JP3210109B2 - 液晶表示素子 - Google Patents
液晶表示素子Info
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- JP3210109B2 JP3210109B2 JP32834592A JP32834592A JP3210109B2 JP 3210109 B2 JP3210109 B2 JP 3210109B2 JP 32834592 A JP32834592 A JP 32834592A JP 32834592 A JP32834592 A JP 32834592A JP 3210109 B2 JP3210109 B2 JP 3210109B2
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- crystal display
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、液晶表示素子の構造
及びその製造方法に係わる。
及びその製造方法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】近年、液晶表示素子はラップトップ型パ
ーソナルコンピュータやワードプロセッサ等の表示素子
として普及している。これらの液晶表示素子においては
その製造工程で多数の工程と製造時間を要するが、低価
格化が一つの重要課題となっている。例えば、従来の製
造工程の内シール工程では、熱硬化型のシール材を液晶
注入口となる一部分を除いて加圧加熱した後、減圧注入
によって液晶を充填し最終シールを行っている。このよ
うな工程ではシール硬化に多大の時間を要するので例え
ば、短時間で硬化が可能な紫外線硬化型のシール材の使
用も検討されている。しかし、これらの紫外線硬化型の
シール材は液晶組成物に対して不純物を溶出させる等化
学的変化をもたらし液晶組成物の劣化を招く問題があ
る。
ーソナルコンピュータやワードプロセッサ等の表示素子
として普及している。これらの液晶表示素子においては
その製造工程で多数の工程と製造時間を要するが、低価
格化が一つの重要課題となっている。例えば、従来の製
造工程の内シール工程では、熱硬化型のシール材を液晶
注入口となる一部分を除いて加圧加熱した後、減圧注入
によって液晶を充填し最終シールを行っている。このよ
うな工程ではシール硬化に多大の時間を要するので例え
ば、短時間で硬化が可能な紫外線硬化型のシール材の使
用も検討されている。しかし、これらの紫外線硬化型の
シール材は液晶組成物に対して不純物を溶出させる等化
学的変化をもたらし液晶組成物の劣化を招く問題があ
る。
【０００３】これに対し、特開昭６３−８９８１８号公
報では、耐液晶性に優れた熱硬化型と速硬型である紫外
線硬化型の２種類のシール材を用いた二重シール構造が
提案されている。この構造は液晶組成物と直接接する内
側に熱硬化型樹脂を、その外側に紫外線硬化型の樹脂を
配置し、まず常温で加圧しながら外側の紫外線硬化型樹
脂を硬化させ、次いで常圧にて加熱し内側の熱硬化型樹
脂を硬化させるものであるが、この方法でもシール硬化
には多大な時間を要する上、注入法も従来の減圧注入に
限られるので同じくここでも長時間を要する。
報では、耐液晶性に優れた熱硬化型と速硬型である紫外
線硬化型の２種類のシール材を用いた二重シール構造が
提案されている。この構造は液晶組成物と直接接する内
側に熱硬化型樹脂を、その外側に紫外線硬化型の樹脂を
配置し、まず常温で加圧しながら外側の紫外線硬化型樹
脂を硬化させ、次いで常圧にて加熱し内側の熱硬化型樹
脂を硬化させるものであるが、この方法でもシール硬化
には多大な時間を要する上、注入法も従来の減圧注入に
限られるので同じくここでも長時間を要する。
【０００４】また、特開昭５６−７７８２１号公報で
は、従来の真空注入法に対して注入工程の短縮を目的と
した滴下注入法が提案されている。この場合、シール材
には熱硬化型は使えず硬化時間の短い紫外線硬化型しか
使用出来ない。さらにこの注入方法では、液晶組成物が
シール材の紫外線硬化型樹脂を硬化する前に紫外線硬化
型樹脂と接触するため、従来の真空注入法の硬化後に接
触する場合よりもさらに液晶組成物に紫外線硬化型樹脂
の成分が溶出する危険性を有している。この様に、製造
工程の時間短縮手段は種々検討されているが、実用上の
信頼性を兼ね備えた材料を含めて問題は解決されていな
い。
は、従来の真空注入法に対して注入工程の短縮を目的と
した滴下注入法が提案されている。この場合、シール材
には熱硬化型は使えず硬化時間の短い紫外線硬化型しか
使用出来ない。さらにこの注入方法では、液晶組成物が
シール材の紫外線硬化型樹脂を硬化する前に紫外線硬化
型樹脂と接触するため、従来の真空注入法の硬化後に接
触する場合よりもさらに液晶組成物に紫外線硬化型樹脂
の成分が溶出する危険性を有している。この様に、製造
工程の時間短縮手段は種々検討されているが、実用上の
信頼性を兼ね備えた材料を含めて問題は解決されていな
い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、従来のシ
ール材の有する機能は維持しつつ、製造工程の時間短縮
を可能とし、液晶組成物との化学的汚染のない信頼性の
高い液晶表示素子の構造及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
ール材の有する機能は維持しつつ、製造工程の時間短縮
を可能とし、液晶組成物との化学的汚染のない信頼性の
高い液晶表示素子の構造及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、外周部に有
効表示外領域を有する少なくとも２枚以上の基板を備
え、前記基板間に液晶組成物を挟持してなる液晶表示素
子において、前記基板の有効表示外領域に配設され前記
基板に密着する弾性体と、前記弾性体のさらに外周部に
配設された前記少なくとも２枚以上の基板の間隙を固定
する接着層とを備えた液晶表示素子及び、一方の基板上
の有効表示外領域に弾性体材料を形成し硬化する工程
と、前記弾性体のさらに外周部に配設された前記少なく
とも２枚以上の基板の間隙を固定するための接着層を形
成する工程と、各基板を重ね合わせて基板の間隙を所定
の間隔となるまで加圧し前記弾性体を基板に密着させる
工程と、前記接着層を硬化させる工程とからなる液晶表
示素子の製造方法を特徴とする。 即ち、シール材の基
板間隔固定制御の機能と液晶組成物の化学的汚染を防止
する機能を分離することによって、シール硬化、液晶注
入、封止工程を簡略化し、製造工程の時間短縮を実現す
るものである。
効表示外領域を有する少なくとも２枚以上の基板を備
え、前記基板間に液晶組成物を挟持してなる液晶表示素
子において、前記基板の有効表示外領域に配設され前記
基板に密着する弾性体と、前記弾性体のさらに外周部に
配設された前記少なくとも２枚以上の基板の間隙を固定
する接着層とを備えた液晶表示素子及び、一方の基板上
の有効表示外領域に弾性体材料を形成し硬化する工程
と、前記弾性体のさらに外周部に配設された前記少なく
とも２枚以上の基板の間隙を固定するための接着層を形
成する工程と、各基板を重ね合わせて基板の間隙を所定
の間隔となるまで加圧し前記弾性体を基板に密着させる
工程と、前記接着層を硬化させる工程とからなる液晶表
示素子の製造方法を特徴とする。 即ち、シール材の基
板間隔固定制御の機能と液晶組成物の化学的汚染を防止
する機能を分離することによって、シール硬化、液晶注
入、封止工程を簡略化し、製造工程の時間短縮を実現す
るものである。
【０００７】
【作用】この発明は、上記目的を達成するものであり、
以下に詳細に説明する。
以下に詳細に説明する。
【０００８】図１（Ａ）、（Ｂ）及び図２に本発明を適
用した液晶表示素子の基板とセル構造を示す。図１及び
図２において、ガラス基板３の有効表示外領域を取り囲
むように弾性体１が配設され、さらにその外側に紫外線
硬化型樹脂２が点打されている。弾性体１の膜厚は設定
液晶層厚、即ち設定基板間隙の１．２倍程度であり、ま
たその幅は約１ｍｍである。ここで、紫外線硬化型樹脂
２はシール材として用いられ同時に設定基板間隙の固定
の機能を、弾性体１は液晶組成物（図示せず）と紫外線
硬化型樹脂２とを分離する防御壁の機能をそれぞれ有し
ている。
用した液晶表示素子の基板とセル構造を示す。図１及び
図２において、ガラス基板３の有効表示外領域を取り囲
むように弾性体１が配設され、さらにその外側に紫外線
硬化型樹脂２が点打されている。弾性体１の膜厚は設定
液晶層厚、即ち設定基板間隙の１．２倍程度であり、ま
たその幅は約１ｍｍである。ここで、紫外線硬化型樹脂
２はシール材として用いられ同時に設定基板間隙の固定
の機能を、弾性体１は液晶組成物（図示せず）と紫外線
硬化型樹脂２とを分離する防御壁の機能をそれぞれ有し
ている。
【０００９】つまり、この弾性体１は上下基板の接着固
定の機能は持たないが、弾性体１の外側に設けられた紫
外線硬化型樹脂２は上下基板間隙を制御し固定する機能
を有しているので、弾性体１には適切な圧力が働き上下
基板に密着する。従って弾性体１は接着手段を用いるこ
となく液晶組成物に対する防御壁の機能を有することと
なる。一方、紫外線硬化型樹脂２は液晶組成物と接触し
ないので、接着性や材料のポットライフ等だけを考慮し
て材料選択をすればよく、製造工程短縮や信頼性に適し
た材料選択が可能となる。
定の機能は持たないが、弾性体１の外側に設けられた紫
外線硬化型樹脂２は上下基板間隙を制御し固定する機能
を有しているので、弾性体１には適切な圧力が働き上下
基板に密着する。従って弾性体１は接着手段を用いるこ
となく液晶組成物に対する防御壁の機能を有することと
なる。一方、紫外線硬化型樹脂２は液晶組成物と接触し
ないので、接着性や材料のポットライフ等だけを考慮し
て材料選択をすればよく、製造工程短縮や信頼性に適し
た材料選択が可能となる。
【００１０】次に、図１のセル構造による製造方法につ
いて図３及び図４（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）を用
いて説明する。尚、図１と同一要素は同一符号とする。
図１の構造のセルに液晶滴下用ディスペンサ４を用いて
スペーサ６入り液晶５を滴下する。液晶５の滴下量は設
定した液晶層厚に要する量と厳密に一致させる必要はな
く、必要量よりも若干多めに制御すればよい。つぎに図
４（Ａ）の状態から図４（Ａ）に示すように、基板３ａ
に基板３ｂを重ね合わせ、液晶層厚が設定値よりも厚く
維持された段階で上下基板間に電圧を印加する。この
時、液晶層中のスペーサ６はいわゆるブラウン運動を起
こし液晶層中に充分に分散される。この様にして充分に
スペーサ６を分散させた後、図４（Ｃ）に示すように上
下基板に圧力をかけ、上下基板間隙を設定した所定の間
隔となるまで狭めてゆく。ここで、圧力の印加は液晶５
が弾性体１の外側に流れ込むようゆっくりと印加する。
上下基板間隙が所定の間隔になった後、図４（Ｄ）に示
すように紫外線硬化型樹脂２に紫外線を照射して上下基
板を接着固定シールする。
いて図３及び図４（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）を用
いて説明する。尚、図１と同一要素は同一符号とする。
図１の構造のセルに液晶滴下用ディスペンサ４を用いて
スペーサ６入り液晶５を滴下する。液晶５の滴下量は設
定した液晶層厚に要する量と厳密に一致させる必要はな
く、必要量よりも若干多めに制御すればよい。つぎに図
４（Ａ）の状態から図４（Ａ）に示すように、基板３ａ
に基板３ｂを重ね合わせ、液晶層厚が設定値よりも厚く
維持された段階で上下基板間に電圧を印加する。この
時、液晶層中のスペーサ６はいわゆるブラウン運動を起
こし液晶層中に充分に分散される。この様にして充分に
スペーサ６を分散させた後、図４（Ｃ）に示すように上
下基板に圧力をかけ、上下基板間隙を設定した所定の間
隔となるまで狭めてゆく。ここで、圧力の印加は液晶５
が弾性体１の外側に流れ込むようゆっくりと印加する。
上下基板間隙が所定の間隔になった後、図４（Ｄ）に示
すように紫外線硬化型樹脂２に紫外線を照射して上下基
板を接着固定シールする。
【００１１】このように、上下基板間隙の制御、固定の
製造工程は紫外線硬化によってなされるので、従来の熱
硬化型樹脂による制御、固定と比較して製造工程に要す
る時間が短縮される。さらに、滴下注入工程を採用する
ことも可能であり、充分な信頼性を確保した上で紫外線
硬化型樹脂による基板の制御、固定工程とくみあわせる
ことも出来るので、製造工程の短縮、簡略化が可能とな
る。
製造工程は紫外線硬化によってなされるので、従来の熱
硬化型樹脂による制御、固定と比較して製造工程に要す
る時間が短縮される。さらに、滴下注入工程を採用する
ことも可能であり、充分な信頼性を確保した上で紫外線
硬化型樹脂による基板の制御、固定工程とくみあわせる
ことも出来るので、製造工程の短縮、簡略化が可能とな
る。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の実施例について詳細に説明
する。 （実施例１）
する。 （実施例１）
【００１３】第５図（Ａ）及び（Ｂ）に本発明の実施例
のセル構成を示す。２枚の透明電極（図示せず）付基板
３ａ、３ｂに配向膜を形成し、有効表示領域７内におい
て図の矢印８ａ、８ｂで示すように９０度ツイスト配向
となるようラビングを施し配向処理を行った。しかる後
に、基板３ａの有効外表示領域にディスペンサを用いて
有効表示領域７を取り囲むように弾性体としての合成ゴ
ム１を厚さ６ミクロン、幅１ミリとなるよう塗布した。
その後、塗布した合成ゴムを充分に硬化させた。そして
塗布した合成ゴム１のさらに外側にシール材としての紫
外線硬化型樹脂２を厚さ２０ミクロンとなるように点打
した。以上のようにして本発明に用いる弾性体及び紫外
線硬化型樹脂を形成した基板を完成させる。
のセル構成を示す。２枚の透明電極（図示せず）付基板
３ａ、３ｂに配向膜を形成し、有効表示領域７内におい
て図の矢印８ａ、８ｂで示すように９０度ツイスト配向
となるようラビングを施し配向処理を行った。しかる後
に、基板３ａの有効外表示領域にディスペンサを用いて
有効表示領域７を取り囲むように弾性体としての合成ゴ
ム１を厚さ６ミクロン、幅１ミリとなるよう塗布した。
その後、塗布した合成ゴムを充分に硬化させた。そして
塗布した合成ゴム１のさらに外側にシール材としての紫
外線硬化型樹脂２を厚さ２０ミクロンとなるように点打
した。以上のようにして本発明に用いる弾性体及び紫外
線硬化型樹脂を形成した基板を完成させる。
【００１４】しかる後に、この両基板を減圧容器内に設
置し、粒径５ミクロンのスペーサを混入した液晶組成物
をディスペンサに入れ、充分に脱泡し、基板３ａの有効
表示領域７内に滴下する。その後、上下基板間隙が１０
ミクロンとなるように基板３ａ、３ｂを重ね合わせ、上
下基板間に６０ヘルツ、３０ボルトの電界を１０秒間印
加し、スペーサを充分に分散させた。しかる後に、上下
基板を徐々に加圧し上下基板間隙が５ミクロンとなるま
で加圧した。加圧に要する時間は約５分間である。次
に、紫外線硬化型樹脂２の部分に紫外線を照射し紫外線
硬化型樹脂を硬化させ、上下基板間隙が５ミクロンとな
った状態で固定した。
置し、粒径５ミクロンのスペーサを混入した液晶組成物
をディスペンサに入れ、充分に脱泡し、基板３ａの有効
表示領域７内に滴下する。その後、上下基板間隙が１０
ミクロンとなるように基板３ａ、３ｂを重ね合わせ、上
下基板間に６０ヘルツ、３０ボルトの電界を１０秒間印
加し、スペーサを充分に分散させた。しかる後に、上下
基板を徐々に加圧し上下基板間隙が５ミクロンとなるま
で加圧した。加圧に要する時間は約５分間である。次
に、紫外線硬化型樹脂２の部分に紫外線を照射し紫外線
硬化型樹脂を硬化させ、上下基板間隙が５ミクロンとな
った状態で固定した。
【００１５】この実施例の製造工程は従来の製造工程と
比較して約８分の１のプロセスタイムとなった。このよ
うにして得られたＴＮ型液晶表示素子を稼働させた結
果、従来の製造工程にて作成したものと変わらない性能
を示した。また、温度８０度、湿度８０％で１０００時
間の通電ライフ試験を実施したところ、しきい値電圧及
び電荷保持率ともに変化なく、信頼性も確認された。 （実施例２）
比較して約８分の１のプロセスタイムとなった。このよ
うにして得られたＴＮ型液晶表示素子を稼働させた結
果、従来の製造工程にて作成したものと変わらない性能
を示した。また、温度８０度、湿度８０％で１０００時
間の通電ライフ試験を実施したところ、しきい値電圧及
び電荷保持率ともに変化なく、信頼性も確認された。 （実施例２）
【００１６】実施例１と同様の手法にて第６図（Ａ）及
び（Ｂ）に示す基板を作成した。この実施例では、有効
表示領域７を取り囲む弾性体としての合成ゴム１と紫外
線硬化型樹脂２の有効外表示領域の一部には液晶注入口
９が設けてある。即ち、液晶組成物は滴下せずに常圧に
てスペーサを散布し、上下基板を重ね合わせ、加圧を施
し、所定の上下基板間隙にて加圧したまま紫外線硬化型
樹脂を硬化させてセルを作成した。しかる後に従来と同
様に真空注入法により液晶注入口９から液晶組成物を注
入し、最後に注入口を封止した。
び（Ｂ）に示す基板を作成した。この実施例では、有効
表示領域７を取り囲む弾性体としての合成ゴム１と紫外
線硬化型樹脂２の有効外表示領域の一部には液晶注入口
９が設けてある。即ち、液晶組成物は滴下せずに常圧に
てスペーサを散布し、上下基板を重ね合わせ、加圧を施
し、所定の上下基板間隙にて加圧したまま紫外線硬化型
樹脂を硬化させてセルを作成した。しかる後に従来と同
様に真空注入法により液晶注入口９から液晶組成物を注
入し、最後に注入口を封止した。
【００１７】この実施例の製造工程は従来の製造工程と
比較して約４分の３のプロセスタイムとなった。また、
実施例１と同様に、このようにして得られたＴＮ型液晶
表示素子を稼働させた結果、従来の製造工程にて作成し
たものと変わらない性能を示した。また、温度８０度、
湿度８０％で１０００時間の通電ライフ試験を実施した
ところ、しきい値電圧及び電荷保持率ともに変化なく、
信頼性も確認された。以上の実施例では本発明をＴＮ型
液晶表示素子に適用した例について説明したが、本発明
はＳＴＮ型液晶表示素子やスイッチング素子を用いたア
クティブマトリックス型液晶表示素子にも適用しうるこ
とは言うまでもない。
比較して約４分の３のプロセスタイムとなった。また、
実施例１と同様に、このようにして得られたＴＮ型液晶
表示素子を稼働させた結果、従来の製造工程にて作成し
たものと変わらない性能を示した。また、温度８０度、
湿度８０％で１０００時間の通電ライフ試験を実施した
ところ、しきい値電圧及び電荷保持率ともに変化なく、
信頼性も確認された。以上の実施例では本発明をＴＮ型
液晶表示素子に適用した例について説明したが、本発明
はＳＴＮ型液晶表示素子やスイッチング素子を用いたア
クティブマトリックス型液晶表示素子にも適用しうるこ
とは言うまでもない。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、外周部に
有効外表示外領域を有する前記基板の有効表示外領域に
配設され前記基板に密着する弾性体と、前記弾性体のさ
らに外周部に配設された前記少なくとも２枚以上の基板
の間隙を固定する接着層とを備えた液晶表示素子とする
ことによって、シール材の基板間隔固定制御の機能と液
晶組成物の化学的汚染を防止する機能を分離することに
よって、シール硬化、液晶注入、封止工程を簡略化し、
製造工程の時間短縮を実現することが出来る。
有効外表示外領域を有する前記基板の有効表示外領域に
配設され前記基板に密着する弾性体と、前記弾性体のさ
らに外周部に配設された前記少なくとも２枚以上の基板
の間隙を固定する接着層とを備えた液晶表示素子とする
ことによって、シール材の基板間隔固定制御の機能と液
晶組成物の化学的汚染を防止する機能を分離することに
よって、シール硬化、液晶注入、封止工程を簡略化し、
製造工程の時間短縮を実現することが出来る。
【図１】（Ａ），（Ｂ）ともこの発明に係わる液晶表示
素子の一実施例のセル構成を示す概略図。
素子の一実施例のセル構成を示す概略図。
【図２】この発明に係わる液晶表示素子の一実施例のセ
ル構成を示す断面図。
ル構成を示す断面図。
【図３】この発明に係わる液晶表示素子の一実施例の製
造工程を説明する為の概略図。
造工程を説明する為の概略図。
【図４】（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）ともこの発明
に係わる液晶表示素子の一実施例の製造工程を説明する
為の概略図。
に係わる液晶表示素子の一実施例の製造工程を説明する
為の概略図。
【図５】（Ａ），（Ｂ）ともこの発明に係わる液晶表示
素子の一実施例のセル構成を示す概略図。
素子の一実施例のセル構成を示す概略図。
【図６】（Ａ），（Ｂ）ともこの発明に係わる液晶表示
素子の他の実施例のセル構成を示す概略図。
素子の他の実施例のセル構成を示す概略図。
１…弾性体 ２…紫外線硬化型樹脂 ３…基板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 富井 等 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株式会社東芝 横浜事業所内 (56)参考文献 特開 平３−200119（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 505 G02F 1/13 101
Claims (1)
- 【請求項１】 ２枚の基板と、 前記２枚の基板間に挟持された液晶組成物と、 前記２枚の基板間に配置され、前記液晶組成物を密閉す
る接着機能を有さない弾性体と、 前記液晶組成物が密閉された領域の外周に、前記２枚の
基板を接着固定するシール材と、 を有することを特徴とする液晶表示素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32834592A JP3210109B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | 液晶表示素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32834592A JP3210109B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | 液晶表示素子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06175140A JPH06175140A (ja) | 1994-06-24 |
| JP3210109B2 true JP3210109B2 (ja) | 2001-09-17 |
Family
ID=18209205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32834592A Expired - Fee Related JP3210109B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | 液晶表示素子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3210109B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7630050B2 (en) | 2006-02-08 | 2009-12-08 | Hitachi Displays, Ltd. | Liquid crystal display panel with a continuous weir and a discontinuous weir covered by a sealing material |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI224221B (en) * | 1998-01-30 | 2004-11-21 | Seiko Epson Corp | Electro-optic apparatus, electronic apparatus using the same, and its manufacturing method |
| US6219126B1 (en) * | 1998-11-20 | 2001-04-17 | International Business Machines Corporation | Panel assembly for liquid crystal displays having a barrier fillet and an adhesive fillet in the periphery |
| US7295280B2 (en) | 2001-09-03 | 2007-11-13 | Hannstar Display Corp. | Method of manufacturing one drop fill liquid crystal display panel |
| US7102726B2 (en) | 2002-03-15 | 2006-09-05 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | System for fabricating liquid crystal display and method of fabricating liquid crystal display using the same |
| JP2004272086A (ja) | 2003-03-11 | 2004-09-30 | Seiko Epson Corp | 電気光学装置の製造装置、電子光学装置及び電子機器 |
| TWI306530B (en) | 2003-10-01 | 2009-02-21 | Himax Tech Inc | Liquid crystal display panel and liquid crystal on silicon display panel |
| CN100368898C (zh) * | 2003-10-28 | 2008-02-13 | 奇景光电股份有限公司 | 液晶显示面板 |
| KR100641003B1 (ko) * | 2004-06-16 | 2006-11-02 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시장치의 제조방법 |
-
1992
- 1992-12-09 JP JP32834592A patent/JP3210109B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7630050B2 (en) | 2006-02-08 | 2009-12-08 | Hitachi Displays, Ltd. | Liquid crystal display panel with a continuous weir and a discontinuous weir covered by a sealing material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06175140A (ja) | 1994-06-24 |
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