CN109341161A - 分离组件、油分离器及压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分离组件、油分离器及压缩机，该分离组件包括至少两个分离件，所述分离件包括第一连接体及第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，所述第一预设夹角为a₁，其中，0°＜a₁＜180°，至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成第一油分离通道。该分离组件可以提升润滑油的分离效率，进而提升冷凝器的换热效率。

Description

分离组件、油分离器及压缩机

技术领域

本发明涉及压缩设备技术领域，特别是涉及一种分离组件、油分离器及压缩机。

背景技术

在商用空调制冷系统中，经压缩机压缩后出来进入冷凝器中的气态冷媒夹带有大量的润滑油。为减小润滑油的存在对系统换热效率的影响，需要在气态冷媒进入冷凝器与冷凝管换热之前将气态冷媒中的润滑油分离开来。为达到充分分离润滑油的目的，当前机组通常先将气态冷媒进入到油分离器中，进行分离后再从油分离器出口进入到冷凝器中。

然而，传统的油分离器在使用时，润滑油分离不允分，降低了冷凝器的换热效率。

发明内容

基于此，针对传统的油分离器在使用时，润滑油分离不允分，降低了冷凝器的换热效率的问题，提出了一种分离组件、油分离器及压缩机；该分离组件可以提升润滑油的分离效率，进而提升冷凝器的换热效率；该油分离器包括上述分离组件，因此该油分离器具备润滑油分离效率高，润滑油分离充分的优点；该压缩机包括上述油分离器，因此该压缩机具备润滑油分离效率高及冷凝器的换热效率高的优点。

具体技术方案如下：

一方面，本申请涉及一种分离组件，包括至少两个分离件，所述分离件包括第一连接体及第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，所述第一预设夹角为a₁，其中，0°＜a₁＜180°，至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成第一油分离通道。

上述分离组件在使用时，气态冷媒沿所述第一油分离通道流动，由于所述第一油分离通道由至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，所述分离件包括第一连接体和第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过所述第一油分离通道时，气态冷媒撞击在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，此时，润滑油会粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述分离件还包括第三连接体，所述第二连接体的另一端与所述第三连接体的一端连接、且所述第二连接体与所述第三连接体呈第二预设夹角设置，所述第二预设夹角为a₂，其中，0°＜a₂＜180°，所述第一连接体的另一端与所述第三连接体的另一端朝向不同，至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成所述第一油分离通道。

在其中一个实施例中，所述第一预设夹角为a₁，所述第二预设夹角为a₂，其中，30°≤a₁≤90°，和/或30°≤a₂≤90°。

在其中一个实施例中，所述第一连接体的长度为L₁、所述第二连接体的长度为L₂及所述第三连接体的长度为L₃，其中，5mm≤L₁≤60mm，5mm≤L₂≤60mm及5mm≤L₃≤60mm。

在其中一个实施例中，该分离组件还包括安装件，所述安装件包括侧板、顶板及底板，所述顶板与所述侧板的一端连接，所述底板与所述侧板的另一端连接，所述顶板与所述底板间隔设置，所述顶板、所述侧板及所述底板围设形成安装腔体，所述顶板开设有第一排气口，所述底板设有第一进气口，所述第一油分离通道包括第二排气口和第二进气口，所述分离件设置于所述安装腔体内，所述第二进气口与所述第一进气口连通，所述第二排气口与所述第一排气口连通。

在其中一个实施例中，所述第一油分离通道的宽度为W，其中，4mm≤W≤50mm。

另一方面，本申请还涉及一种油分离器，包括分离组件，还包括壳体，所述壳体包括第三进气口和第三排气口，所述第三进气口及所述第三排气口均与所述壳体的空腔连通，所述分离组件设置于所述壳体的空腔内，所述分离组件设置于所述第三进气口和所述第三排气口之间，所述第一油分离通道包括第二进气口和第二排气口，所述第二进气口与所述第三进气口连通，所述第二排气口与所述第三排气口连通。

上述油分离器在使用时，气态冷媒沿所述第三进气口进入所述壳体的空腔内，并沿所述第一油分离通道流动，由于所述第一油分离通道由至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，所述分离件包括第一连接体和第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过所述第一油分离通道时，气态冷媒撞击在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，此时，润滑油会粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，该油分离器还包括第一挡板，所述第一挡板设置于所述壳体的空腔内，所述第一挡板与所述第三进气口间隔设置、并与所述壳体的内壁配合形成第二油分离通道，所述第二油分离通道包括第四排气口，所述第四排气口与所述壳体的空腔的底壁间隔设置。

在其中一个实施例中，该油分离器还包括第二挡板，所述第二挡板设置于所述壳体的空腔内，所述第二挡板设置于所述第四排气口和所述分离组件之间，所述第二挡板设有第五排气口，所述第五排气口与所述第四排气口连通。

在其中一个实施例中，所述第五排气口的数量为多个，所有所述第五排气口呈预设规律分布设置。

在其中一个实施例中，所述第五排气口的孔径R，其中，1mm≤R≤10mm。

另一方面，本申请还涉及一种压缩机，包括油分离器。

上述压缩机在使用时，气态冷媒沿所述第一油分离通道流动，由于所述第一油分离通道由至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，所述分离件包括第一连接体和第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过所述第一油分离通道时，气态冷媒撞击在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，此时，润滑油会粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，因此，粘在所述第一连接体和/或所述第二连接体上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。

附图说明

图1为一实施例中的分离组件的结构示意图；

图2为分离组件中分离件的分布示意图；

图3为分离件的结构示意图；

图4为油分离器的结构示意图；

图5为图4中A-A向剖视图；

图6为第二挡板的结构示意图。

附图标记说明：

10、油分离器，100、分离组件，102、第一油分离通道，110、第一连接体，112、第二连接体，114、第三连接体，116、第二进气口，118、第二排气口，120、顶板，1202、第一排气口，122、底板，1222、第一进气口，124、侧板，130、第二油分离通道，1302、第四排气口，132、第一挡板，140、第二挡板，142、第五排气口，144、安装缺口，200、壳体，210、壳体的空腔，220、第三进气口，230、第三排气口，240、出油管。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

有必要指出的是，当元件被称为“固设于”另一元件时，两个元件可以是一体的，也可以是两个元件之间可拆卸连接。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，还需要理解的是，在本实施例中，术语“下”、“上”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“一侧”、“另一侧”、“一端”、“另一端”、等所指示的位置关系为基于附图所示的位置关系；“第一”、“第二”等术语，是为了区分不同的结构部件。这些术语仅为了便于描述本发明和简化描述，不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，一实施例中的一种分离组件100，包括至少两个分离件，分离件包括第一连接体110及第二连接体112，第一连接体110的一端与第二连接体112的一端连接、且第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，第一预设夹角为a₁，其中，0°＜a₁＜180°，至少两个分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成第一油分离通道102。

上述分离组件100在使用时，气态冷媒沿第一油分离通道102流动，由于第一油分离通道102由至少两个分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，分离件包括第一连接体110和第二连接体112，第一连接体110的一端与第二连接体112的一端连接、且第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过第一油分离通道102时，气态冷媒撞击在第一连接体110和/或第二连接体112上，此时，润滑油会粘在第一连接体110和/或第二连接体112上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，粘在第一连接体110和/或第二连接体112上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。具体地，分离件可以是栅板或者其他板材。在本次实施例中，分离件是栅板。

如图2和3所示，在上述实施例的基础上，分离件还包括第三连接体114，第二连接体112的另一端与第三连接体114的一端连接、且第二连接体112与第三连接体114呈第二预设夹角设置，第二预设夹角为a₂，其中，0°＜a₂＜180°，第一连接体110的另一端与第三连接体114的另一端朝向不同，至少两个分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成第一油分离通道102。如此，通过设置第三连接体114，增加第一油分离通道102的长度，即增加了气态冷媒的流通路径，进而，避免润滑油滴被气流直接吹走，提升油的分离效率；进一步，气态冷媒在第一油分离通道102流动时，会撞击在第三连接体114上，如此，润滑油会粘在第三连接体114上，实现对润滑油的分离。如图3所示，进一步，在该实施例的基础上，第一预设夹角为a₁，第二预设夹角为a₂，其中，30°≤a₁≤90°，和/或30°≤a₂≤90°。如此，当第一预设夹角为a₁，第二预设夹角为a₂，在该范围内时，气态冷媒在第一油分离通道102的润滑油分离效果较好，气态冷媒更加容易的撞击在第一连接体110和/或第二连接体112和/或第三连接体114上，当a₁＜30°或a₂＜30°时，气态冷媒在第一油封通道内的压力损耗较大，影响冷凝器的换热效率；当a₁＞90°或a₂＞90°，气态冷媒难以撞击在第一连接体110和/或第二连接体112和/或第三连接体114上，且粘在第一连接体110和/或第二连接体112和/或第三连接体114上的润滑油比较容易的被气流带走，影响油分离的效率。

如图2所示，在上述任一实施例的基础上，第一连接体110的长度为L₁、第二连接体112的长度为L₂及第三连接体114的长度为L₃，其中，5mm≤L₁≤60mm，5mm≤L₂≤60mm及5mm≤L₃≤60mm。如此，在该范围内时，第一油分离通道102的长度可以有效的实现润滑油的分离；由于润滑油在第一连接体110和/或第二连接体112和/或第三连接体114上的富集成滴落需要一定距离，当L₁＜5mm或L₂＜5mm或L₃＜5mm时，润滑油难以成形，且第一油分离通道102长度较小，粘在第一连接体110和/或第二连接体112和/或第三连接体114上的润滑油容易被气流带走；当L₁＞60mm或L₂＞60mm或L₃＞60mm时，整个分离组件100尺寸太大，影响使用；此外，因为润滑油的量是一定的，当长度过长时，部分第一连接体110或第二连接体112或第三连接体114会存在浪费现象。此外，在本次实施例中，第一连接体110或第二连接体112或第三连接体114的厚度大于或等于0.4mm且小于或等于4mm，如此便于冲压成型。

如图1所示，在上述任一实施例的基础上，该分离组件100还包括安装件，安装件包括侧板124、顶板120及底板122，顶板120与侧板124的一端连接，底板122与侧板124的另一端连接，顶板120与底板122间隔设置，顶板120、侧板124及底板122围设形成安装腔体，顶板120开设有第一排气口1202，底板122设有第一进气口1222，第一油分离通道102包括第二排气口118和第二进气口116，分离件设置于安装腔体内，第二进气口116与第一进气口1222连通，第二排气口118与第一排气口1202连通。如此，将分离件设置于安装腔体内实现分离件的安装，在本次实施例中，侧板124为环形侧板，环形侧板的直径比壳体200的内径小1mm-8mm，如此，便于侧板124的安装。

如图2所示，在上述任一实施例的基础上，第一油分离通道102的宽度为W，其中，4mm≤W≤50mm。如此，在该范围内，可以保证第一油分离通道102的流通截面积，避免气流流速的突变，保持系统的稳定性。当W＜4mm时，润滑油滴容易堵塞第一油分离通道102，影响气流的流动；当W＞50mm时，第一油分离通道102的流通面积过大，润滑油容易被气态冷媒带走，影响润滑油的分离。

如图4所示，一实施例中的一种油分离器10，包括分离组件100，还包括壳体200，壳体200包括第三进气口220和第三排气口230，第三进气口220及第三排气口230均与壳体的空腔210连通，分离组件100设置于壳体的空腔210内，分离组件100设置于第三进气口220和第三排气口230之间，第一油分离通道102包括第二进气口116和第二排气口118，第二进气口116与第三进气口220，第二排气口118与第三排气口230连通。

上述油分离器10在使用时，气态冷媒沿第三进气口220进入壳体的空腔210内，并沿第一油分离通道102流动，由于第一油分离通道102由至少两个分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，分离件包括第一连接体110和第二连接体112，第一连接体110的一端与第二连接体112的一端连接、且第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过第一油分离通道102时，气态冷媒撞击在第一连接体110和/或第二连接体112上，此时，润滑油会粘在第一连接体110和/或第二连接体112上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，粘在第一连接体110和/或第二连接体112上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。

如图4和图5所示，在上述实施例的基础上，该油分离器10还包括第一挡板132，第一挡板132设置于壳体的空腔210内，第一挡板132与第三进气口220间隔设置、并与壳体200的内壁配合形成第二油分离通道130，第二油分离通道130包括第四排气口1302，第四排气口1302与壳体的空腔210的底壁间隔设置。如此，当带有润滑油的气态冷媒沿第三进气口220进入时，会撞击在第一挡板132上，此时，润滑油在重力的作用下，沿第四排气口1302下落至壳体的空腔210底部，进而实现对润滑油的分离；在本次实施例中，油分离器10还包括出油管240，聚集在底部的润滑油可以通过出油管240排出。进一步，如图6所示，在该实施例的基础上，该油分离器10还包括第二挡板140，第二挡板140设置于壳体的空腔210内，第二挡板140设置于第四排气口1302和分离组件100之间，第二挡板140设有第五排气口142，第五排气口142与第四排气口1302连通。如此，带有润滑油的气流在流动时，会撞击在第二挡板140上，此时，润滑油会粘在第二挡板140上，气态冷媒则沿第五排气口142排出，进而实现润滑油的分离；进一步，由于该气流在第一挡板132处已经经过了第一次润滑油分离，此时沿第四排气口1302排出至第二挡板140，经过第二次润滑油分离，随后沿第五排气口142排出后经过分离组件100的第三次分离，如此，可以实现润滑油的多次分离，分离效率较高，润滑油分离充分。具体地，第一挡板132的截面可以呈“C”型或者是呈“V”型，如此，利于气态冷媒撞击在第一挡板132上；此外，当第一挡板132的截面可以呈“C”型或者是呈“V”型时，第一挡板132还具备导向作用，利于润滑油沿第二油分离通道130流动至壳体的空腔210底部，此时，如图6所示，与第一挡板132配合安装的第二挡板140相应具备呈“C”型或者是呈“V”型的安装缺口144，如此便于第一挡板132和第二挡板140的安装。

如图5和图6所示，在进一步，在上述任一实施例的基础上，第五排气口142的数量为多个，所有第五排气口142呈预设规律分布设置。如此，气态冷媒经过第三进气口220时，经过第二油分离通道130后，流动空间发生了突变，当经过第五排气口142排出时，第五排气口142能够起到均气作用，利于分离组件100的分离。具体地，所有第五排气口142可以呈三角形排列或者呈阵列排布，如此，均气效果明显且易于加工。

在进一步，在上述任一实施例的基础上，第五排气口142的孔径R，其中，1mm≤R≤10mm。如此，在该范围内时，第五排气口142的均气效果明显；当R＜1mm时，气流通过第五排气口142后，压力损失大，不利于冷媒的流动和换热；当R＞10mm时，第二挡板140中起到撞击作用的面积减小，致使润滑油分离效果差。

一实施例中的一种压缩机，包括油分离器10。

上述压缩机在使用时，气态冷媒沿第一油分离通道102流动，由于第一油分离通道102由至少两个分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成，分离件包括第一连接体110和第二连接体112，第一连接体110的一端与第二连接体112的一端连接、且第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，当带有润滑油的气态冷媒经过第一油分离通道102时，气态冷媒撞击在第一连接体110和/或第二连接体112上，此时，润滑油会粘在第一连接体110和/或第二连接体112上，如此实现对润滑油的分离；进一步，由于第一连接体110与第二连接体112呈第一预设夹角设置，因此，粘在第一连接体110和/或第二连接体112上润滑油难以直接被气流吹走，如此，可以进一步提升润滑油的分离效率。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种分离组件，其特征在于，包括至少两个分离件，所述分离件包括第一连接体及第二连接体，所述第一连接体的一端与所述第二连接体的一端连接、且所述第一连接体与所述第二连接体呈第一预设夹角设置，所述第一预设夹角为a₁，其中，0°＜a₁＜180°，至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成第一油分离通道。

2.根据权利要求1所述的分离组件，其特征在于，所述分离件还包括第三连接体，所述第二连接体的另一端与所述第三连接体的一端连接、且所述第二连接体与所述第三连接体呈第二预设夹角设置，所述第二预设夹角为a₂，其中，0°＜a₂＜180°，所述第一连接体的另一端与所述第三连接体的另一端朝向不同，至少两个所述分离件朝同一方向按预设间距间隔设置形成所述第一油分离通道。

3.根据权利要求2所述的分离组件，其特征在于，所述第一预设夹角为a₁，所述第二预设夹角为a₂，其中，30°≤a₁≤90°，和/或30°≤a₂≤90°。

4.根据权利要求3所述的分离组件，其特征在于，所述第一连接体的长度为L₁、所述第二连接体的长度为L₂及所述第三连接体的长度为L₃，其中，5mm≤L₁≤60mm，5mm≤L₂≤60mm及5mm≤L₃≤60mm。

5.根据权利要求1所述的分离组件，其特征在于，还包括安装件，所述安装件包括侧板、顶板及底板，所述顶板与所述侧板的一端连接，所述底板与所述侧板的另一端连接，所述顶板与所述底板间隔设置，所述顶板、所述侧板及所述底板围设形成安装腔体，所述顶板开设有第一排气口，所述底板设有第一进气口，所述第一油分离通道包括第二排气口和第二进气口，所述分离件设置于所述安装腔体内，所述第二进气口与所述第一进气口连通，所述第二排气口与所述第一排气口连通。

6.根据权利要求1至5任一项所述的分离组件，其特征在于，所述第一油分离通道的宽度为W，其中，4mm≤W≤50mm。

7.一种油分离器，其特征在于，包括权利要求1至6任一项所述的分离组件，还包括壳体，所述壳体包括第三进气口和第三排气口，所述第三进气口及所述第三排气口均与所述壳体的空腔连通，所述分离组件设置于所述壳体的空腔内，所述分离组件设置于所述第三进气口和所述第三排气口之间，所述第一油分离通道包括第二进气口和第二排气口，所述第二进气口与所述第三进气口连通，所述第二排气口与所述第三排气口连通。

8.根据权利要求7所述的油分离器，其特征在于，还包括第一挡板，所述第一挡板设置于所述壳体的空腔内，所述第一挡板与所述第三进气口间隔设置、并与所述壳体的内壁配合形成第二油分离通道，所述第二油分离通道包括第四排气口，所述第四排气口与所述壳体的空腔的底壁间隔设置。

9.根据权利要求8所述的油分离器，其特征在于，还包括第二挡板，所述第二挡板设置于所述壳体的空腔内，所述第二挡板设置于所述第四排气口和所述分离组件之间，所述第二挡板设有第五排气口，所述第五排气口与所述第四排气口连通。

10.根据权利要求9所述的油分离器，其特征在于，所述第五排气口的数量为多个，所有所述第五排气口呈预设规律分布设置。

11.根据权利要求9或10所述的油分离器，其特征在于，所述第五排气口的孔径R，其中，1mm≤R≤10mm。

12.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求7至11任一项所述的油分离器。