JP3210543B2 - 全連続熱間圧延のシートバーの接合方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、全連続熱間圧延を行う
際に、仕上げ圧延機の入側でシートバーを溶接により接
合する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、薄板の熱間タンデム圧延では、製
鋼工程から送られてきた有限長さのスラブを粗圧延して
シートバーとし、このシートバーを多スタンドの熱間仕
上げ圧延機で圧延してコイルに捲き取ることにより所定
の寸法の薄板コイルにしている。しかし、仕上げ圧延に
おいて、シートバーが有限長さであることによるシート
バー先端の噛み込みおよびシートバー後端の尻抜け時の
非定常圧延が避けられないため、板の絞り込みなどの通
板不良発生防止の観点から、シートバーの先後端を通板
する際に通板速度を遅くしなければならず、生産性を阻
害する要因となっていた。その対策として、有限長さの
シートバーを粗圧延機と仕上げ圧延機の間で接合してエ
ンドレスの仕上げ圧延を行うことが検討されている。

【０００３】特開平４−８９１１０号公報には図９に示
すように、コイルボックス１０、レベラー１２、シャー
１３、移動式誘導加熱接合装置１５、仕上げ圧延機１４
からなるプロセスが開示されている。即ち、仕上げ圧延
中のシートバー３−２の後端部とコイルボックス１０か
ら捲き戻された粗圧延後のシートバー３−１の先端部を
それぞれシャー１３で切断して平滑な合わせ面を形成
し、これらの合わせ面を突き合わせて、接合機１５によ
りシートバーの移動に同期しながら、シートバーを接合
することによって仕上げ圧延機１４で全連続圧延を行う
ものである。

【０００４】この方式の特徴は、接合機として移動式誘
導加熱接合装置１５を用いる点にある。即ち、シートバ
ーの合わせ面近傍の素材温度を融点近傍まで移動式誘導
加熱接合装置１５で加熱した後、合わせ面を押し付けて
アップセット接合し、合わせ面の塑性変形に伴うバリの
除去を行って仕上げ圧延時の欠陥発生を防止した後、仕
上げ圧延を実施するものである。そのため、質量の大き
いシートバーを加熱した後、単位面積当たり２kgf/mm²
程度の強大なアップセット力を負荷するので、大型で複
雑な装置と多大の時間を要する上に、板厚程度に突き出
した上下面のバリをオンラインで短時間に除去しなけれ
ばならないという厳しい制約があり、そのため、ローラ
ーテーブルと接合機との干渉防止からローラーテーブル
の昇降式化を図らねばならず、設備コストおよび設備建
設期間の増加の問題があった。

【０００５】特に、既設のミルを全連続圧延が可能なミ
ルに改造する場合には、シートバーの接合時間および冷
却時間を短縮して、既設の操業条件を極力変更しないこ
とが重要である。即ち、シートバーの長さは最大でも８
０ｍ程度であり、仕上げ第１圧延機の圧延速度が９０ｍ
/min程度とすれば、５０sec 程度で一本のシートバーを
圧延することになるから、接合時間を５０sec 以内に収
めなければならない。５０sec を超えると、圧延速度を
低下させるか、スラブ単重を増加させて搬送時間を増加
させねばならず、前者は圧延工程の生産性の低下を招
き、後者は製鋼工程の設備投資が必要であるから、何れ
もコスト増加につながるので、回避しなければならな
い。詳細に検討すると、シートバー接合のために許容さ
れるライン長は５０ｍ以下であり、純粋に溶接と冷却に
使用できる長さは更に限られる。そこで、ライン長を短
縮するために接合時間を短縮できる可能性の高い溶接方
法の適用が種々検討されてきた。

【０００６】特開昭６１−５２９０４号公報には、先行
圧延材の後端と後行圧延材の先端とをアーク溶接により
突き合わせ溶接し、その際に溶接部の溶融深さと圧延材
の板厚の比を２／３以上に規定して、後続の仕上げ圧延
における溶接部からの板破断を防止する圧延材の接合に
関する方法が開示されている。仕上げ直前の圧延材の板
厚は通常３０〜４５mm程度であるから、この方法による
と、アーク溶接の溶融深さを最低でも２０〜３０mm確保
しなければならないが、そのための溶接条件は開示され
ていない。通常よく用いられる溶接電流が数百Ａ程度の
低電流のアーク溶接方法によると（例えば溶接学会編
「溶接工学の基礎」第３章の溶接熱概論，昭和６１年，
丸善株式会社発行）、アーク溶接による溶融部の側面形
状は半円または半楕円で近似される。特開昭６１−５２
９０４号公報においても図１０に示すように、溶接部の
溶融深さＤ＝２０〜３０mm、溶融幅ｗ＝２．７Ｄ＝５４
〜８１mmに相当する溶接部の側面が開示されている。

【０００７】このような溶接方法においては、短時間に
溶接を完了し必要強度を得るという観点からは、以下に
説明するような致命的な問題があった。基本的には合わ
せ面の表面近傍のみを溶融して接合するのが理想である
が、この開示例では溶融体積が極めて大きいので、この
ような溶融体積を確保するには通常、単位溶接長さ当た
りの入熱量を増加させねばならず、そのため溶接速度が
著しく低下して、溶接時間の増加が避けられない。ま
た、接合強度は溶融部が凝固・冷却することによって得
られるから、溶融部の熱をできるだけ早く溶融部から外
に移動させる必要がある。開示例のアーク溶接方法では
溶融部の熱の移動は主に母材中への熱拡散により行われ
る。図３はシートバーの接合部側面の状況を模式的に示
したものである。このような状況においては、伝熱学的
な検討から、式（１），（２）の関係が成立することが
知られている（例えば、溶接学会編「溶接工学の基礎」
参照）。

【数１】

【０００８】式（１）は溶接条件が定まった際の溶融幅
と溶融深さの関係式である。式（２）は溶融幅が与えら
れた場合の、溶融幅中央部の温度の時間変化を示す。こ
こに、Ｔ_c は（注目する温度が最も高い）溶接中央部の
温度、ｅは常用対数の底、πは円周率、ｗは溶融部の
幅、ｔは溶接終了からの時間、ｋは熱拡散率（＝λ／ρ
・ｃ）、ｑは溶接機１台当たりの入熱量、λは熱伝導
度、ρは密度、ｃは比熱、ｈは溶融深さ、Ｔ_m は材料の
溶融温度、Ｔ_o はシートバーの初期温度、ｖは溶接速度
である。

【０００９】入熱量を実用化されている最大規模クラス
の溶接機の１台当たりの出力に相当するｑ＝４５kWと
し、連続化時の最も一般的な操業条件として、Ｔ_o ＝１
０００℃、材料を普通鋼とすれば、Ｔ_c とｔの関係に及
ぼすｗの影響は図４のようになる。これから溶融部の幅
ｗが大きくなるほど、溶接中央部の温度Ｔ_c がある温度
以下になるのに要する溶接終了後の経過時間ｔは長くな
ることがわかる。全連続熱間圧延時に仕上げ圧延機の１
号スタンド入側の圧延速度は９０mpm 程度であり、既設
ミル改造においてシートバー接合に利用できるライン長
はたかだか５０ｍ程度が限度である。そのうち、シート
バーを突き合わせて溶接するのに２０ｍ利用すると、冷
却に利用できるライン長は３０ｍ以下であり、この距離
をシートバーが進行するのに要する時間は約２０sec と
なる。

【００１０】一方、圧延時に溶接部が板破断しないため
には、溶接の入熱のため高温で柔らかい溶接部を冷却し
て硬くすることにより、溶接部の強度を確保しなければ
ならない。即ち、溶接部が破断しない程度に、溶接中央
部の温度は低下している必要がある。図５は変形抵抗に
及ぼす素材温度の影響の一例を示す。一般に多スタンド
連続熱間圧延においては、圧延速度が大であるので、材
料が圧延機を通過する時間が短く、材料温度の低下はあ
まり大きくない。そのため、溶接部の局部的な高温状態
も仕上げ圧延後段まで保たれる。他方、仕上げ圧延の後
段圧延機間のシートバーに作用する圧延方向の張力は最
大５kgf/mm² に達する。シートバーが板破断しないため
には、溶接部の変形抵抗を５kgf/mm² 以上確保する必要
があり、図５から溶接部を概略１２５０℃以下に冷却し
なければならないことがわかる。また、図４から溶融幅
が大きい程、冷却時間が増加し、例えば、溶融幅が２０
mm以上であれば２０sec 後でも凝固温度１５００℃に達
せず、凝固しないことがわかる。即ち、圧延時に板破断
が発生し、完全連続圧延は実施できない。

【００１１】また、特開昭６１−５２９０４号公報に開
示の方法では、溶融深さを板厚の２／３以上に規定して
いるので、通常のシートバー厚さであれば溶融深さは２
０〜３０mm以上となる。このように大きな溶融深さを得
るためには、従来技術では、突き合わせ面に開先加工を
施して、大容積の空間を溶接材で満たす必要がある。し
かし、その場合は、溶融幅が極端に大きくなるので、凝
固・冷却に長時間を要して、溶接時間が著しく増加す
る。

【００１２】以上の結果から、特開昭６１−５２９０４
号公報に開示の方法では、溶融幅が少なくとも２０mm以
上に達するので、所定の強度を得るための冷却時間の増
加が避けられない。また、溶融深さの確保のために溶接
時間が増加するので、接合機のライン長が増加してコス
ト高となったり、最悪の場合には接合機が圧延ラインの
中に納まらない致命的な問題があった。

【００１３】また、特開平５−２４５５０９号公報に
は、図１１に示すように、先行圧延材の後端と後行圧延
材の先端とをアーク溶接法により突き合わせ溶接し、そ
の際に開先線を跨いで両端部でアーク９を発生させて溶
融接合を行い、開先部分の溶け落ち発生を防止する熱間
鋼材の突き合わせ接合方法が開示されている。しかし、
この方法においても、溶融深さに比して、アークの発生
箇所が２倍になることによる溶融幅の増加のため、特開
昭６１−５２９０４号公報に開示の方法に比べて、冷却
時間が更に増加するという致命的な欠点があった。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】以上に述べたように、
熱間仕上げ圧延機の入側で、シートバーの突き合わせ溶
接を行うに際して、既設ミルの改造に適するようにする
ためには、接合のために必要なライン長を５０ｍ程度以
下に短縮する必要があった。そのためには、先行および
後行のシートバーを２０秒以下の短時間で接合する必要
がある。更に、そのためには、仕上げ圧延で板破断しな
いために必要な溶接面積を明らかにして、仕上げ圧延機
入側で溶接部に必要強度が発現する溶融部の形状を明確
にすること、およびその溶融形状を満足する溶接方法の
開発が重要な課題となっていた。

【００１５】そこで、これらの条件を総合的に満足する
溶接技術を開発するために、理論解析および種々の溶接
試験、圧延試験を実施して、溶融幅、溶融深さ、溶接位
置を規定することにより、短時間で接合でき、しかも仕
上げ圧延で板破断がない溶接条件を見い出した。また、
種々の溶接方法の適用を検討した結果、溶接機１台当た
りの溶接電力が２０kW以上の高密度エネルギー溶接条件
で最適な溶接が可能であることを知見して、本発明をな
したものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明は、溶融幅、溶融
深さ、溶接位置を規定することによって、仕上げ圧延で
板破断しない接合強度を確保しながら、高速溶接と冷却
時間短縮を図るものであり、その際の溶接条件および溶
接方法の提供を目的とする。

【００１７】即ち本発明は、粗圧延後のシートバーの先
端部を先行する仕上げ圧延中のシートバーの後端部に溶
接して連続的に圧延する全連続熱間圧延のシートバーの
接合方法において、仕上げ圧延時に板破断が発生しない
ようにするために、板両端部近傍の片側当たり板幅の少
なくとも１０％以上の合わせ面を溶融深さを板厚の３０
％以上とし、接合に必要な時間を２０秒以下にするため
に、シートバーの温度が５００℃〜１３００℃の条件下
で溶接部の板厚方向平均の溶融幅を１０mm以下にすると
共に、一台当たりの出力が２０kW以上で、少なくとも１
台以上のアーク溶接機、レーザー溶接機、電子ビーム溶
接機のいずれかにより溶接することを特徴とする。

【００１８】

【作用】以下、本発明の作用を説明する。まず、接合面
積に関する限定理由を以下に示す。図１は本発明の方法
による溶接部の斜視図で、Ｄは溶融深さ、ｗは溶融幅、
ｌは端部接合長さ、ｈはシートバーの板厚、ｂはシート
バーの板幅である。ここに、端部溶接長さｌは溶融深さ
Ｄ＞０．３ｈの条件を満足する溶接部の長さである。発
明者らは、接合部の溶融深さ、板幅方向の溶接長さを変
えて、種々の板厚、板幅のシートバーを溶接し、仕上げ
圧延する実験を行い、この結果を図２に整理した。

【００１９】図２は、縦軸に溶融深さＤを板厚ｈで除し
た無次元溶融深さＤ／ｈ、横軸に端部溶接長さを板幅で
除した無次元溶接長さｌ／ｂをとり、仕上げ圧延で板破
断が発生した場合は×、板破断が生じなかった場合は○
で示した。図の斜線部の領域は仕上げ圧延において板破
断がない条件である。この領域はＤ≧０．３ｈ、ｌ≧
０．１ｂであることがわかる。このｌは図１に示したよ
うに、端部接合長さであるが、通常溶接作業では板幅端
が常にＤ＞０．３ｈの条件を満足するわけではなく、数
cm程度はこの条件を満たさない部分が生じることがあ
る。図２の実験データはこのようなばらつきがある場合
の安全側のデータを採用している。即ち、図２の板破断
なしの領域では、全データ板破断なしであったが、この
領域外では、ほとんどが板破断したが、板破断しなかっ
た場合もあったのである。従って、このデータを板幅近
傍がＤ≧０．３ｈ、ｌ≧０．１ｂの条件を満たしていれ
ば、板破断はないと解釈できる。

【００２０】なお、板幅端が厳密にＤ≧０．３ｈを満た
している場合と満たしていない場合を比較すると、板幅
近傍がＤ≧０．３ｈ、ｌ≧０．１ｂの条件を同じように
満たしていても、板幅端が厳密にＤ≧０．３ｈを満たし
ている場合の方が、板破断しにくいことの方が多かっ
た。これは、板幅端がＤ≧０．３ｈを満たしていない場
合には、圧延進行とともにこの部分が口を開くような変
形をし、破断に至る起点になることがあるからである。

【００２１】次に、シートバーの温度が溶融深さに及ぼ
す影響について説明する。溶融深さとシートバーの温度
の間にはほぼ直線関係があり、シートバー温度が大なる
程、溶融深さは増加する。例えば、２０kW以上の大電流
アーク溶接の場合は、シートバーの温度が常温の場合に
は溶融深さが７〜９mm程度であるが、５００℃では３０
％程度、１０００℃で７０％程度増加する結果が得られ
ている。従って、必要な溶融深さ（Ｄ≧０．３ｈ）を確
保することは、常温の場合は不可能である。温度が５０
０℃であればシートバー厚さが３０mm程度の場合には溶
融深さが１０mm程度になりＤ≧０．３ｈが満たされる。
また、９００℃以上であれば、同様に溶融深さ１０〜１
５mm程度になり、通常の板厚３０〜４５mmの場合にもＤ
≧０．３ｈが満たされるようになる。即ち、シートバー
の温度は５００℃以上、望ましくは９００℃以上が必要
である。また、上限を１３００℃にしたのは、これ以上
にすると、通常の加熱炉の能力限界を超えるからであ
る。

【００２２】また、溶融部の形状に関する限定理由を以
下に示す。図３，図４は先に述べたように、溶融深さ、
板幅方向の溶接長さを変えて、種々の板厚、板幅のシー
トバーを接合し、仕上げ圧延した実験においてその結果
を整理したものである。図３は溶融部のパスライン方向
の側面図で、シートバー３−１，３−２の突き合わせ面
を溶接し、溶融部の形状を長方形で近似した場合の、溶
融深さをＤ、溶融幅をｗ、溶接前のシートバーの温度を
Ｔ_o 、溶融部の温度をＴ_c で示したものである。図４
は、縦軸に溶融部の温度Ｔ_c 、横軸に溶接終了からの冷
却時間をとり、シートバー板厚方向の平均溶融幅ｗをパ
ラメータとして示す。

【００２３】一方、仕上げ圧延機の後段圧延機間のシー
トバーに作用する圧延方向の張力は最大５kg／mm² に達
する。シートバーが接合部において破断しないために
は、溶接接合部の変形抵抗を５kg／mm² 以上とすること
が必要である。図５は溶接部の変形抵抗の温度変化を示
したものである。５kg／mm² 以上を確保するためには、
溶接部の温度を１２５０℃に２０sec 以内で冷却する必
要があり、このためには図４からわかるようにシートバ
ーの板厚方向の平均溶融幅はｗ＝１０mm以下でなければ
ならないことがわかる。このため、本発明では冷却速度
を速くする条件として、シートバー板厚方向の平均溶融
幅を１０mm以下としている。なお、２０秒以内とするの
は前述のとおり操業性を確保するためである。

【００２４】次に、溶融幅１０mm以下を達成するための
溶接方法について説明する。これが可能な溶接法とし
て、アーク溶接法、レーザー溶接法および電子ビーム溶
接法を選択した。図６〜図８は、それぞれこれら３つの
溶接法の場合について、これら溶接法で達成可能な溶接
条件（溶融幅および溶融深さ）と、現在必要としている
溶接条件（溶融幅および溶融深さ）の関係を示したもの
である。横軸に溶融幅ｗ、縦軸に溶融深さＤをとった同
図中で、左上から右下への斜線で示した範囲は必要とし
ている溶接条件を示している。右上から左下への斜線で
示した範囲は、出力２０kW以上の溶接電力で溶接速度な
どの溶接条件を変化させて求めたシートバーの溶接接合
可能な範囲を示している。従って、これらの両斜線範囲
が重なる領域が各溶接法で本目的のために実施可能な条
件であることになる。図６はアーク溶接方法の場合であ
り、４mm〜１０mmの広い溶融幅で溶接でき、溶け込み深
さも３０mm程度までとれる。図７はレーザー溶接法で、
溶接深さを４０mm程度まで深くでき、溶接幅は３mm以下
で冷却が速い、図８は電子ビーム溶接法で、溶接深さを
レーザー以上に大きくでき、溶接幅も狭くなる特徴があ
る。

【００２５】アーク溶接法、レーザー溶接法、電子ビー
ム溶接法の何れの方法においても、溶接電力を１台当た
り２０kW以上にすると、本発明の溶接条件を満足する。
本発明では、溶接機１台当たりの出力が２０kW以上であ
るアーク溶接法、レーザー溶接法、電子ビーム溶接法の
何れかの溶接法を用いることが好ましい。

【００２６】本発明の方式であれば、溶接してから十分
な接合強度を発現する温度まで冷却するまでの時間を２
０秒以下にできるので、既設のミルを改造することによ
って完全連続圧延を行うことができるようになる。

【００２７】

【実施例】本発明の一実施例を図１と表１〜表３を用い
て説明する。予め表１のガスシールドアーク溶接法でシ
ートバーの端部溶接長さｌ＝１１０mmの間を溶接した。
溶接した材料を圧延せずに溶接部の側面を観察した結
果、溶融幅は溶接ワイヤーの直径ｄ＝４mmφの５割増し
のｗ＝６mm程度で、溶融深さはＤ＝２０mmと溶融幅の比
が３．３程度とかなり大になった。この溶接では、シー
トバーの突き合わせおよびクランプなどの溶接の前準備
に要する時間が８sec 、溶接に要する時間が８sec 、圧
延に必要な強度を発現するに必要な冷却時間が５sec で
所要時間は計２１sec であった。即ちシートバーの送り
速度を９０mpm とすると、ライン長に換算して３１．５
ｍ程度で、既設ミルの改造において許容されるライン長
５０ｍに比して小さく、無理のない設備スペースに納ま
った。

【００２８】また、予め表２の炭酸ガスレーザー溶接法
でシートバーの端部溶接長さｌ＝１１０mmの間を溶接し
た。溶接した材料を圧延せずに溶接部の側面を観察した
結果、溶融幅はｗ＝２mm程度で、溶融深さはＤ＝２０mm
と溶融幅の比が１０程度とかなり大になった。この溶接
では、シートバーの突き合わせおよびクランプなどの溶
接の前準備に要する時間が８sec 、溶接に要する時間が
７sec 、圧延に必要な強度を発現するに必要な冷却時間
が１sec で所要時間は計１６sec であった。即ちシート
バーの送り速度を９０mpm とすると、ライン長に換算し
て２４ｍ程度で、既設ミルの改造において許容されるラ
イン長５０ｍに比して小さく、無理のない設備スペース
に納まった。

【００２９】更に、予め表３の電子ビーム溶接法でシー
トバーの端部溶接長さｌ＝１１０mmの間を溶接した。溶
接した材料を圧延せずに溶接部の側面を観察した結果、
溶融幅はｗ＝２mm程度で、溶融深さはＤ＝２０mmと溶融
幅の比が１０程度とかなり大になった。この溶接では、
シートバーの突き合わせおよびクランプ等の溶接の前準
備に要する時間が８sec 、溶接に要する時間が７sec 、
圧延に必要な強度を発現するに必要な冷却時間が１sec
で所要時間は計１６sec 、即ちシートバーの送り速度を
９０mpm とすると、ライン長に換算して２４ｍ程度で、
既設ミルの改造において許容されるライン長５０ｍに比
して小さく、無理のない設備スペースに納まった。

【００３０】また、何れの方法においても、溶接部の凝
固時間が短いため、溶接中および冷却時の振動の影響を
受けず、溶接欠陥が従来法に比べて格段に減少し、接合
強度が向上した。更に、従来法に比べコイルボックスを
仕上げ圧延機に近付けることが可能になり、その分シー
トバーの温度低下を緩和できたので、エネルギーコスト
が低減できた。

【００３１】以上の方法で、図２の斜線部の条件になる
ように溶接したシートバーを、６スタンドの仕上げ圧延
機で２mmまで圧延した結果、溶接部で板破断することも
なく圧延することができた。即ち、先行のシートバーの
後端部と後行のシートバーの先端部は強固に接合され、
仕上げ圧延中にシートバーの板破断は発生せず、本発明
が有効であることが判明した。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【表２】

【００３４】

【表３】

【００３５】

【発明の効果】本発明は、以上に述べたように構成しか
つ作用せしめることにより、全連続熱間圧延を行う際
に、仕上げ圧延機の入側においてシートバーを接合する
のに顕著な効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における溶接状況を示す模式
図。

【図２】本発明の仕上げ圧延で板破断がない溶接条件
（端部溶接長さと溶接深さの関係）を示す図。

【図３】溶融部の側面状況を示す模式図。

【図４】溶融部の温度変化を示す図。

【図５】溶接部の変形抵抗と溶接部の温度の関係を示す
図。

【図６】本発明の溶接条件（溶融深さと溶融幅）とアー
ク溶接法における溶接能力（溶融深さと溶融幅）の関係
を示す図。

【図７】レーザー溶接法を採用した場合の溶接条件と溶
接能力の関係図。

【図８】電子ビーム溶接法を採用した場合の溶接条件と
溶接能力の関係図。

【図９】従来技術によるシートバー接合ラインの一例を
示す概略図。

【図１０】従来技術によるアーク溶接方法の例を示す
図。

【図１１】同じく、従来技術によるアーク溶接方法の例
を示す図。

【符号の説明】

１ 溶接トーチ ３ シートバー ３−１ 後行のシートバー ３−２ 先行のシートバー ６ 溶接ワイヤー ８ シールドガス ９ 溶接アーク １０ コイルボックス １１ ピンチロール １２ レベラー １３ クロップシャー １４ 熱間仕上げ圧延機 １５ 移動式接合機 １６ ルーパー １７ デスケーリング装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 浩衛 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株 式会社 技術開発本部内 (72)発明者 都島 貞雄 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株 式会社 技術開発本部内 (56)参考文献 特開 昭61−52904（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−112601（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−209405（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−109504（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 1/26 B21B 15/00 B23K 15/00 501

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粗圧延後のシートバーの先端部を、先行
   する仕上げ圧延中のシートバーの後端部に走行しつつ溶
   接して連続的に圧延する全連続熱間圧延のシートバーの
   接合方法において、シートバーの温度が５００℃〜１３
   ００℃で、前記粗圧延後のシートバーの先端部の合わせ
   面と、前記先行する仕上げ圧延中のシートバーの後端部
   の合わせ面を突き合わせて、一台当たりの出力が２０kW
   以上で、少なくとも１台以上のアーク溶接機、レーザー
   溶接機、電子ビーム溶接機のいずれかにより、シートバ
   ーの板両端部近傍の片側当たり、シートバー幅の１０％
   以上の合わせ面を、溶融深さがシートバー厚の３０％以
   上とし、溶接部のシートバー厚方向平均の溶融幅を１０
   mm以下として溶接することを特徴とする全連続熱間圧延
   のシートバーの接合方法。