JPS60223657A - 厚肉鋼材の接合方法 - Google Patents
厚肉鋼材の接合方法Info
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- JPS60223657A JPS60223657A JP7835984A JP7835984A JPS60223657A JP S60223657 A JPS60223657 A JP S60223657A JP 7835984 A JP7835984 A JP 7835984A JP 7835984 A JP7835984 A JP 7835984A JP S60223657 A JPS60223657 A JP S60223657A
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- Japan
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- welding
- steel
- thick
- steel materials
- rolling
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
- B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は厚肉鋼材を熱間下で接合する方法に関し、熱間
圧延の連続化上企図したものである。
圧延の連続化上企図したものである。
従来、鋼材を熱間圧延する場合、ある一定長さの鋼片を
１本毎に間欠的に圧延機に供給して圧延していた。
１本毎に間欠的に圧延機に供給して圧延していた。
このため鋼片の先端部と後端部とに形状不良が生じ、製
品とするためには、この形状不良部分を切りすてる必要
があシ、製品の歩留りの悪化の原因となるばかりでなく
、鋼片が圧延用のロールに噛み込まれあるいはロールか
ら排出される毎にロールに衝撃荷重が加わり、ロールに
きすが付くことも多くロール取替を頻繁に行なわねばな
らず、これに要する費用や圧延停止時間の増大等の問題
があった。
品とするためには、この形状不良部分を切りすてる必要
があシ、製品の歩留りの悪化の原因となるばかりでなく
、鋼片が圧延用のロールに噛み込まれあるいはロールか
ら排出される毎にロールに衝撃荷重が加わり、ロールに
きすが付くことも多くロール取替を頻繁に行なわねばな
らず、これに要する費用や圧延停止時間の増大等の問題
があった。
そこで、鋼片をあらかじめ接続し、連続的に圧延するこ
とで上記問題を解決し、生産性の大幅な向上をはかるこ
とが行なわれている。
とで上記問題を解決し、生産性の大幅な向上をはかるこ
とが行なわれている。
第１図はフラッシュバット溶接による鋼材の接合工程、
第２図は圧接による鋼材の接合工程である。
第２図は圧接による鋼材の接合工程である。
このような連続圧延は、先行する鋼片の後端部と後行の
鋼片の先端部とを何んらかの方法で接続することによっ
て可能とな石、一般に連続冷間圧延が行なわれる比較的
板厚の薄い鋼板（初期板厚ｔ。＝１０■以下）の場合に
は、先行する鋼片１の後端部１ａと後行の鋼片２の先端
部２ａとをフラッシュバット溶接等で比較的容易に接続
することができる。
鋼片の先端部とを何んらかの方法で接続することによっ
て可能とな石、一般に連続冷間圧延が行なわれる比較的
板厚の薄い鋼板（初期板厚ｔ。＝１０■以下）の場合に
は、先行する鋼片１の後端部１ａと後行の鋼片２の先端
部２ａとをフラッシュバット溶接等で比較的容易に接続
することができる。
ところが、熱間圧延を行なう板厚が厚い鋼材（初期板厚
ｔ。＝３０〜２５０ ｗｍ ）では溶接能力の不足力）
ら全断面を短時間で溶接接続することは困難である。
ｔ。＝３０〜２５０ ｗｍ ）では溶接能力の不足力）
ら全断面を短時間で溶接接続することは困難である。
そこで、先行の鋼片１の後端部１ａと後行の鋼片２の先
端部２ａとを重ね合わせたのち釘状材３を打ち込んで機
械的に連結し、ロール４によシ圧接する方法が提案され
ている。
端部２ａとを重ね合わせたのち釘状材３を打ち込んで機
械的に連結し、ロール４によシ圧接する方法が提案され
ている。
しかし、これらの方法によっても板厚ｔ。が５０ｍ以上
になると接続が困難となる。また、板厚ｔ。が３０〜５
０５ｇｍの場合でも鋼片１，２の重ね代ｋ １００ ｍ
以上取る必要があｐ、この重ね代の部分の板厚増加部分
をあらかじめ予圧延工程で圧延しなければならない等の
問題がある。
になると接続が困難となる。また、板厚ｔ。が３０〜５
０５ｇｍの場合でも鋼片１，２の重ね代ｋ １００ ｍ
以上取る必要があｐ、この重ね代の部分の板厚増加部分
をあらかじめ予圧延工程で圧延しなければならない等の
問題がある。
本発明はρ）かる現状にかんがみてなされたもので、厚
さが３０〜２５０ｍの鋼材であっても高能率に接合でき
る接合方法を提供し、もって連続熱間圧延全可能にする
ことを目的とする。
さが３０〜２５０ｍの鋼材であっても高能率に接合でき
る接合方法を提供し、もって連続熱間圧延全可能にする
ことを目的とする。
上記目的を達成するための本発明の要旨は、厚肉鋼材の
端部同士を突合わせ、前記厚内鋼材の板幅方向に複数の
溶接手段を配し、前記突合わせ部を熱間下で前記複数の
溶接手段で同時に溶接することを特徴とする厚肉鋼材の
接合方法に存する。
端部同士を突合わせ、前記厚内鋼材の板幅方向に複数の
溶接手段を配し、前記突合わせ部を熱間下で前記複数の
溶接手段で同時に溶接することを特徴とする厚肉鋼材の
接合方法に存する。
以下本発明の一実施例を図面に基づき詳細に説明する。
第３図は本発明方法の一実施例によシ鋼材を接合してい
る状態の概略を表わす斜視である。
る状態の概略を表わす斜視である。
スラブやバー等の厚肉鋼材である先行鋼片１１の後端部
と後行６鋼片１２の抛端部とは突合わされ、この突合わ
せ部１３上部には鋼片１１，１２の板幅方向に沿って複
数個（本実施例では４個）の溶接手段である溶接トーチ
１４が設けられている。溶接トーチ１４には、溶接ワイ
ヤ１７が溶接電源１５から給電されると共に送給ロール
１６によシ連続的に送給され、また溶接トーチ１４には
友、ＣＯ□、Ｈｅ等のシールドガスが供給されるガス流
入口１４ａが設けられている。これら溶接装置は鋼片１
１．１２の流れに追従して移動可能となっておｐ、また
各溶接トーチ１４は鋼片１１，１２の巾方向に移動可能
となっている。
と後行６鋼片１２の抛端部とは突合わされ、この突合わ
せ部１３上部には鋼片１１，１２の板幅方向に沿って複
数個（本実施例では４個）の溶接手段である溶接トーチ
１４が設けられている。溶接トーチ１４には、溶接ワイ
ヤ１７が溶接電源１５から給電されると共に送給ロール
１６によシ連続的に送給され、また溶接トーチ１４には
友、ＣＯ□、Ｈｅ等のシールドガスが供給されるガス流
入口１４ａが設けられている。これら溶接装置は鋼片１
１．１２の流れに追従して移動可能となっておｐ、また
各溶接トーチ１４は鋼片１１，１２の巾方向に移動可能
となっている。
溶接電源１５〃）ら溶接ワイヤ１７に高電流で給電が行
なわれると、溶接ワイヤ１７先端ではアーク１８が発生
して溶接ワイヤ１７および鋼片１１，１２が溶融して溶
接ビード１９ｔ？形成し、また鋼片１１．１２は高温と
なっているため溶融部の凝固時間が長いので圧延時の引
張力に耐え得る溶込みを有した溶接金属２０で鋼片１１
．１２は接続される。この時溶接部は溶接トーチ１４の
ガス流入口１４ ａ ＩＴｈら供給されるシールドガス
によって榎われ、溶接トーチ１４は鋼片１１．１２の折
横方向に高速で移動して溶接が行なわれる。
なわれると、溶接ワイヤ１７先端ではアーク１８が発生
して溶接ワイヤ１７および鋼片１１，１２が溶融して溶
接ビード１９ｔ？形成し、また鋼片１１．１２は高温と
なっているため溶融部の凝固時間が長いので圧延時の引
張力に耐え得る溶込みを有した溶接金属２０で鋼片１１
．１２は接続される。この時溶接部は溶接トーチ１４の
ガス流入口１４ ａ ＩＴｈら供給されるシールドガス
によって榎われ、溶接トーチ１４は鋼片１１．１２の折
横方向に高速で移動して溶接が行なわれる。
ところで、熱間圧延工程では一般に多段に圧延ロールで
圧延し、その初段の圧延速度は２０〜１００ ｍ／―と
なる。また鋼片の板幅は１０００霞〜１５００ｍ＋が一
般的である。一方、通常の溶接（室温あるいは１００〜
３００℃の予熱状態）では溶接速度は２０〜５０ ｃｍ
／ｍ となり上記板情ｐ溶接するには長時間とそれに伴
なう走行距離が必要となる。例えば板幅１５００１１１
１．圧延速度２５ ｍ７ｍ＊ 、溶接速度５０ ｃｍ／
ｍｘの場合、溶接時間は１５００１０．５で３分となり
、この間に圧延方向に走行する距離は２５Ｘ３＝７５で
７５ｍとなる。
圧延し、その初段の圧延速度は２０〜１００ ｍ／―と
なる。また鋼片の板幅は１０００霞〜１５００ｍ＋が一
般的である。一方、通常の溶接（室温あるいは１００〜
３００℃の予熱状態）では溶接速度は２０〜５０ ｃｍ
／ｍ となり上記板情ｐ溶接するには長時間とそれに伴
なう走行距離が必要となる。例えば板幅１５００１１１
１．圧延速度２５ ｍ７ｍ＊ 、溶接速度５０ ｃｍ／
ｍｘの場合、溶接時間は１５００１０．５で３分となり
、この間に圧延方向に走行する距離は２５Ｘ３＝７５で
７５ｍとなる。
そこで第３図に示すように突合わせ部１３に沿って直列
に複数（図中４個）溶接トーチ１４を設けることで、１
つの溶接トーチ１４当りの溶接長さは溶接トーチ数に比
例して短くなシ、又その溶接速度を速くすれば溶接時間
も短くでき圧延方向に走行する距離も短くすることがで
きる８ （例えば溶接速度’ｔ−２倍にして溶接トーチ
を４個設けると走行距離は１／８となる。）次に、具体
的な接合について第１表、第４図。
に複数（図中４個）溶接トーチ１４を設けることで、１
つの溶接トーチ１４当りの溶接長さは溶接トーチ数に比
例して短くなシ、又その溶接速度を速くすれば溶接時間
も短くでき圧延方向に走行する距離も短くすることがで
きる８ （例えば溶接速度’ｔ−２倍にして溶接トーチ
を４個設けると走行距離は１／８となる。）次に、具体
的な接合について第１表、第４図。
第５図によシ説明する。
第１表は具体的な溶接条件であり、第４図は本発明に係
る接合方法による溶込み深さと溶接電流の関係を表わす
グラフ、第５図は本発明に係る接合方法による溶込み深
さと鋼材の温度の関係を表わすグラフである。
る接合方法による溶込み深さと溶接電流の関係を表わす
グラフ、第５図は本発明に係る接合方法による溶込み深
さと鋼材の温度の関係を表わすグラフである。
第 １ 表
第４図から判るように溶接電流を高電流の８００Ａ以上
とすると、溶込み深さは１０−以上となって圧延時の引
張力に耐え得る接合状態が得られる。また第５図から判
るように鋼片の温度１ｋｓｏｏ℃以上（熱間圧延時の鋼
片の温度）とすると１５０６ｎ／ｓｄｇの溶接速度でも
溶込み深さは１（１ｍ以上となって圧延時の引張力に耐
え得る接合状態が得られる。
とすると、溶込み深さは１０−以上となって圧延時の引
張力に耐え得る接合状態が得られる。また第５図から判
るように鋼片の温度１ｋｓｏｏ℃以上（熱間圧延時の鋼
片の温度）とすると１５０６ｎ／ｓｄｇの溶接速度でも
溶込み深さは１（１ｍ以上となって圧延時の引張力に耐
え得る接合状態が得られる。
したがって、室温ではアンダーカット、融合不良等の発
生する高速（１００ｃｍ７’ｍ以上）高電流（８００Ａ
以上）の溶接でも熱間圧延下の鋼片の温度（８００℃以
上）では凝固までの時間が長いため溶接欠陥のない良好
な溶接部が得られる。
生する高速（１００ｃｍ７’ｍ以上）高電流（８００Ａ
以上）の溶接でも熱間圧延下の鋼片の温度（８００℃以
上）では凝固までの時間が長いため溶接欠陥のない良好
な溶接部が得られる。
上記一実施例では溶接トーチ′ｔ−４個設けたが、るこ
とも可能である。更に溶接方式もシールドガス方式に限
らず、溶接ワイヤ中心にガス発生剤のフラックスを充填
し九ノーガス溶接用フランクスコアードワイヤ？用いた
溶接等上記−実施例に限定されるものではない。
とも可能である。更に溶接方式もシールドガス方式に限
らず、溶接ワイヤ中心にガス発生剤のフラックスを充填
し九ノーガス溶接用フランクスコアードワイヤ？用いた
溶接等上記−実施例に限定されるものではない。
以上一実施例に基づき詳細に説明したように本発明の接
合方法によれば、厚丙である熱間圧延鋼材を高電流高速
で溶接接合しているので、高能率に鋼材の接合上行なう
ことができる。よって、熱間圧延工程下で鋼材の接合が
できるようになるため連続熱間圧延が可能とな＃）％主
属性の向上が図れると共に先後端部の切除部分が無くな
シ歩留シの向上かは〃為れる。
合方法によれば、厚丙である熱間圧延鋼材を高電流高速
で溶接接合しているので、高能率に鋼材の接合上行なう
ことができる。よって、熱間圧延工程下で鋼材の接合が
できるようになるため連続熱間圧延が可能とな＃）％主
属性の向上が図れると共に先後端部の切除部分が無くな
シ歩留シの向上かは〃為れる。
第１図はフラッシュ□バット溶接による鋼材の接合法の
工程図、第２図は圧接による鋼材の接合法の工程図、第
３図は本発明の一実施例により鋼材を接合している状態
の概略斜視図、第４図は本発明に係る接合方法による溶
接電流と溶込み深さの関係を表わすグラフ、第５図は本
発明に係る接合方法による溶込み深さと鋼材の温度の関
係？表わすグラフである。 図面中、 １１は先行鋼片、 １２は後行鋼片、 １３は突合わせ部、 １４は溶接トーチ、 １５は溶接電源、 １６は送給ロール、 １７は溶接ワイヤである。 特許出願人 三菱重工業株式会社 復代理人 弁理士 光 石 士 部（他１名） 第１図 ａ 第２図
工程図、第２図は圧接による鋼材の接合法の工程図、第
３図は本発明の一実施例により鋼材を接合している状態
の概略斜視図、第４図は本発明に係る接合方法による溶
接電流と溶込み深さの関係を表わすグラフ、第５図は本
発明に係る接合方法による溶込み深さと鋼材の温度の関
係？表わすグラフである。 図面中、 １１は先行鋼片、 １２は後行鋼片、 １３は突合わせ部、 １４は溶接トーチ、 １５は溶接電源、 １６は送給ロール、 １７は溶接ワイヤである。 特許出願人 三菱重工業株式会社 復代理人 弁理士 光 石 士 部（他１名） 第１図 ａ 第２図
Claims (1)
- 厚肉鋼材の端部同士を突合わせ、前記厚肉鋼材の板幅方
向に複数の溶接手段を配し、前記突合わせ部を熱間下で
前記複数の溶接手段で同時に溶接することを特徴とする
厚肉鋼材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7835984A JPS60223657A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7835984A JPS60223657A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60223657A true JPS60223657A (ja) | 1985-11-08 |
Family
ID=13659793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7835984A Pending JPS60223657A (ja) | 1984-04-20 | 1984-04-20 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60223657A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63145572U (ja) * | 1987-03-16 | 1988-09-26 | ||
| JPH04326783A (ja) * | 1991-04-26 | 1992-11-16 | Rohm Co Ltd | 半導体レーザ装置用ステムの製造方法 |
-
1984
- 1984-04-20 JP JP7835984A patent/JPS60223657A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63145572U (ja) * | 1987-03-16 | 1988-09-26 | ||
| JPH04326783A (ja) * | 1991-04-26 | 1992-11-16 | Rohm Co Ltd | 半導体レーザ装置用ステムの製造方法 |
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