JP2002346611A

JP2002346611A - 金属材の連続圧延方法

Info

Publication number: JP2002346611A
Application number: JP2001155153A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Takamori; 雄一高森; Hisanao Nakahara; 久直中原; Koichi Tawara; 紘一田原; Shigeyuki Komatsu; 重之小松
Original assignee: Daiwa Steel Corp; Kawatetsu Techno Research Corp
Current assignee: Daiwa Steel Corp; JFE Techno Research Corp
Priority date: 2001-05-24
Filing date: 2001-05-24
Publication date: 2002-12-03

Abstract

(57)【要約】【課題】安定して連続圧延操業が可能であり、かつ優
れた接合部品質を有する製品の製造が可能である、金属
材の連続圧延方法を提案する。【解決手段】先行する被圧延材の後端を、後行する被
圧延材の先端にフラッシュバット溶接により接合するに
際し、アップセット量Ｘを、0.07Ｄ〜0.23Ｄ（ここに、
Ｄ：被圧延粗材の太さ（mm））を満足するように設定し
て接合する。なお、被圧延材の断面形状は円形とするこ
とが好ましい。被圧延材の断面形状が非円形の場合に
は、フラッシュバット溶接による接合に際し、先行する
被圧延材と後行する被圧延材の向きが同一位相となるよ
うに突き合せることが好ましい。またフラッシュバット
溶接のフラッシュ量Ｙを0.1 Ｄ〜0.30Ｄを満足するよう
に設定して接合することがより好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ビレット等の金属
素形材や、該金属素形材を所定寸法の金属粗材に圧延し
た後、金属素形材や金属粗材を被圧延材として、圧延ラ
イン内で先行する被圧延材と後行する被圧延材とを接合
して、連続圧延する金属材の連続圧延方法に係り、とく
に接合部の品質改善に関する。なお、本発明でいう、
『被圧延材』とは、ビレット等の金属素形材や該金属素
形材を所定寸法の圧延した金属粗材等の、接合直前の材
料を総称するものとし、また、『金属粗材』とは、金属
素形材に粗圧延等の圧延を施した後の、いわゆる中間段
階の材料を意味するものとする。

【０００２】

【従来の技術】従来、ブルームやビレットなどの金属素
形材から線、棒、条など所定断面積、形状を有する長尺
の金属材を製造するにあたっては、これらの金属素形材
に熱間圧延を施すことが行われている。熱間圧延とは、
高温に加熱した金属素形材、あるいは連続鋳造によって
得られた高温の金属素形材、を圧延し所望の寸法形状の
金属材とする方法である。

【０００３】ところで、このような熱間圧延において
は、有限な長さの金属素形材を１本ずつ順次圧延する、
いわゆるバッチ圧延では、１本の金属素形材を圧延して
から次の金属素形材の圧延にかかるまでに時間間隔が生
じ、このため、生産性を向上させることができないとい
う問題や、圧延工程にくらべ上流工程の生産性が高いた
め、被圧延材を一時圧延パスラインから外さざるを得な
い場合が発生する。このため、折角、所定温度に加熱し
た金属素形材の温度低下が免れず、熱エネルギーの損失
が大きいという問題や、またバッチ圧延のため長さが中
途半端な端尺物が発生し歩留が低下するという問題があ
った。

【０００４】このような問題に対し、例えば、特開平10
-5803 号公報には、いわゆる連続圧延法が開示されてい
る。特開平10-5803 号公報に記載された技術は、複数の
材料（素形材）を第１の圧延機列で順次圧延する工程
と、走行式溶接機を材料の移動に同期させながら移動さ
せつつ、先行する材料の後端と後行する材料の先端とを
フラッシュバット溶接により接続して連続材とする工程
と、連続材の溶接部のバリを除去する研削工程と、連続
材をさらに下流に配置した第２の圧延機列で連続的に圧
延する工程とを有する圧延機間溶接連続圧延方法であ
る。

【０００５】また、特開平９-66301号公報には、連続鋳
造されたビレット同士を接合したのち、接合部に発生す
るバリを研削して除去したのち、下流側の圧延機で連続
的に圧延する方法が提案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】特開平10-5803 号公報
に記載された技術や、特開平９-66301号公報に記載され
た技術では、上記したように接合部に発生するバリを研
削する研削工程を必須の要件としている。しかし、バリ
の研削装置は、一般に大がかりで高価な装置となり、設
置スペースや設備投資の点で問題があった。またさら
に、研削装置の機構や構造によっては、接合強度の低い
接合（溶接）直後に、接合部に過大な張力が作用し接合
部が破断するという危険性もある。また、研削砥石や研
削刃の頻繁な交換によるコスト増は避けられないという
問題に加えて、さらに、砥石の摩耗に気づかずに操業を
続けると、接合部のバリの除去が不十分なために、その
部分の品質が劣化するという問題もあった。

【０００７】本発明は、上記した従来技術の問題を解決
し、接合部のバリ発生を防止または抑制し最小にとど
め、バリ研削工程を不要とするか又はバリ研削の負荷を
著しく軽減することができ、安定して連続圧延操業が可
能であり、かつ優れた接合部品質を有する製品の製造が
可能である、金属材の連続圧延方法を提案することを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記した
課題を達成するために、まず、接合後の連続圧延におい
て噛み込み不良や接合部の破断等のトラブル発生や、圧
延後の製品外観の低下等を招かない接合方法について鋭
意検討した。その結果、連続圧延において噛み込み不良
等のトラブルを生じさせないためには、接合に際し、接
合部のバリ高さを、被接合材（被圧延材）の太さＤの0.
12倍以下に調整する必要があるという知見を得た。

【０００９】また、接合方法をフラッシュバット溶接と
した場合、接合後の連続圧延において接合部の破断等の
トラブルを生じさせないためには、接合に際し、フラッ
シュバット溶接におけるアップセット量を、被接合材
（被圧延材）の太さＤの0.07倍以上とする必要があると
いう知見を得た。また、バリ高さがアップセットの際に
外側に押し出される金属の量によって決定されるため、
接合部のバリ高さを0.12Ｄ以下とするためには、アップ
セット量を0.23Ｄ以下とする必要があることを見いだし
た。

【００１０】また、上記した条件でフラッシュバット溶
接により被圧延材同士を接合した場合には、バリを研削
等により除去することなく連続圧延しても、接合部の外
観形状は他の部分とほとんど変わりなく、また接合部を
含む部位の引張強さ等の品質特性も基準を十分満たして
いることを確認した。なお、本発明でいう、『バリ高
さ』とはバリ部の直径から被接合材（被圧延材）の直径
を差し引いた値の1/2 をいうものとする。

【００１１】本発明は、上記したような知見に基づき、
さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、
本発明は、先行する被圧延材の後端を、後行する被圧延
材の先端にフラッシュバット溶接により接合し、ついで
下流の圧延機列にて連続的に圧延し金属仕上げ材とす
る、金属材の連続圧延方法において、前記フラッシュバ
ット溶接のアップセット量Ｘを次（１）式 0.07Ｄ≦Ｘ＜0.23Ｄ ────（１）（ここに、Ｘ：アップセット量（ mm ）、Ｄ：被圧延粗
材の太さ（mm）。なお、Ｄは、断面形状が円形の場合に
は、直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の
断面積と等しい面積の円の直径（等価直径）とする。）
を満足するように設定して接合することを特徴とする金
属材の連続圧延方法である。

【００１２】また、本発明では、前記フラッシュバット
溶接のフラッシュ量Ｙを次（２）式 0.1 Ｄ≦Ｙ＜0.30Ｄ ────（２）（ここに、Ｙ：フラッシュ量（ mm ）、Ｄ：被圧延材の
太さ（mm）。なお、Ｄは、断面形状が円形の場合には、
直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の断面
積と等しい面積の円の直径（等価直径）とする。）を満
足するように設定して接合することが好ましい。

【００１３】また、本発明では、前記被圧延材の断面形
状を円形とすることが好ましい。また、本発明では、前
記被圧延材の断面形状が非円形の場合には、前記フラッ
シュバット溶接による接合に際し、前記先行する被圧延
材と後行する被圧延材の向きが同一位相となるように突
き合せることが一層好ましい。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の好ましい実施形
態を説明する。図１に、本発明方法の実施に適した金属
材の連続圧延設備の一例を示す。本発明では、複数の圧
延機列を用いて、金属素形材を圧延して金属仕上げ材
（製品）とする。図示しない連続鋳造機から直送され、
もしくは加熱炉２によって加熱された金属素形材（ビレ
ット）１は、複数の圧延機列の、上流の圧延機列（粗圧
延機列）３にて粗圧延され、金属粗材５とされる。該金
属粗材５は次いで、被圧延材として下流の圧延機列（中
間圧延機列）13によって圧延され、その後必要に応じて
さらに下流の圧延機列（仕上げ圧延機列）14によって仕
上げ圧延され、製品の金属仕上げ材とされる。

【００１５】本発明では、この上流の圧延機列３と下流
の圧延機列13の間に、接合装置12を配設する。この接合
装置12によって先行する金属粗材（被圧延材）11の後端
に後行する金属粗材（被圧延材）10の先端を接合し、下
流の圧延機列13、必要に応じて下流の圧延機列14にて連
続的に圧延するのである。なお、図１に示す連続圧延設
備では、金属素形材を粗圧延して得られた金属粗材同士
を被圧延材として同じラインの中で接合して下流の圧延
機列で連続的に圧延する例を示すが、別ラインで製造さ
れた金属粗材同士を接合してから被圧延材として連続圧
延設備で連続圧延に供する方法や、金属素形材同士を接
合し、被圧延材としてその後粗圧延と中間圧延さらには
仕上げ圧延を行って金属仕上げ材としてもよい。

【００１６】なお、接合される被圧延材（金属粗材）1
0、11の先端、後端は上流の圧延機列３を出たところで
切断機４によって切断して端面を接合に適する形状に調
整することが好ましい。切断機４としてはクロップシャ
ーや走行式鋸切機などが好ましく使用できる。切断機４
によって端面を切断された被圧延材（金属粗材）６は、
待機ライン20で接合時の位置決めのために、待機ライン
20で所定の位置に位置決めされて待機させることが好ま
しい。また、待機ライン20では、ライン内の走行はピン
チロール８で、圧延ラインへの移動はシフト装置７によ
ることができる。

【００１７】本発明では、先行の被圧延材（金属粗材）
11の後端と後行の被圧延材（金属粗材）10の先端を接合
するための移動式接合装置12を、上流の圧延機列３と下
流の圧延機列13の間に配設する。移動式接合装置12は、
上流の圧延機列３と下流の圧延機列13の間を往復可能と
される。なお本発明における移動式接合装置12はフラッ
シュバット溶接機を搭載した接合装置として、短時間で
強固な接合部が得られるフラッシュバット溶接による接
合とする。

【００１８】なお、移動式接合装置12における上流の圧
延機列３と下流の圧延機列13の間の往復とは、必ずしも
直線運動のみを意味するものではなく、たとえば接合時
には圧延ライン内を先行の被圧延材（金属粗材）と後行
の被圧延材（金属粗材）の搬送方向に沿って移動する
が、戻りは圧延ラインの外に退避して移動するものであ
ってもよい。

【００１９】移動式接合装置12の移動手段（図示せず）
は、移動式接合装置12に積載されたモーターによって車
輪あるいはピニオンを駆動する（この場合はラック・ピ
ニオン方式）自走方式、あるいは外部に設けたシリンダ
ーによる他動方式などいずれの方法であってもよい。さ
らには、移動式接合装置に代えて、前後に被圧延材の蓄
積設備を有する固定式接合装置としてもよい。

【００２０】また、上記の移動式接合装置12が圧延ライ
ンを走行している場合には、被圧延材（金属粗材）を搬
送支持するローラテーブル９を構成するサポートロール
91は、移動式接合装置12と干渉しない位置に順次退避可
能とすることが好ましい。本発明に好適な移動式接合装
置12では、接合手段16とともに、後行する被圧延材（金
属粗材）を把持する把持装置15を有することが好まし
い。

【００２１】接合が完了し、連続被圧延材（連続金属粗
材）となったのち、把持を解き、連続被圧延材（連続金
属粗材）を、下流の圧延機列13,14 にて圧延し、仕上げ
金属材とする。本発明の最も特徴的な点は、先行の被圧
延材（金属粗材）11の後端と後行の被圧延材（金属粗
材）10の先端を突き合わせてフラッシュバット溶接する
際に、（１）金属粗材の太さをＤ（ｍｍ）、接合時のア
ップセット量をＸ（ｍｍ）とする場合に、アップセット
量Ｘ（ｍｍ）を、次（１）式 0.07Ｄ≦Ｘ＜0.23Ｄ ────（１）（ここに、Ｘ：アップセット量（ mm ）、Ｄ：被圧延粗
材の太さ（mm）。なお、Ｄは、断面形状が円形の場合に
は、直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の
断面積と等しい面積の円の直径（等価直径）とする。）
を満足するようにして接合すること、（２）接合前の被
圧延材（金属粗材）の断面形状を円形としておくこと、
（３）接合前の被圧延材（金属粗材）の断面形状が非円
形の場合、先行する被圧延材（金属粗材）と後行する被
圧延材（金属粗材）の向きが同一位相となるように突き
合せること、さらには、（４）接合の際のフラッシュ量
をＹ（mm）とするとき、フラッシュ量Ｙ（mm）を次
（２）式 0.1 Ｄ≦Ｙ＜0.30Ｄ ────（２）（ここに、Ｙ：フラッシュ量（ mm ）、Ｄ：被圧延材の
太さ（mm）。なお、Ｄは、断面形状が円形の場合には、
直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の断面
積と等しい面積の円の直径（等価直径）とする。）を満
足するようにして接合すること、にある。

【００２２】図２に、切断機で切断された後の被圧延材
（金属粗材）の端部形状の一例を示す。連続熱間圧延に
供する被圧延材（金属粗材）は、高温下で切断するため
に切断面が酸化し酸化被膜Ｓ，Ｓ’に覆われている。こ
のような端部形状を有する被圧延材（金属粗材）を、本
発明では、フラッシュバット溶接により接合する。フラ
ッシュバット溶接に際して、はじめ被圧延材同士を突き
合わせてその端面間にアークを発生させる。これによ
り、この酸化皮膜に覆われた部分が溶解除去（これをフ
ラッシュという）されて清浄な金属面が露出する。その
後、被圧延材の端面を押し付け（これをアップセットと
いう）て圧着する。なお、ここでは図３（ａ）に示すよ
うに、アークによって溶解除去される長さをフラッシュ
量Ｙとし、圧着する際に押し込まれる長さをアップセッ
ト量Ｘとする。

【００２３】このように、フラッシュバット溶接を用い
た接合は、フラッシュにより酸化物が接合部内に残存せ
ず健全な接合が得られるという特徴がある。また、フラ
ッシュバット溶接による接合は、フラッシュ時のアーク
による加熱とアップセット時の電気抵抗加熱によって被
圧延材が速やかに加熱され、接合に要する時間も短時間
であるという利点もある。しかし、フラッシュバット溶
接のアップセットの際に、図３（ｂ）に示すように、被
圧延材端部がアップセット時の加熱によって溶融ないし
軟化し、図３（ｃ）に示すように被圧延材接合部の周方
向へとはみ出し、いわゆるバリが発生する。

【００２４】本発明では、連続圧延において噛み込み不
良等のトラブルを生じさせないように、この接合部のバ
リ高さを、被接合材（被圧延材）の太さＤの0.12倍以下
に調整する。そのため、本発明では、アップセット量Ｘ
（ｍｍ）を、（１）式を満足する、0.07Ｄ〜0.23Ｄ、と
して接合する。ここで、Ｄは、被圧延材の太さ（mm）で
あるが、断面形状が円形の場合には、被圧延材の直径を
用い、断面が非円形の場合には、被圧延材の断面積と等
しい面積の円の直径（等価直径）とするものとする。

【００２５】アップセット量Ｘが0.07Ｄ未満では、接合
部の接合強度が不足し下流での連続圧延時に接合部で破
断し圧延トラブルを発生する場合がある。一方、アップ
セット量Ｘが0.23Ｄを超えると、バリ高さが高くなり噛
み込み不良等のトラブルや、圧延後の接合部外観形状が
悪化する。このため、バリの除去を必要とし、工程が複
雑となり圧延効率が低下する。

【００２６】また、本発明では、上記したフラッシュバ
ット溶接時のアップセット量の調整に加えて、さらにフ
ラッシュバット溶接時のフラッシュ量Ｙを（２）式を満
足する、0.1 Ｄ〜0.30Ｄ、として接合することが好まし
い。これにより、バリ高さのばらつきがさらに減少す
る。なおここで、Ｄは被圧延材の太さ（mm）であるが、
被圧延材の断面形状が円形の場合には、被圧延材の直径
を使用し、断面形状が非円形の場合には、被圧延材の断
面積と等しい面積の円の直径（等価直径）とするものと
する。

【００２７】フラッシュ時には、フラッシュ量Ｙの部分
の金属は溶融飛散してバリの形成には影響しないものと
考えられていたが、実際にはフラッシュ量が多いときに
は周辺の金属の温度上昇が大きく、アップセット時のバ
リ発生を多くするものと考えられる。このため、バリ高
さを所定の高さ以下に安定して制御するためには、フラ
ッシュ量Ｙの調整も必要となる。

【００２８】フラッシュ量Ｙが0.1 Ｄ未満では、溶融量
が少ないため接合部内に酸化物が残存したり、未溶融部
が圧着しない恐れがあり、トラブル発生が懸念される。
一方、フラッシュ量Ｙが0.30Ｄを超えると、接合部周辺
の金属の温度上昇が大きくバリ高さが高くなる傾向とな
る。なお、これらの条件は、クロップの切断形状に依存
し、例えば、鋸切断の場合には、端部はほぼ垂直に切断
されるため、フラッシュ量Ｙはさらに少なくてよい。一
方、クロップシャーの場合に大きなシャー垂れが発生し
たときには、フラッシュ量Ｙを大きくする必要がある。
しかし、フラッシュ量Ｙを大きくすると、バリの除去を
行うことなしでは良好な圧延が困難となり、良好な接合
部品質を確保することが難しくなる。また、クロップシ
ャーで切断した場合には、フラッシュ量が少なくて済む
ように、先行する被圧延材の後端と後行する被圧延材の
先端との位相を合わせ、突合せ面積を大きくすることが
肝要となる。

【００２９】また、本発明では、接合前の被圧延材の断
面形状を円形とすることがとくに好ましい。従来、ブル
ームやビレットを粗圧延した段階の金属粗材（被圧延
材）は、その断面を正方形とするのが通常であった。し
かし、断面が正方形の被圧延材（金属粗材）同士を突き
合わせて接合する場合には、被接合材（被圧延材）の微
妙なねじれに起因して、必ずしも対向する被接合材端面
のコーナー同士が正確に一致するとは限らない。例え
ば、図４（ａ）に示すような、段差のある突き合わせ形
態で接合されてしまうことがある。このような段差のあ
る突き合わせ形態では、図４（ｂ）に示すように、バリ
が大きくはみ出ることとなるので、下流の圧延機列によ
る圧延前にバリ取り作業を行わなければならない。

【００３０】しかし、本発明では、接合を行う前の段階
で上流の圧延機によって断面を円形に圧延しておくの
で、被接合材である、先行する被圧延材（金属粗材）と
後行する被圧延材（金属粗材）とにねじれがあっても、
図５（ａ）に示すように、これに起因する対向する被接
合材端面のコーナー同士の不一致という問題がそもそも
発生しない。したがって段差に起因するバリが発生しな
いから、接合部の溶着金属の盛り上がりも図５（ｂ）に
示すように微少となり、接合後のバリ取りが不要となる
のである。

【００３１】また、本発明では、被圧延材の断面形状が
非円形の場合には、フラッシュバット溶接による接合に
際し、先行する被圧延材と後行する被圧延材の向きが同
一位相となるように突き合せることが一層好ましい。そ
のためには、例えば、接合装置の入り側にガイドロール
を設け、被圧延材の向きが常に同一位相で接合装置に入
るようにすることが好ましい。

【００３２】なお、本発明でいう、金属素形材として
は、線、棒状材などの加工原料となるブルームやビレッ
ト等が適合する。そしてこの連続圧延方法によって製造
される製品の金属仕上げ材は、線状材、棒状材である。
また金属としては鋼が最も一般的であるが特にこれに限
定するものではなく、銅合金やアルミ合金などの線材、
棒材であってもよい。

【００３３】

【実施例】図１に示す連続圧延設備を使用し、棒鋼の連
続圧延を行った。金属素形材として、ＳＲ295 鋼の鋳片
（金属素形材）を用い、粗圧延機列（上流の圧延機列
３）により、金属粗材５（直径45mmの丸棒）とした。粗
圧延機出側に設けられた切断機４（クロップシャー）に
よって、この金属粗材５（ここでは粗バーとも呼ぶ）の
端部前後を200 mmずつ切断除去した。そして、相前後す
るこれらの金属粗材を順次、先行する被圧延材、後行す
る被圧延材として、移動式接合装置によってフラッシュ
バット溶接し、連続金属粗材（連続被圧延材）とした。
この連続金属粗材（連続被圧延材）を、中間圧延機列
（下流の圧延機列13) および仕上げ圧延機列（下流の圧
延機列14) により直径13mmのコンクリートバー（金属仕
上げ材）に圧延した。

【００３４】本発明例では、フラッシュ量Ｙを６mm（0.
13Ｄ）、９mm（0.20Ｄ）、12mm（0.27Ｄ）の３水準、ア
ップセット量を５mm（0.11Ｄ）、７mm（0.16Ｄ）、９mm
（0.20Ｄ）の３水準、合計で９水準設定して接合し、連
続圧延を行った。中間圧延機の入り側において、オンラ
インの太さ計によって接合部のバリ高さを測定した。そ
の結果、いずれの場合もバリ高さを５mm以下（0.11D 以
下）とすることができた。また、中間圧延、仕上げ圧延
のいずれにおいても材料破断や圧延機噛み込み不良など
の圧延トラブルの発生はなかった。さらに、連続圧延後
のコンクリートバーの接合部に相当する部分の外観も良
好であった。

【００３５】比較例として、フラッシュ量Ｙを６mm（0.
13D ）、９mm（0.20Ｄ）、12mm（0.27Ｄ）の３水準、ア
ップセット量を２mm（0.04Ｄ）、12mm（0.28Ｄ）の２水
準、合計で６水準設定して各10本づつ接合し、連続圧延
を行った。中間圧延機の入り側において、本発明例と同
様にオンラインの太さ計によって接合部のバリ高さを測
定した。その結果、アップセット量が0.04D の場合、６
本が製品で接合部の強度不足が生じ、アップセット量が
0.28D の場合、製品の外観不良が４本生じた。

【００３６】なお、クロップシャで端部を切断された金
属粗材（被圧延材）の端部形状は、図６に示すような形
状を呈しており、への字の長辺は被圧延材の端部先端か
ら約３mm、短辺は被圧延材の端部先端から約12mm傾いて
いた。なお、アップセット量の最適範囲は、直径45mmの
丸棒同士の接合に限らず、直径30mmの丸棒（被圧延材）
と直径60mmの丸棒（被圧延材）との接合でも同様である
ことを確認した。

【００３７】

【発明の効果】以上、詳述したように、本発明によれ
ば、接合部のバリ取りを行うことなく、接合部の品質が
優れた最終圧延製品が得られ、また中間圧延や仕上げ圧
延における接合部破断等の操業トラブル発生を防止する
ことができ、歩留向上、生産効率の向上等産業上格段の
効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の実施に好適な連続圧延設備の一例
を模式的に示す全体図である。

【図２】切断機で切断された後の被圧延材の端部形状の
一例を示す概略説明図である。

【図３】フラッシュバット溶接による接合時のバリ発生
状況を模式的に示す概略説明図である。

【図４】従来の方法による被接合材同士の突合せ状態、
接合状態の一例を示す模式図である。

【図５】本発明の方法による被接合材同士の突合せ状
態、接合状態の一例を示す模式図である。

【図６】実施例における被圧延材の端部形状の一例を示
す模式図である。

【符号の説明】

１金属素形材２簡易加熱炉３上流の圧延機列（粗圧延機列）４切断機５金属粗材９テーブルロール 91 サポートロール 10 後行する金属粗材 11 先行する金属粗材 12 接合装置（移動式接合装置） 13 下流の圧延機列（中間圧延機列） 14 下流の圧延機列（仕上げ圧延機列） 15 把持装置 16 接合手段 16a 先行金属粗材の接合手段 16b 後行金属粗材の接合手段 17 移動速度制御手段 18 メジャーロール 19 圧延ライン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中原久直千葉県千葉市川崎町１番地川鉄テクノリサーチ株式会社内 (72)発明者田原紘一千葉県千葉市川崎町１番地川鉄テクノリサーチ株式会社内 (72)発明者小松重之東京都千代田区幸町２丁目２番３号川崎製鉄株式会社内Ｆターム(参考） 4E002 AC12 BD05 CB08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】先行する被圧延材の後端を、後行する被
圧延材の先端にフラッシュバット溶接により接合し、つ
いで下流の圧延機列にて連続的に圧延し金属仕上げ材と
する、金属材の連続圧延方法において、前記フラッシュ
バット溶接のアップセット量Ｘを下記（１）式を満足す
るように設定して接合することを特徴とする金属材の連
続圧延方法。記 0.07Ｄ≦Ｘ＜0.23Ｄ ────（１）ここに、Ｘ：アップセット量（ mm ）、Ｄ：被圧延材の太さ（mm）、なお、Ｄは、断面形状が円形の場合には、直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の断面積と等しい
面積の円の直径（等価直径）とする。
【請求項２】前記フラッシュバット溶接のフラッシュ
量Ｙを下記（２）式を満足するように設定して接合する
ことを特徴とする請求項１に記載の金属材の連続圧延方
法。記 0.1 Ｄ≦Ｙ＜0.30Ｄ ────（２）ここに、Ｙ：フラッシュ量（ mm ）、Ｄ：被圧延材の太さ（mm）、なお、Ｄは、断面形状が円形の場合には、直径とし、断面が円形でない場合には、被圧延材の断面積と等しい
面積の円の直径（等価直径）とする。
【請求項３】前記被圧延材の断面形状を円形とするこ
とを特徴とする請求項１または２に記載の金属材の連続
圧延方法。
【請求項４】前記被圧延材の断面形状が非円形の場合
には、前記フラッシュバット溶接による接合に際し、前
記先行する被圧延材と後行する被圧延材の向きが同一位
相となるように突き合せることを特徴とする請求項１ま
たは２に記載の金属材の連続圧延方法。