JP3199885B2 - マグネシュウム合金製鋳物の製造方法 - Google Patents
マグネシュウム合金製鋳物の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のホイールやサ
スペンションアームなど引張強度ないしは耐力が要求さ
れる部材の製造に適したマグネシュウム合金製鋳物の製
造方法に関する。
スペンションアームなど引張強度ないしは耐力が要求さ
れる部材の製造に適したマグネシュウム合金製鋳物の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシュウム合金は、鋳造用や加工用
に利用されており、例えば特開昭５９−６７１０２号公
報には自動車のホイールをＭｇ合金溶湯によって鋳造す
ることが記載されている。マグネシュウム合金における
合金元素としてはＡｌ、Ｍｎ、Ｚｎ等が採用されてい
る。そして、ＭｇにＡｌを添加することによって合金の
強さが増加し、また鋳造組織が細かくなること、Ｍｎの
少量添加によって耐蝕性の向上と鋳造組織の微細化によ
る強度向上とが図れること、Ｚｎの少量添加によって機
械的性質が向上することは一般に知られている。さら
に、マグネシュウム合金における鋳造組織の微細化手段
として、Ｚｒの少量合金、Ｃ、ＦｅＣｌ3 、ＣＣｌ2 、
Ｓｒ等の添加が知られている。
に利用されており、例えば特開昭５９−６７１０２号公
報には自動車のホイールをＭｇ合金溶湯によって鋳造す
ることが記載されている。マグネシュウム合金における
合金元素としてはＡｌ、Ｍｎ、Ｚｎ等が採用されてい
る。そして、ＭｇにＡｌを添加することによって合金の
強さが増加し、また鋳造組織が細かくなること、Ｍｎの
少量添加によって耐蝕性の向上と鋳造組織の微細化によ
る強度向上とが図れること、Ｚｎの少量添加によって機
械的性質が向上することは一般に知られている。さら
に、マグネシュウム合金における鋳造組織の微細化手段
として、Ｚｒの少量合金、Ｃ、ＦｅＣｌ3 、ＣＣｌ2 、
Ｓｒ等の添加が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の鋳造組
織の微細化手段の場合、それぞれ特有の効果が得られる
ものの、必ずしも期する効果が得られない。例えば、Ｓ
ｒの場合、結晶の成長速度の抑制効果によって結晶粒の
微細化に寄与するとされているが、フェーディング現象
のために安定した効果が得られないという不具合があ
る。
織の微細化手段の場合、それぞれ特有の効果が得られる
ものの、必ずしも期する効果が得られない。例えば、Ｓ
ｒの場合、結晶の成長速度の抑制効果によって結晶粒の
微細化に寄与するとされているが、フェーディング現象
のために安定した効果が得られないという不具合があ
る。
【０００４】これに対して、本発明者は、ＣａＮＣＮの
添加による結晶粒の微細化について研究した。このＣａ
ＮＣＮの場合、Ｍｇ合金溶湯が凝固する際の造核効果に
よって結晶粒の微細化に寄与するが、造核効果が飽和す
る限界まで添加しようとしても、効果が飽和する前に結
晶粒界に介在物が発生し易くなり、得られるマグネシュ
ウム合金製鋳物の機械的性質が低下する不具合がある。
添加による結晶粒の微細化について研究した。このＣａ
ＮＣＮの場合、Ｍｇ合金溶湯が凝固する際の造核効果に
よって結晶粒の微細化に寄与するが、造核効果が飽和す
る限界まで添加しようとしても、効果が飽和する前に結
晶粒界に介在物が発生し易くなり、得られるマグネシュ
ウム合金製鋳物の機械的性質が低下する不具合がある。
【０００５】すなわち、本発明の課題は、マグネシュウ
ム合金製部材の鋳造にあたってその鋳造組織（結晶粒）
の微細化を効果的に図れるようにすることにある。
ム合金製部材の鋳造にあたってその鋳造組織（結晶粒）
の微細化を効果的に図れるようにすることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及びその作用】本発明は、
このような課題に対して、ＣａＮＣＮとＳｒとの併用に
よって結晶粒の微細化を図るものである。
このような課題に対して、ＣａＮＣＮとＳｒとの併用に
よって結晶粒の微細化を図るものである。
【０００７】すなわち、上記課題を解決する手段は、Ｍ
ｇ合金溶湯にＳｒ合金とＣａＮＣＮとを添加し、且つＣ
ａＮＣＮの添加量を０．０５〜１．０重量％として鋳造
することを特徴とするマグネシュウム合金製鋳物の製造
方法である。
ｇ合金溶湯にＳｒ合金とＣａＮＣＮとを添加し、且つＣ
ａＮＣＮの添加量を０．０５〜１．０重量％として鋳造
することを特徴とするマグネシュウム合金製鋳物の製造
方法である。
【０００８】本手段においては、ＣａＮＣＮの造核効果
とＳｒによる結晶成長速度の抑制効果とが組み合わされ
て、各々を単独で用いる場合よりも結晶粒の微細化が効
果的に行なわれる。すなわち、Ｓｒは溶湯の過冷現象を
起こさせて結晶核の発生を促進するが、Ｓｒ単独で所期
の結晶粒微細化を達成しようするならば、Ｓｒによる過
冷度が大きくなければならない。これに対して、ＣａＮ
ＣＮが結晶核の発生を促進するから、Ｓｒによる過冷度
がそれほど進んでいない場合でも多数の結晶核が発生す
ることになり、仮にＳｒの結晶成長の抑制効果がフェー
ディングによって途中で若干減少することがあっても、
結晶粒の微細化に支障がない。
とＳｒによる結晶成長速度の抑制効果とが組み合わされ
て、各々を単独で用いる場合よりも結晶粒の微細化が効
果的に行なわれる。すなわち、Ｓｒは溶湯の過冷現象を
起こさせて結晶核の発生を促進するが、Ｓｒ単独で所期
の結晶粒微細化を達成しようするならば、Ｓｒによる過
冷度が大きくなければならない。これに対して、ＣａＮ
ＣＮが結晶核の発生を促進するから、Ｓｒによる過冷度
がそれほど進んでいない場合でも多数の結晶核が発生す
ることになり、仮にＳｒの結晶成長の抑制効果がフェー
ディングによって途中で若干減少することがあっても、
結晶粒の微細化に支障がない。
【０００９】一方、ＣａＮＣＮによる介在物の発生とい
う問題に対しても、Ｓｒが結晶成長の抑制によって結晶
核の発生を促すから、該ＣａＮＣＮを多量に添加する必
要がなくなり、当該問題も解消される。
う問題に対しても、Ｓｒが結晶成長の抑制によって結晶
核の発生を促すから、該ＣａＮＣＮを多量に添加する必
要がなくなり、当該問題も解消される。
【００１０】この場合、ＣａＮＣＮの添加量を０．０５
〜１．０重量％とし、Ｓｒ合金の添加量をＳｒ量で０．
０１〜０．０５重量％とすることが好ましい。
〜１．０重量％とし、Ｓｒ合金の添加量をＳｒ量で０．
０１〜０．０５重量％とすることが好ましい。
【００１１】上記ＣａＮＣＮの添加量の下限は所期の造
核効果を得られるように定めたものであり、また、その
上限は介在物の発生防止の観点から定めたものである。
一方、Ｓｒ量の下限については所期の結晶成長の抑制効
果を得る観点から定めたものであり、また、その上限は
０．０５重量％を越えて添加してもその効果が飽和し結
晶粒の微細化には寄与しないこと、多量添加がかえって
Ｍｇの燃えを招く可能性があること等を考慮して定めた
ものである。
核効果を得られるように定めたものであり、また、その
上限は介在物の発生防止の観点から定めたものである。
一方、Ｓｒ量の下限については所期の結晶成長の抑制効
果を得る観点から定めたものであり、また、その上限は
０．０５重量％を越えて添加してもその効果が飽和し結
晶粒の微細化には寄与しないこと、多量添加がかえって
Ｍｇの燃えを招く可能性があること等を考慮して定めた
ものである。
【００１２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、Ｍｇ合金
溶湯にＳｒ合金とＣａＮＣＮとを添加し、且つＣａＮＣ
Ｎの添加量を０．０５〜１．０重量％として鋳造するよ
うにしたから、Ｓｒのフェーディング及びＣａＮＣＮに
よる介在物の発生の問題を招くことなく、マグネシュウ
ム合金製鋳物の結晶粒の微細化を効果的に行なうことが
できるようになり、マグネシュウム合金製鋳物の強度向
上を図る上で有利になる。
溶湯にＳｒ合金とＣａＮＣＮとを添加し、且つＣａＮＣ
Ｎの添加量を０．０５〜１．０重量％として鋳造するよ
うにしたから、Ｓｒのフェーディング及びＣａＮＣＮに
よる介在物の発生の問題を招くことなく、マグネシュウ
ム合金製鋳物の結晶粒の微細化を効果的に行なうことが
できるようになり、マグネシュウム合金製鋳物の強度向
上を図る上で有利になる。
【００１３】また、上記Ｓｒ合金の添加量をＳｒ量で
０．０１〜０．０５重量％とする方法によれば、結晶粒
微細化という所期の効果を得る上で有利になる。
０．０１〜０．０５重量％とする方法によれば、結晶粒
微細化という所期の効果を得る上で有利になる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１５】 ＜結晶粒微細化剤が平均結晶粒径及び引張強度に与える
影響＞ −鋳造− 下記の化学成分（重量％）のＭｇ合金（ＡＺ８０）をる
つぼ内に投入して加熱した。その際、０．５％ＳＦ6の
ＣＯ2ガスを保護ガスとして用いた。
影響＞ −鋳造− 下記の化学成分（重量％）のＭｇ合金（ＡＺ８０）をる
つぼ内に投入して加熱した。その際、０．５％ＳＦ6の
ＣＯ2ガスを保護ガスとして用いた。
【００１６】Ａｌ：７．８〜９．２，Ｍｎ：０．１２以
上，Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍｇ 溶湯温度が７９０〜８１０℃に達した時点で、結晶粒微
細化剤として実施例１〜３ではＣａＮＣＮ及びＳｒを、
比較例２〜５ではＣａＮＣＮのみを、それぞれ表１に示
す量添加した。Ｓｒについては、９０％Ｓｒ−１０％Ａ
ｌを表１に示すＳｒ量となるように添加した。そして、
各々溶湯を充分に撹拌した後、１５分間沈静させ、しか
る後に金型鋳造を行なった。出湯温度は７９０〜８１０
℃とし、金型の予熱温度は２１０〜２３０℃とした。但
し、比較例１については、微細化剤を添加しないことか
ら、溶湯温度が７９０℃に達した時点で直ちに鋳造を行
なった。
上，Ｚｎ：０．２〜０．８，残Ｍｇ 溶湯温度が７９０〜８１０℃に達した時点で、結晶粒微
細化剤として実施例１〜３ではＣａＮＣＮ及びＳｒを、
比較例２〜５ではＣａＮＣＮのみを、それぞれ表１に示
す量添加した。Ｓｒについては、９０％Ｓｒ−１０％Ａ
ｌを表１に示すＳｒ量となるように添加した。そして、
各々溶湯を充分に撹拌した後、１５分間沈静させ、しか
る後に金型鋳造を行なった。出湯温度は７９０〜８１０
℃とし、金型の予熱温度は２１０〜２３０℃とした。但
し、比較例１については、微細化剤を添加しないことか
ら、溶湯温度が７９０℃に達した時点で直ちに鋳造を行
なった。
【００１７】
【表１】
【００１８】 −平均結晶粒径及び引張強度の測定− 得られた鋳造品の各々を溶体化処理し、画像解析装置に
よって平均結晶粒径を測定した。溶体化処理は次の条件
で行なった。
よって平均結晶粒径を測定した。溶体化処理は次の条件
で行なった。
【００１９】 溶体化処理；４１３±２．５℃×１６時間保持→空冷 上記鋳造品の各々に次の熱処理（Ｔ６）を施してから、
図１に示す棒状の引張試験片に加工して引張試験を行な
った。同図において、Ｌ1=４２、Ｌ2=１７、Ｌ3=２、Ｌ
4=８、Ｄ1=４±０．０３、Ｄ2=４．５、ねじ部はＭ６×
１．０（以上の単位はmm）である。
図１に示す棒状の引張試験片に加工して引張試験を行な
った。同図において、Ｌ1=４２、Ｌ2=１７、Ｌ3=２、Ｌ
4=８、Ｄ1=４±０．０３、Ｄ2=４．５、ねじ部はＭ６×
１．０（以上の単位はmm）である。
【００２０】
【００２１】−結果− 結果は図２に示されている。先に比較例（引張強度；白
抜き三角印，結晶粒径；白抜き丸印）からみると、Ｃａ
ＮＣＮの添加量が増大するにつれて結晶粒径が小さくな
っているが、１．０重量％程度で結晶粒微細化効果は飽
和している。これに対して、その引張強度をみると、Ｃ
ａＮＣＮを０．２５重量％添加したものが最も引張強度
が高く、０．５重量％以上では結晶粒が小さくなってい
るにも拘らず、強度が低くなっている。これは、結晶粒
界への介在物の発生によるものと認められる。
抜き三角印，結晶粒径；白抜き丸印）からみると、Ｃａ
ＮＣＮの添加量が増大するにつれて結晶粒径が小さくな
っているが、１．０重量％程度で結晶粒微細化効果は飽
和している。これに対して、その引張強度をみると、Ｃ
ａＮＣＮを０．２５重量％添加したものが最も引張強度
が高く、０．５重量％以上では結晶粒が小さくなってい
るにも拘らず、強度が低くなっている。これは、結晶粒
界への介在物の発生によるものと認められる。
【００２２】次に実施例（引張強度；黒塗り三角印，結
晶粒径；黒塗り丸印）をみると、結晶粒径についてはＣ
ａＮＣＮの添加量が０．１重量％あるいは０．２５重量
％と少ない場合でも比較例に比べて粒径が格段に小さく
なっている。これはＳｒの添加（０．０２重量％）によ
って結晶の成長速度が抑制されたためと認められる。そ
して、このようにＣａＮＣＮの添加量が少なくとも結晶
粒径の微細化が図れているから、比較例のような介在物
の問題はなく引張強度が高い値を示している。なお、実
施例についてもＣａＮＣＮの添加量が０．５重量％にな
ると、引張強度が低くなっているが、これは上述の介在
物の影響が出てきているためと認められる。
晶粒径；黒塗り丸印）をみると、結晶粒径についてはＣ
ａＮＣＮの添加量が０．１重量％あるいは０．２５重量
％と少ない場合でも比較例に比べて粒径が格段に小さく
なっている。これはＳｒの添加（０．０２重量％）によ
って結晶の成長速度が抑制されたためと認められる。そ
して、このようにＣａＮＣＮの添加量が少なくとも結晶
粒径の微細化が図れているから、比較例のような介在物
の問題はなく引張強度が高い値を示している。なお、実
施例についてもＣａＮＣＮの添加量が０．５重量％にな
ると、引張強度が低くなっているが、これは上述の介在
物の影響が出てきているためと認められる。
【００２３】＜Ｓｒのフェーディングについて＞ −鋳造− 結晶粒微細化剤としてＳｒ単独（０．０２重量％）の場
合と、ＳｒとＣａＮＣＮとの併用（Ｓｒ：０．０２重量
％，ＣａＮＣＮ：０．２５重量％）の場合とにつき、各
々溶湯保持時間を変えて鋳造を行なった。
合と、ＳｒとＣａＮＣＮとの併用（Ｓｒ：０．０２重量
％，ＣａＮＣＮ：０．２５重量％）の場合とにつき、各
々溶湯保持時間を変えて鋳造を行なった。
【００２４】すなわち、先の場合と同じＭｇ合金（ＡＺ
８０）をるつぼ内に投入して加熱した。また、保護ガス
にも同様のものを使用した。溶湯温度が７９０〜８１０
℃に達した時点でそれぞれ結晶粒微細化剤を添加し充分
に撹拌した。そして、７９０〜８１０℃での溶湯保持時
間（沈静時間）が１５分間のもの、７５分間のもの、及
び１３５分間のものの各々につき、金型鋳造を行なった
（金型の予熱温度は２１０〜２３０℃）。
８０）をるつぼ内に投入して加熱した。また、保護ガス
にも同様のものを使用した。溶湯温度が７９０〜８１０
℃に達した時点でそれぞれ結晶粒微細化剤を添加し充分
に撹拌した。そして、７９０〜８１０℃での溶湯保持時
間（沈静時間）が１５分間のもの、７５分間のもの、及
び１３５分間のものの各々につき、金型鋳造を行なった
（金型の予熱温度は２１０〜２３０℃）。
【００２５】−平均結晶粒径の測定− 得られた鋳造品の各々を先の場合と同じ条件で溶体化処
理し、画像解析装置によって平均結晶粒径を測定した。
理し、画像解析装置によって平均結晶粒径を測定した。
【００２６】−結果− 結果は図３に示されている。Ｓｒ単独のものでは溶湯保
持時間が長くなるにつれて平均結晶粒径が漸次大きくな
っているのに対し、Ｓｒ−ＣａＮＣＮ併用のものでは溶
湯保持時間が長くなっても同粒径がそれほど大きくなっ
ていない。従って、Ｓｒ−ＣａＮＣＮ併用の場合は、Ｃ
ａＮＣＮによってＳｒのフェーディングが見掛け上抑制
されているということができる。
持時間が長くなるにつれて平均結晶粒径が漸次大きくな
っているのに対し、Ｓｒ−ＣａＮＣＮ併用のものでは溶
湯保持時間が長くなっても同粒径がそれほど大きくなっ
ていない。従って、Ｓｒ−ＣａＮＣＮ併用の場合は、Ｃ
ａＮＣＮによってＳｒのフェーディングが見掛け上抑制
されているということができる。
【００２７】この場合、ＣａＮＣＮよってＳｒのフェー
ディングが実際に抑制されているか否かは明確ではない
が、少なくともＣａＮＣＮの存在によってＳｒのフェー
ディングはそれほど問題にならないことがわかる。
ディングが実際に抑制されているか否かは明確ではない
が、少なくともＣａＮＣＮの存在によってＳｒのフェー
ディングはそれほど問題にならないことがわかる。
【図１】引張試験片の正面図
【図２】結晶粒微細化剤の添加量と平均結晶粒径及び引
張強度との関係を示すグラフ図
張強度との関係を示すグラフ図
【図３】Ｓｒ単独の場合とＳｒ−ＣａＮＣＮ併用の場合
とにつき、溶湯保持時間と平均結晶粒径との関係を示す
グラフ図
とにつき、溶湯保持時間と平均結晶粒径との関係を示す
グラフ図
なし
フロントページの続き (72)発明者 坂手 宣夫 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (56)参考文献 特開 平６−172949（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−297127（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 1/00 B22D 21/04 C22C 23/00
Claims (2)
- 【請求項１】Ｍｇ合金溶湯にＳｒ合金とＣａＮＣＮとを
添加し、且つＣａＮＣＮの添加量を０．０５〜１．０重
量％として鋳造することを特徴とするマグネシュウム合
金製鋳物の製造方法。 - 【請求項２】上記Ｓｒ合金の添加量がＳｒ量で０．０１
〜０．０５重量％である請求項１に記載のマグネシュウ
ム合金製鋳物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02272293A JP3199885B2 (ja) | 1993-02-10 | 1993-02-10 | マグネシュウム合金製鋳物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02272293A JP3199885B2 (ja) | 1993-02-10 | 1993-02-10 | マグネシュウム合金製鋳物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06234045A JPH06234045A (ja) | 1994-08-23 |
| JP3199885B2 true JP3199885B2 (ja) | 2001-08-20 |
Family
ID=12090674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02272293A Expired - Fee Related JP3199885B2 (ja) | 1993-02-10 | 1993-02-10 | マグネシュウム合金製鋳物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3199885B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100430501C (zh) * | 2003-09-16 | 2008-11-05 | 沈阳工业大学 | 粗镁精炼、合金化及连续铸造熔炼镁合金的方法 |
-
1993
- 1993-02-10 JP JP02272293A patent/JP3199885B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06234045A (ja) | 1994-08-23 |
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|---|---|---|---|
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