量の位置Ｌか
ら吐出される油量を密閉容器１１０の水平断面積で除し
た高さｄの位置に小孔１１ａが開けられており、小孔１
１ａから同様の間隔ｄで小孔１１ｂ、１１ｃが設けられ
た構成となっている。

【００３６】上記した構成において動作を説明する。図
４において実線の矢印は冷媒ガスの流れを示しており、
一点鎖線の矢印は液冷媒の流れを示している。また、破
線の矢印は油の流れを示している。サイクル内を循環し
蒸発した後の冷媒と油は第２の導管２より密閉容器１１
０内に流入する。冷房運転時は周囲温度が高いため密閉
容器１１０内で冷媒は液とならず、油のみが密閉容器１
１０内の底面に貯溜する。貯溜した油は密閉容器１１０
の底面を貫通し接続された油戻し管より密閉容器１１０
の外に導出され圧縮機１０１に戻って摺動部を潤滑する
ことになる。また、暖房運転時のように外気温度の低い
条件では密閉容器１１０内に流入した冷媒は密閉容器１
１０内の上方に冷媒ガス、下方に液冷媒に分離する。第
１の導管は密閉容器１１０の底面中央部を貫通し密閉容
器に突出して冷媒ガスが滞留している位置に開口してい
るので、第１の導管の開口端から冷媒ガスのみが抽出さ
れ圧縮機へと戻るので圧縮機が液冷媒を圧縮することは
無い。また、油の比重は約０．９で液冷媒の比重１．２
より小さいので密閉容器１１０内に流入した油は密閉容
器１１０内の下方に貯溜する液冷媒の上部に油層となっ
て存在する。密閉容器１１０に存在する油層の高さは圧
縮機１０１から吐出される油量を密閉容器１１０の水平
断面積で除した高さｄにほぼ等しくなる。ここで密閉容
器１１０内に液冷媒が最低量存在しているとすると、第
１の導管１の最低液面の高さから圧縮機１０１から吐出
される油量を密閉容器１１０の水平断面積で除した高さ
ｄに設けられた小孔１１ａと油層の高さがほぼ等しくな
り、小孔１１ａから第１の導管１内に油が導入され冷媒
ガスと共に圧縮機１１０に戻り摺動部を潤滑することに
なる。第１の導管１の小孔１１ａの上方には同様の間隔
ｄで小孔ｂが開けられ、小孔ｂの上方にも同様の間隔ｄ
で小孔１１ｃが開けられているので、圧縮機の回転数あ
るいは外気温度によって密閉容器１１０内に貯溜される
液冷媒の液面の高さが変化しても常に第１の導管１から
は冷媒ガスとともに油が導入され圧縮機へと戻る。

【００３７】このように本発明の第２実施例の冷凍サイ
クル部品によれば、冷房もしくは暖房、圧縮機の回転
数、外気温度の変化等に拘わらず、圧縮機の液圧縮を防
止すると共に常に油を圧縮機へと供給し潤滑不良を防止
できる。

【００３８】なお、本実施例では第１の導管１に小孔１
１ａ〜１１ｃの３個を設けたが、２〜５個でも同様の効
果は得られる。また、小孔１１ａ、１１ｂ、１１ｃの間
隔ｄを同一としたが回転数可変型の圧縮機においては回
転数によって吐出する油量が変化するものがあり、通
常、回転数が高くなるにつれて吐出する油量も多くな
る。この様な圧縮機を用いる場合は、最低液面から小孔
１１ａの間隔よりも小孔１１ａから小孔１１ｂの間隔を
吐出油量の増加分広くし、小孔１１ｂと小孔１１ｃの間
隔も吐出油量の増加分更に広くすることにより対応でき
る。

【００３９】次に、本発明の第３実施例について図５を
参照しながら説明する。なお第１および第２実施例と同
一部分は同一番号とし、詳細な説明は省略する。

【００４０】図５は本発明の第３実施例の空気調和機の
冷凍サイクル構成図であり、図に示すように、圧縮機１
０１、四方弁１０２、室外熱交換器１０３、減圧機構と
して例えば膨張弁１０４、室内熱交換器１０５が順次配
管接続され、吸入管１０６から圧縮機１０１に戻る冷凍
サイクルを構成しており、四方弁１０２と室外熱交換器
１０３の間に本発明の第２実施例と同様の密閉容器１１
０が配置され、この密閉容器１１０の底面中央に設けら
れた第１の導管１と四方弁１０２を接続する第１の接続
配管１２と、密閉容器１１０の天面に設けられた第２の
導管２と室外熱交換器１０３を接続する第２の接続配管
１３が設けられている。また、密閉容器底面に設けた油
戻し管１０を吸入管１０６に接続する第３の接続配管１
４が設けられており、この第３の接続配管１４中には流
量調節機構として例えばキャピラリチューブ１５を取り
付けた構成となっている。

【００４１】上記した構成において運転動作を説明す
る。図５において、実線の矢印は冷房運転時の冷媒の流
れを示しており、破線の矢印は暖房運転時の冷媒の流れ
を示している。また一点鎖線の矢印は油の流れを示して
いる。冷房運転時は圧縮機１０１から吐出した冷媒およ
び油は四方弁１０２を通り、第１の接続配管１２から密
閉容器１１０内に導入される。密閉容器１１０内に流入
した冷媒および油は本発明の第１実施例で示したように
衝突作用により分離され、冷媒は密閉容器上方から第２
の接続配管１３を通って流出する。流出した冷媒は、第
２の接続配管１３から室外熱交換器１０３に流入し、室
外熱交換器１０３において凝縮液化した後、膨張弁１０
４で適正な圧力まで減圧され、室内熱交換器１０５に流
入する。室内熱交換器１０５において冷媒は蒸発気化す
ることで室内を冷房し、再度四方弁１０２を通って吸入
管１０６から圧縮機１０１に戻る。また、分離後の油は
油戻し管１０から密閉容器外に導出し、第３の接続配管
１４から圧縮機１０１へと向かい道程にあるキャピラリ
チューブ１５により適正な流量となり圧縮機１０１に戻
り摺動部を潤滑する。

【００４２】暖房運転時は、圧縮機１０１から吐出した
冷媒は四方弁１０２を通り、室内熱交換器１０５に流入
した後、凝縮液化することで室内を暖房する。室内熱交
換器１０５から流出した冷媒は、膨張弁１０４で適正な
圧力まで減圧され、室外熱交換器１０３に流入する。室
外熱交換器１０３において冷媒は蒸発気化するが外気が
低温であると完全に気化せずに二層状態で室外熱交換器
１０３から流出し、第２の接続配管１３から密閉容器１
１０へ導入される。冷媒は密閉容器１１０内において上
部に冷媒ガス、下部に液冷媒に分離され密閉容器１１０
の底面を貫通し密閉容器１１０内に突出した第１の導管
１の開口端から冷媒ガスが抽出されて、四方弁１０２を
通って圧縮機１０１へ戻される。

【００４３】このように本発明の第３実施例の空気調和
機の冷凍サイクルによれば、四方弁１０２と室外熱交換
器１０３の間に設けた密閉容器１１０内で油の分離と冷
媒ガスの抽出を行うので冷媒と油を分離するオイルセパ
レータ、液冷媒を貯溜するアキュムレータを要すること
なく圧縮機１０１の信頼性が確保でき、コスト削減を図
れる。

【００４４】なお、膨張弁１０４は、冷媒の減圧が可能
なものであればよく、電気式膨張弁、温度式膨張弁、流
量制御弁もしくはキャピラリチューブでもよい。

【００４５】次に、本発明の第４実施例について図６を
参照しながら説明する。なお第１、第２および第３実施
例と同一部分は同一番号とし、詳細な説明は省略する。

【００４６】図６は本発明の第４実施例の空気調和機の
冷凍サイクル構成図であり、図に示すように、圧縮機１
０１の吐出側と四方弁１０２を接続する吐出管１６が設
けられており、この吐出管１６は螺旋状で密閉容器１１
０の外周に密着した構成となっている。

【００４７】上記した構成において運転動作を説明す
る。図６において、破線の矢印は暖房運転時の冷媒の流
れを示しており、圧縮機１０１から吐出した高温冷媒は
螺旋状の吐出管１６内を流れ四方弁１０２を通り室内熱
交換器１０５に流入した後、凝縮液化することで室内を
暖房し、膨張弁１０４で適正な圧力まで減圧され室外熱
交換器１０３に流入する。室外熱交換器１０３において
冷媒は蒸発気化し、接続配管１３から密閉容器１１０へ
導入される。冷媒は密閉容器１１０内において上部に冷
媒ガス、下部に液冷媒に分離され密閉容器１１０の底面
を貫通し密閉容器１１０内に突出した第１の導管１の開
口端から冷媒ガスが抽出されて、四方弁１０２を通って
圧縮機１０１へ戻される。ここで外気が更に低温になる
と密閉容器１１０内の液相の冷媒の割合が増加し、第１
の導管１から液冷媒も流出してしまう可能性があるが、
吐出管１６は密閉容器１１０と密着しているため、吐出
管１６内の高温冷媒と密閉容器１１０内の冷媒との間で
熱交換が行われ密閉容器１１０内の液冷媒は加熱されて
気化し第１の接続配管１から圧縮機１０１に戻ることに
なる。

【００４８】このように本発明の第４実施例の空気調和
機の冷凍サイクルによれば、圧縮機１０１から吐出した
高温の冷媒を密閉容器１１０の外周に密着した吐出管１
６を流通させ密閉容器１１０内に滞留する液冷媒を加熱
し、圧縮機１０１には加熱されて気化した気相冷媒を流
入させるので液冷媒の吸入圧縮を防止し圧縮機１０１の
信頼性を向上できる。

【００４９】なお、本実施例では吐出管１６を密閉容器
１１０の外周に沿って螺旋状に配置したが、吐出管１６
内の冷媒と密閉容器１１０内の冷媒の熱交換が可能であ
ればよく、二重構造、ろう付け密着でも同様の効果が得
られる。

【００５０】次に本発明の第５実施例について図７〜１
２を参照しながら説明する。なお第１、第２、第３およ
び第４実施例と同一部分は同一番号とし、詳細な説明は
省略する。

【００５１】図７は本発明の第５実施例の冷凍サイクル
部品の縦断面図であり、図に示すように円盤状の仕切盤
１７の上部に円筒を水平方向に切断した上部分の形状の
高圧壁１８をろう付けもしくは溶接によって接続するこ
とで密閉空間を形成しており、円筒を水平方向に切断し
た下部分の形状の低圧壁１９を仕切り盤１７の下部にろ
う付けもしくは溶接によって接続することで同様に密閉
空間を形成している。仕切盤１７には外周に沿って掘ら
れた勾配を有する油受け溝５が設けられており、この油
受け溝５の勾配の最下点に上下を連通する油戻し孔６が
開けられている。仕切盤１７の下部には円盤状の第１流
路盤２０が溶接、ろう付けもしくは接着によって密着固
定されている。第１流路盤２０には油戻し孔６の直下の
位置から渦巻状に上下を連通する流路溝２１が開けられ
ている。第１流路盤２０の下部には円盤状の第２流路盤
２２が溶接、ろう付けもしくは接着によって密着固定さ
れており、第２流路盤２２には流路溝２１の最後部にあ
たる位置に上下を連通する油戻し孔２３が設けられてい
る。また、仕切盤１７の上部の油受け溝５の内側には上
方に向けて凸状の曲面を有する均速機構、例えば、パン
チングメタル２４が設けられており、このパンチングメ
タル２４の曲面には上下を連通させる直径の異なる複数
の連通穴２５ａ〜ｑが設けられている。高圧壁１８には
天面中央部を貫通する第３の導管２６がろう付けもしく
は溶接によって接続されており、パンチングメタル２４
と第３の導管２６の開口端の間に上方に向けて凸上の形
状を成す分離板７が圧入固定されており、この分離板７
の曲面部に扇形状の旋回孔８ａ〜８ｄが開けられてい
る。旋回孔８ａ〜８ｄの弦部分には上部を覆う形状の防
出蓋９ａ〜９ｄが設けられている。また低圧壁１９には
底面中央部を貫通し開口端が第２流路盤２２の油戻し孔
２３の直下に位置するように低圧壁内に突出した第４の
導管２７と、この第４の導管２７の開口端より下方の低
圧壁１９の側面を貫通し低圧壁１９内に突出した第５の
導管２８とがろう付けもしくは溶接によって接続されて
いる。また低圧壁１９の底面から第２流路盤２２の中央
部、第１流路盤２０の中央部、仕切盤１７の中央部を順
次貫通し、開口端を仕切盤１７にろう付けもしくは溶接
により固定した第６の導管２９を設けた構成となってい
る。図８は仕切盤１７の平面図であり斜線で示した部分
は油受け溝５である。図９は第１流路盤２０の横断面図
であり、図に示すように仕切盤１７の油戻し孔６の直下
の位置から渦巻状に上下を連通する流路溝２１が開けら
れている。図１０は第２流路盤２２の平面図であり、流
路溝２１の最後部の直下の位置に油戻し孔２３が開けら
れた構成となっている。図１１はパンチングメタル２４
の平面図であり、凸状の曲面部の中央に連通穴２５ａが
開けられており、連通穴２５ａの周囲に連通穴２５ａの
２倍の面積を有する連通穴２５ｂ〜ｉが開けられてい
る。この連通穴２５ｂ〜ｉの外側には連通穴２５ｂ〜２
５ｉの２倍の面積を有する連通穴ｊ〜ｑを設けた構成と
なっている。

【００５２】上記した構成において動作を説明する。図
７において実線の矢印は冷媒ガスの流れを示しており、
破線の矢印は油の流れを示している。圧縮機１０１から
吐出した高温高圧の冷媒ガスと油は第６の導管２９を通
って高圧壁１８内に流入し、パンチングメタル２４を通
過する。この際パンチングメタル２４には中央部に径の
小さい連通穴２５ａが開けられており、その外側に面積
の大きい連通穴２５ｂ〜ｉが開いており、その外側に更
に面積の大きい連通穴２５ｊ〜ｑが開いているので第６
の導管２９の開口端からの距離と径の大きさによる通過
抵抗の違いからパンチングメタル２４通過後の冷媒と油
の流速は均一化すると共に低下し、パンチングメタル２
４の上部にある分離板７に衝突する。この衝突作用によ
り油は分離板７の下面に付着し、冷媒ガスは分離板７に
設けられた旋回孔８ａ〜８ｄを通って分離板７の上部に
抜けるので冷媒ガスと油の分離が行われる。また、旋回
孔８ａ〜８ｄに直接入る油は旋回孔８ａ〜８ｄの上部を
覆う形状である防出蓋９ａ〜９ｂに衝突し付着するので
同様に分離が行われることになる。分離板７の上部に抜
けた冷媒ガスは第３の導管２６より高圧壁１８の外に流
出しサイクルを循環する。その後低圧となった冷媒は第
５の導管２８から低圧壁１９内に流入し、ここで下方に
液冷媒、上方に冷媒ガスに分離される。第４の導管２７
は低圧空間内の最上部に開口しているので、冷媒ガスの
みが第４の導管２７を通って圧縮機１０１へと戻ること
になる。分離板７および防出蓋９ａ〜９ｄに付着した油
は分離板７の曲面をつたって下方に移動し、その過程で
油同士が結合して大きくなり分離板７の最下点において
自重により滴下する。油が滴下する過程においては冷媒
ガスの流速は低下しているため冷媒ガスによる油の巻き
上げ現象は発生しない。滴下した油は仕切盤１７の外周
に沿って掘られた油受け溝５に受け止められ、油受け溝
５の勾配に従って移動し最下点にある油戻し孔６から仕
切盤１７の下方へと落下し、仕切盤の下面、流路溝２
２、第２流路盤２２の上面によって作られる渦巻状の流
路を通過する際に適正な流量となり、第２流路盤２２に
開けられた油戻し孔２３から低圧空間に落下し、直下に
開口した第４の導管２７に入って冷媒ガスとともに圧縮
機に戻り摺動部を潤滑することになる。

【００５３】このように本発明の第５実施例の冷凍サイ
クル部品によれば、冷媒ガスと油の分離機構と冷媒ガス
と液冷媒の分離機構が一体化されているのでオイルセパ
レータとアキュムレータを設けた場合と比較し部品自体
の容積も小さく接続配管も削減されるので小型化が図れ
る。また図１２は圧縮機１０１との接続例を示している
が、図のように圧縮機１０１との接続が容易で圧縮機常
設の部品として扱える。

【００５４】なお、この実施例では均速盤としてパンチ
ングメタル２４を用いたが冷媒ガスの流速を均一化、低
速化が可能なものであればよく、金網状のフィルターや
デミスタを用いても同様の効果が得られる。またパンチ
ングメタル２４の中央に連通穴２５ａと、この連通穴２
５ａの２倍の面積を有する連通穴２５ｂ〜ｉと、これら
連通穴２５ｂ〜ｉの２倍の面積を有する連通穴２５ｊ〜
ｑを設けたが、穴径の大きさおよび種類には制限は無く
中心方向から外側にむけて穴の径を大きくすれば良い。
但し好ましくはパンチングメタル２４の面積に対し連通
穴合計の開口率が５〜４０％の範囲である。また、旋回
孔８ａ〜８ｄからの油の流出を防止するため防出蓋９ａ
〜９ｄを設けたが、油が直接流出しない構造であればよ
く旋回孔８ａ〜８ｄに金網状のフィルターを取付けた
り、旋回孔８ａ〜８ｄの形状をスリット状にしても同様
の効果が得られる。また、分離板７に設ける旋回孔８ａ
〜８ｄの個数に制限はなく、構造上可能であればいくら
でも良いが好ましくは分離板７の面積に対し旋回孔合計
の開口率が３〜４０％の範囲である。

【００５５】また、高圧と低圧の連通部の流量調節を行
うために第１流路盤２０および第２流路盤２２を設けた
が、流路溝２１と同等の径および長さを有するキャピラ
リチューブを接続しても同様の効果が得られる。

【００５６】

【発明の効果】以上の実施例から明らかなように、本発
明によれば、密閉容器内に設けられた分離板に均速盤に
より低速となった冷媒と油を衝突させることにより油を
分離し、油は凸状の曲面をつたって分離板の最下位から
油受け溝に落下し、油戻し孔より連続的に密閉容器底面
に開口された油戻し管へと滴下させるので、分離した油
の再飛散を防止し、油分離効率の良好な冷凍サイクル部
品を提供できる。

【００５７】また、密閉容器の底面中央部を貫通した第
１の導管の密閉容器内に突出した部分に密閉容器に溜ま
る最低冷媒液量の位置から吐出される油量を密閉容器の
水平断面積で除した高さに等しい間隔で小孔を設け、油
のみが密閉容器底部に溜まった際は、油戻し孔から油を
圧縮機に戻し、密閉容器内に液冷媒が存在するときは液
面上部にある油層の位置に開口されている小孔から油を
圧縮機に戻すので、密閉容器内に貯溜した液面に拘わら
ず常に圧縮機へと油が供給できるとともに、第１の導管
は密閉容器天面方向に開口しているので冷媒ガスのみを
導入し圧縮機の液圧縮を防止する冷凍サイクル部品を提
供できる。

【００５８】また、冷房運転時に圧縮機から吐出した冷
媒および油を第１の接続配管から密閉容器内に導き、密
閉容器内において冷媒と油を分離し冷媒は第２の接続配
管から室外熱交換器に導入させ、分離した油は第３の接
続配管から圧縮機へと戻し、暖房運転時は室外熱交換器
より流出した二層状態の冷媒を第２の接続配管から密閉
容器内に導き、密閉容器内において密閉容器下方に液冷
媒、上方に冷媒ガスに分離し冷媒ガスのみを第１の導管
の開口端より抽出し、第１の導管に設けられた小孔から
液面上部に在る油を抽出して冷媒と共に第１の接続配管
を通して圧縮機へと戻すのでオイルセパレータとアキュ
ムレータを設けることなく冷房運転における熱交換器内
の油膜化現象による性能低下と、暖房運転における液圧
縮防止が可能となりコストを削減できる。

【００５９】また、圧縮機から吐出した高温の冷媒を密
閉容器の外周に密着した吐出管内を流通させ密閉容器内
に滞留する冷媒を加熱し、圧縮機内には加熱されて気化
した気相冷媒を流入させるので、圧縮機が液冷媒を吸入
圧縮するのが防止でき圧縮機の信頼性を向上できる。

【００６０】また、圧縮機から吐出した冷媒と油を仕切
盤上部にある高圧壁内に導き分離板の衝突作用により油
を分離し、冷媒は第３の導管から高圧壁外へ導出しサイ
クルを循環させた後に第６の導管から仕切盤下方にある
低圧壁内に導き、低圧壁内において液冷媒と冷媒ガスに
分離し、低圧壁内の上部に開口端を持つ第５の導管から
冷媒ガスのみを抽出して圧縮機へと戻す。また、分離板
に付着した油は凸状の曲面をつたって下方に移動し仕切
盤外縁に設けられた油受け溝に落下して油戻し孔から第
１流路盤および第２流路盤によって形成される渦巻状の
流路を通って第２流路盤に設けられた油戻し孔から下方
へ滴下し、直下に開口した第５の導管に入り冷媒ガスと
共に圧縮機へと戻す。このようにオイルセパレータとア
キュムレータが一体化した部品を用いることにより部品
自体の容積も小さく、接続配管も削減されるので省スペ
ース化が図れ、圧縮機との接続も容易となって装置全体
としての小型化が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例の冷凍サイクル部品の縦断
面図

【図２】パンチングメタル３（均速盤）の平面図

【図３】分離板７の平面図

【図４】本発明の第２実施例の冷凍サイクル部品の縦断
面図

【図５】本発明の第３実施例の空気調和機の冷凍サイク
ル構成図

【図６】本発明の第４実施例の空気調和機の冷凍サイク
ル構成図

【図７】本発明の第５実施例の冷凍サイクル部品の縦断
面図

【図８】仕切盤１７の平面図

【図９】第１流路盤２０の横断面図

【図１０】第２流路盤２２の平面図

【図１１】パンチングメタル２４（均速機構）の平面図

【図１２】本発明の第５実施例の冷凍サイクル部品と圧
縮機１０１との接続例を示した図

【図１３】従来の空気調和装置の冷凍サイクル構成図

【図１４】従来のオイルセパレータの縦断面図

【図１５】従来のアキュムレータの縦断面図

【符号の説明】

１ 第１の導管 ２ 第２の導管 ３ パンチングメタル（均速盤） ４ａ〜ｌ 連通穴 ５ 油受け溝 ６ 油戻し孔 ７ 分離板 ８ａ〜ｄ 旋回孔 ９ａ〜ｄ 防出蓋 １０ 油戻し管 １１ａ〜ｃ 小孔 １２ 第１の接続配管 １３ 第２の接続配管 １４ 第３の接続配管 １５ キャピラリチューブ（流量調節機構） １６ 吐出管 １７ 仕切盤 １８ 高圧壁 １９ 低圧壁 ２０ 第１流路盤 ２１ 流路溝 ２２ 第２流路盤 ２３ 油戻し孔 ２４ パンチングメタル（均速機構） ２５ａ〜ｉ 連通穴 ２６ 第３の導管 ２７ 第４の導管 ２８ 第５の導管 ２９ 第６の導管 １０１ 圧縮機 １０２ 四方弁 １０３ 室外熱交換器 １０４ 膨張弁（減圧機構） １０５ 室内熱交換器 １０６ 吸入管 １１０ 密閉容器

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−139366（ＪＰ，Ａ) 実開 平５−42971（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−22571（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−198467（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭52−130256（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−106324（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−172975（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−156780（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−120065（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F25B 43/00

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒形状の密閉容器と、この密閉容器の
   底面中央部を貫通し前記密閉容器内に突出した第１の導
   管と、前記密閉容器の天面中央部を貫通する第２の導管
   と、前記第１の導管と前記第２の導管の間に配置される
   均速盤と、この均速盤に設けられ前記均速盤の上下を連
   通させる直径の異なる複数の連通穴と、この連通穴の外
   側に前記均速盤の外周に沿って設けられ勾配を有する油
   受け溝と、この油受け溝の最下位に設けられ前記均速盤
   の上下を連通する油戻し孔と、前記第２の導管と前記均
   速盤の間に配置され上方に向けて凸状の曲面を有する分
   離板と、この分離板の曲面に設けられ分離板の上下を連
   通させる扇形状の旋回孔と、この旋回孔の両側の弦部分
   に接続され前記旋回孔の上部を覆う形状の防出蓋と、前
   記密閉容器の底面を貫通する油戻し管を設けた冷凍サイ
   クル部品。
2. 【請求項２】 密閉容器に溜まる最低冷媒液量の位置か
   ら吐出される油量を前記密閉容器の水平断面積で除した
   高さに等しい間隔で第１の導管に小孔を設けた請求項１
   記載の冷凍サイクル部品。
3. 【請求項３】 圧縮機と、この圧縮機の吐出側に接続さ
   れる四方弁と、この四方弁の一端と接続される室外熱交
   換器と、この室外熱交換器に接続される減圧機構と、こ
   の減圧機構と前記四方弁との間に接続される室内熱交換
   器と、前記四方弁の他端を前記圧縮機の吸入側に接続す
   る吸入管とを設けた空気調和機の冷凍サイクルにおい
   て、前記四方弁と前記室外熱交換器の間に請求項２記載
   の冷凍サイクル部品を配置し、第１の導管と前記四方弁
   を接続する第１の接続配管と、前記室外熱交換器と第２
   の導管を接続する第２の接続配管と、前記吸入管と油戻
   し管を接続する第３の接続配管と、この第３の接続配管
   中に流量調節機構を設けた空気調和機の冷凍サイクル。
4. 【請求項４】 圧縮機の吐出側と四方弁を接続する吐出
   管を設け、この吐出管を密閉容器の外周に密着する形状
   とした請求項３記載の空気調和機の冷凍サイクル。
5. 【請求項５】 円盤状の仕切盤と、円筒を水平方向に切
   断した上部分の形状で前記仕切盤の上部に接続されるこ
   とにより密閉空間をなす高圧壁と、円筒を水平方向に切
   断した下部分の形状で前記仕切盤の下部に接続されるこ
   とにより密閉空間をなす低圧壁と、前記仕切盤の外周に
   沿って設けられ勾配を有する油受け溝と、この油受け溝
   の最下位に設けられ前記仕切盤の上下を連通する油戻し
   孔と、前記仕切盤の下部に密着固定される円盤状の第１
   流路盤と、この第１流路盤に設けられ前記油戻し孔の直
   下の位置から渦巻き状に前記第１流路盤の上下を連通す
   る流路溝と、前記第１流路盤の下部に密着固定される円
   盤状の第２流路盤と、前記第１流路板の流路溝の最後部
   の直下の位置に設けられ前記第２流路盤の上下を連通す
   る油戻し孔と、前記仕切盤の上部の前記油受け溝の内側
   に設置され上方に向けて凸状の曲面を有する均速機構
   と、この均速機構の曲面に設けられ前記均速機構の上下
   を連通させる直径の異なる複数の連通穴と、前記高圧壁
   の天面中央部を貫通する第３の導管と、前記均速機構と
   前記第３の導管の間に配置され上方に向けて凸状の曲面
   を有する分離板と、この分離板の曲面に設けられ分離板
   の上下を連通させる扇形状の旋回孔と、この旋回孔の両
   側の弦部分に接続され前記旋回孔の上部を覆う形状の防
   出蓋と、前記低圧壁の底面中央部を貫通し開口端が前記
   第２流路盤の油戻し孔の直下に位置するように前記低圧
   壁内に突出した第４の導管と、この第４の導管の開口端
   より下方の低圧壁側面を貫通し低圧壁内に突出した第５
   の導管と、前記低圧壁の低面から前記第２流路盤の中央
   部、前記第１流路盤の中央部、仕切盤の中央部を順次貫
   通し、開口端を前記仕切盤に固定された第６の導管を設
   けた冷凍サイクル部品。