JP3168022B2

JP3168022B2 - 樹脂成形品の製造方法

Info

Publication number: JP3168022B2
Application number: JP10763991A
Authority: JP
Inventors: 貴彦佐藤; 浩向井; 昭澄細井
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1991-05-13
Filing date: 1991-05-13
Publication date: 2001-05-21
Anticipated expiration: 2016-05-21
Also published as: JPH04336219A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の両サイ
ドに装着されるサイドモール等の樹脂成形品の製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、突起を有する樹脂成形品として、
例えば自動車のタイヤの後方位置の車両ボディに装着さ
れているマッドガードが知られている（特開平２−２０
６５１８号公報）。図８に示すように、マッドガード２
１は本体２２と、締付け用の貫通孔２３を有する突起と
しての取付部分２４とからなっている。本体２２は硬質
材よりなるコア層２５とその外周部に被覆された軟質材
よりなる表皮層２６とから構成され、取付部分２４は実
質的に硬質材のみからなっている。

【０００３】図９に示すように、３つの分割型２７〜２
９によって形成された成形品形状を有するキャビティ３
０には取付部分２４を形成するための空洞部３１が連設
されている。同空洞部３１内には空洞部３１の途中を遮
蔽できるスライドコア３２が設けられ、同スライドコア
３２には貫通孔形成用の中子ピン３３が設けられてい
る。なお、前記キャビティ３０の一部には樹脂を射出す
るためのゲート３４が開口されている。

【０００４】このマッドガードはいわゆるサンドイッチ
成形法によって、次のようにして製造されている。図１
０に示すように、スライドコア３２を閉止した状態にお
いて、ゲート３４からキャビティ３０内にＴＰＥ（熱可
塑性エラストマー）等の軟質材を射出し、その後に同軟
質材の中にタルク入りＰＰ（ポリプロピレン）等の硬質
材を注入する。キャビティ３０内への硬質材の注入がほ
ぼ完了して内圧が上昇する時点において、図１１に示す
ように、中子ピン３３を空洞部３１内に残した状態で、
スライドコア３２を開く。すると、同スライドコア３２
に接している表皮層２６は硬質材によって破られ、硬質
材が前記空洞部３１内に流入し、取付部分２４が形成さ
れてマッドガード２１が成形される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記サンド
イッチ成形法によるマッドガード２１の製造方法におい
ては、図１０に示すように、スライドコア３２がキャビ
ティ３０内に形成される表皮層２６の外側（同図右側）
に位置し、キャビティ３０の延びる方向（同図上下方
向）にスライドする。そのため、コア層２５を形成する
硬質材が表皮層２６を形成する軟質材を貫通して空洞部
３１内に移動しなければならない。しかも、この軟質材
が金型によって冷却固化しやすいので、硬質材を空洞部
３１内に誘導するためにはスライドコア３２を移動させ
るタイミングが難しいという問題点があった。

【０００６】特に、取付部分２４が微小突起の場合に
は、突起内には表皮層２６のみしか入らなかったり、コ
ア層２５が微小突起内の先端部まで至らない可能性があ
るという問題点があった。さらに、成形品が長尺状のも
のである場合には、樹脂がキャビティ内を移動する間に
冷却されやすいため、上記のような方法で成形すること
が困難であるという問題点があった。

【０００７】本発明は上記問題点を解消するためになさ
れたものであって、その目的は、スライドコアをスライ
ドさせるタイミングの設定が容易で、微小突起であって
もその先端部まで十分にコア層を形成できる樹脂成形品
の製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明では樹脂成形品形状のキャビティを有する金
型本体と、同金型本体に設けられ前記キャビティと連通
する突起形成用凹部と、同突起形成用凹部に支持されか
つキャビティ内に進退可能に形成されたスライドコアと
を有する金型を用い、前記スライドコアがキャビティ内
に進入した状態において前記表皮層を形成する樹脂をキ
ャビティ内に射出し、次いでコア層を形成する樹脂を前
記表皮層を形成する樹脂内に射出するとともに、当該コ
ア層を形成する樹脂の射出中であって、前記キャビティ
内で前記表皮層及びコア層を形成する前記各樹脂が流動
しているときに前記スライドコアをキャビティ内から突
起形成用凹部内へ退出させて前記各樹脂を前記突起形成
用凹部内に誘導し、前記表皮層及びコア層からなる突起
を形成する樹脂成形品の製造方法をその要旨としてい
る。さらに、前記スライドコアは、キャビティ内に射出
された前記コア層を形成する樹脂が前記スライドコアの
上部に達した時に前記突起形成用凹部内へ退出させる樹
脂成形品の製造方法をその要旨としている。

【０００９】

【作用】まず、スライドコアをキャビティ内に進入させ
た状態で、表皮層を形成する樹脂をキャビティ内に射出
し、次いでコア層を形成する樹脂をこの表皮層を形成す
る樹脂内に射出する。そして、コア層を形成する樹脂の
射出中であって、前記キャビティ内で前記表皮層及びコ
ア層を形成する前記各樹脂が流動しているときに前記ス
ライドコアをキャビティ内から突起形成用凹部内へ退出
させる。このとき、キャビティ内のコア層を形成する樹
脂がスライドコアの移動に伴って強制的に突起形成用凹
部内へ引っ張られると共に、キャビティ内を流動してい
る表皮層も突起形成用凹部内へ導かれる。その結果、表
皮層とコア層からなる突起が形成されると共に、前記突
起の先端部までコア層が行き渡った樹脂成形品が製造さ
れる。また、キャビティ内に射出されたコア層を形成す
る樹脂がスライドコアの上部に達した時に前記スライド
コアをキャビティ内から突起形成用凹部内へ退出させ
る。このとき、キャビティ内のコア層を形成する樹脂
は、スライドコアの移動に伴ってより確実に突起形成用
凹部内へ引っ張られる。

【００１０】

【実施例】以下に本発明をサイドモールの製造方法に具
体化した実施例について図１〜７に従って説明する。図
１は、本実施例の樹脂成形品としてのサイドモール１の
斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。両図に示
すように、サイドモール１は、蒲鉾状の形状を有する本
体２と同本体の裏面（図１の右手前面）に突設された一
対の突起としてのボス部３とからなっている。このボス
部３はサイドモール１を図示しない車両ボディに取付け
固定するためのものである。前記本体２及びボス部３
は、ともに中心部のコア層４の外周部に表皮層５が形成
されたサンドイッチ構造を有している。

【００１１】コア層４はタルク入りＰＰから形成された
硬質層であり、表皮層５はスチレン−エチレン−ブタジ
エン−スチレン共重合樹脂（以下ＳＥＢＳという）から
形成された軟質層である。このコア層４はサイドモール
１に一定の剛性をもたせるためのものであり、表皮層５
はサイドモール１の表面に柔軟性をもたせて車両ボディ
を保護するためのものである。

【００１２】次に、このサイドモール１をいわゆるサン
ドイッチ成形法によって成形するための金型について説
明する。サンドイッチ成形法とは、射出成形法の一種
で、二種類の樹脂のうち表皮層５を形成する樹脂をキャ
ビティ内へ射出した後、コア層４を形成する樹脂を前記
表皮層５を形成する樹脂内へ射出し、表皮層５とコア層
４とをサンドイッチ状に成形する成形方法をいう。

【００１３】図３に示すように、図中上側の金型本体と
しての固定型６と下側の金型本体としての可動型７とか
らサイドモール１の形状を有するキャビティ８が形成さ
れている。同キャビティ８の両端側における可動型７に
は、キャビティ８の厚さ方向（同図上下方向）に延びる
ボス部形成用凹部９ａ，９ｂが穿設されている。同ボス
部形成用凹部９ａ，９ｂ内にはそれぞれスライドコア１
０ａ，１０ｂが支持棒１２によって摺動可能に支持され
ている。このスライドコア１０ａ，１０ｂは油圧シリン
ダ等によって駆動される前記支持棒１２によってキャビ
ティ８内に進退可能となっている。キャビティ８の一端
（同図左端）には、キャビティ８内に溶融樹脂を射出す
るためのゲート１１が開口されている。

【００１４】次に、この金型を用いたサンドイッチ成形
法によるサイドモール１の製造方法について説明する。
図３に示すように、予め支持棒１２を前進させてスライ
ドコア１０ａ，１０ｂをキャビティ８内に進入状態にし
ておく。このスライドコア１０ａ，１０ｂのキャビティ
８内への進入量はサイドモール１内に形成されるコア層
４に実質的に届くに足る長さである。例えば、この進入
量はサイドモール１の厚さが５mmの場合には約２mmであ
る。図４に示すように、まず表皮層５を形成する溶融し
たＳＥＢＳをゲート１１からキャビティ８内へ一定量射
出する。このＳＥＢＳの射出量は、サイドモール１の表
皮層５を形成するに足る量である。

【００１５】次に、コア層４を形成する溶融したＰＰを
ゲート１１から前記ＳＥＢＳ内へ射出する。このＰＰは
キャビティ８内の温度の高い中央部に沿ってＳＥＢＳを
押圧しながら流れる。一方、ＳＥＢＳはキャビティ８内
の温度の低い外周側を固定型６又は可動型７に冷却され
ながら流動してゆく。図５に示すように、引き続きＰＰ
を射出し、このＰＰがスライドコア１０ａ上を通過した
直後、支持棒１２を後退させてスライドコア１０ａを一
定速度でキャビティ８内からボス部形成用凹部９ａ内へ
退出させる。

【００１６】すると、図６に示すように、ＰＰ及びＳＥ
ＢＳはスライドコア１０ａの退出にともなってキャビテ
ィ８内からボス部形成用凹部９ａ内へ誘導される。ま
た、図７に示すように、ボス部形成用凹部９ａ側を流動
するＳＥＢＳはＰＰの外周部を迂回するような形でキャ
ビティ８内を右方へ流動してゆく（同図破線の矢印）。
ＰＰがさらにキャビティ８内を流動して他方のスライド
コア１０ｂ上に至ったとき、上記と同様にしてスライド
コア１０ｂをキャビティ８内から退出させると、ＰＰが
ＳＥＢＳを貫通する形でボス部形成用凹部９ｂ内へ流動
する。

【００１７】前記スライドコア１０ａ，１０ｂは、キャ
ビティ８内への進入時にはコア層４を形成するＰＰに接
する位置にあり、このＰＰがスライドコア１０ａ，１０
ｂの退出に伴ってその方向へ強制的に引っ張られる。従
って、スライドコア１０ａ，１０ｂを退出させるタイミ
ングが多少遅れて、ＰＰがスライドコア１０ａの位置を
過ぎた状態であっても、ＰＰをボス部形成用凹部９ａ，
９ｂ内へ円滑に誘導することができる。なお、前記スラ
イドコア１０ａ，１０ｂをキャビティ８内から退出させ
る時期は、成形品の形状、樹脂の種類、金型温度等の条
件に基づいて予め設定しておく。また、ＳＥＢＳの射出
量を前述した量よりも少なく設定し、残りのＳＥＢＳを
ＰＰの射出と同時に行うこともできる。

【００１８】このようにして両樹脂の射出が完了した
後、可動型７を固定型６から移動させて型開きする。そ
の結果、図１に示すように、サイドモール１の本体２内
にコア層４が形成されるとともに、そのコア層４が一対
のボス部３内へ延出した形でボス部３内の先端部にまで
コア層４が形成される。上記のように、本実施例のサイ
ドモール１の製造方法によれば、コア層４を形成するＰ
Ｐがキャビティ８内に進出状態にあるスライドコア１０
ａ，１０ｂを通過する時点以降に同スライドコア１０
ａ，１０ｂをキャビティ８内から退出させることによ
り、キャビティ８内のＰＰがスライドコア１０ａ，１０
ｂの移動に伴ってボス部形成用凹部９ａ，９ｂ内まで強
制的に引っ張られる。

【００１９】従って、従来のように表皮層の外側におい
てスライドコアをキャビティに沿ってスライドさせるの
ではなく、スライドコア１０ａ，１０ｂを表皮層５内に
配置した状態から退出させるようにスライドさせ、表皮
層５内のコア層４をボス部形成用凹部９ａ，９ｂ内へ直
接誘導してゆく。その結果、ボス部３内には全体的にコ
ア層４が形成されたサイドモール１が容易に製造され
る。しかも、ボス部３が微小なものであっても、ボス部
３内にコア層４を確実に形成することができる。上記の
ように本発明の製造方法は、キャビティ８が長いため樹
脂が冷却されやすく、そのため突起内にコア層４を形成
しにくいサイドモール１等の長尺状樹脂成形品の製造方
法に好適に適用される。

【００２０】本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく、次のような態様に具体化してもよい。（１）前記実施例において、スライドコア１０ａ，１０
ｂの初期位置は、必ずしもコア層４に接した位置でなく
てもよく、コア層４にできるだけ近接した位置であれば
よい。（２）ボス部３の数は３個以上であってもよく、その形
状も多少変形した円柱状、角柱状等の形状であってもよ
い。これらの場合、スライドコア１０ａ，１０ｂ及びボ
ス部形成用凹部９ａ，９ｂの形状をボス部３の形状に合
わせる。（３）コア層４を形成する樹脂としては、フィラー入り
ＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）、ＡＢＳ樹脂等であっ
てもよい。表皮層５を形成する樹脂としては、スチレン
−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＳＢＳ）やポリオ
レフィン系エラストマー等であってもよい。（４）本発明の樹脂成形品としては、バンパモール、サ
イドスポイラー、サイドガーニッシュ等であってもよ
い。

【００２１】

【発明の効果】本発明の樹脂成形品の製造方法によれ
ば、スライドコアをスライドさせるタイミングの設定が
容易であり、突起が微小なものであってもその先端部ま
でコア層を十分にかつ容易に形成できるという効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を表す図であって、サイドモー
ルを示す斜視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。

【図３】サンドイッチ成形法によってサイドモールを成
形するための金型を示す断面図である。

【図４】キャビティ内に表皮層を形成する樹脂、次いで
コア層を形成する樹脂を射出した状態を示す金型の断面
図である。

【図５】コア層を形成する樹脂がキャビティ内のスライ
ドコアの位置に達した状態を示す金型の断面図である。

【図６】スライドコアをキャビティ内からボス部形成用
凹部内へ退出させた状態を示す金型の断面図である。

【図７】図６のＢ−Ｂ線断面図である。

【図８】従来例を示すマッドガードの断面図である。

【図９】従来例を示す金型の断面図である。

【図１０】従来例を示し、金型のキャビティ内に表皮層
を形成する樹脂を射出した後、コア層を形成する樹脂を
射出した状態を示す断面図である。

【図１１】従来例を示し、金型の空洞部内のスライドコ
アを開いた状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１…樹脂成形品としてのサイドモール、３…突起として
のボス部、４…コア層、５…表皮層、６…金型本体とし
ての固定型、７…金型本体としての可動型、８…キャビ
ティ、９ａ，９ｂ…支持凹部、１０ａ，１０ｂ…スライ
ドコア

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ２９Ｌ 31:30 (72)発明者向井浩愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者細井昭澄愛知県海部郡七宝町大字沖之島字十坪 766 株式会社マルヰ工作内 (56)参考文献特開平４−168014（ＪＰ，Ａ) 特開平４−339617（ＪＰ，Ａ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂成形品（１）形状のキャビティ
（８）を有する金型本体（６，７）と、同金型本体
（６，７）に設けられ前記キャビティ（８）と連通する
突起形成用凹部（９ａ，９ｂ）と、同突起形成用凹部
（９ａ，９ｂ）に支持されかつキャビティ（８）内に進
退可能に形成されたスライドコア（１０ａ，１０ｂ）と
を有する金型を用い、前記スライドコア（１０ａ，１０
ｂ）がキャビティ（８）内に進入した状態において前記
表皮層（５）を形成する樹脂をキャビティ（８）内に射
出し、次いでコア層（４）を形成する樹脂を前記表皮層
（５）を形成する樹脂内に射出するとともに、当該コア
層（４）を形成する樹脂の射出中であって、前記キャビ
ティ（８）内で前記表皮層（５）及びコア層（４）を形
成する前記各樹脂が流動しているときに前記スライドコ
ア（１０ａ，１０ｂ）をキャビティ（８）内から突起形
成用凹部（９ａ，９ｂ）内へ退出させて前記各樹脂を前
記突起形成用凹部（９ａ，９ｂ）内に誘導し、前記表皮
層（５）及びコア層（４）からなる突起（３）を形成す
ることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】前記スライドコア（１０ａ，１０ｂ）
は、キャビティ（８）内に射出された前記コア層（４）
を形成する樹脂が前記スライドコア（１０ａ，１０ｂ）
の上部に達した時に前記突起形成用凹部（９ａ，９ｂ）
内へ退出させることを特徴とする請求項１に記載の樹脂
成形品の製造方法。