JP3161209B2 - 耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法 - Google Patents
耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法Info
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- JP3161209B2 JP3161209B2 JP04107294A JP4107294A JP3161209B2 JP 3161209 B2 JP3161209 B2 JP 3161209B2 JP 04107294 A JP04107294 A JP 04107294A JP 4107294 A JP4107294 A JP 4107294A JP 3161209 B2 JP3161209 B2 JP 3161209B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、カラー受像管用シャド
ウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種機能材料として
用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板とその製造法に関
するものである。
ウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種機能材料として
用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板とその製造法に関
するものである。
【０００２】Ｎｉを２６〜３８％含むＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系
合金は室温から３００℃にわたる温度域で低い熱膨張係
数を示し、カラー受像管用シャドウマスク、ＩＣリード
フレーム等の各種の機能材料として広く用いられてい
る。
合金は室温から３００℃にわたる温度域で低い熱膨張係
数を示し、カラー受像管用シャドウマスク、ＩＣリード
フレーム等の各種の機能材料として広く用いられてい
る。
【０００３】しかしながらこれらの材料は極めて錆を発
生し易く、例えば、合金鋼帯の製造工程中や上記した各
種の機器の制作中に、鋼帯および鋼板の一部が発銹する
ことが多々あり、耐銹性の向上が強く望まれている。こ
の問題を解決するため、特開昭６０-２１３３１号公報
では、Ｆｅ-Ｎｉ系インバー合金の耐銹性の向上を、Ｃ
ｒおよびＣｏの添加により達成している。
生し易く、例えば、合金鋼帯の製造工程中や上記した各
種の機器の制作中に、鋼帯および鋼板の一部が発銹する
ことが多々あり、耐銹性の向上が強く望まれている。こ
の問題を解決するため、特開昭６０-２１３３１号公報
では、Ｆｅ-Ｎｉ系インバー合金の耐銹性の向上を、Ｃ
ｒおよびＣｏの添加により達成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た従来の先行技術では耐銹性を向上させているが、この
技術で特徴とするＣｒの添加により、シャドウマスク用
合金においては、黒化処理性の劣化、また、ＩＣリード
フレーム用合金においては、メッキ性の劣化がそれぞれ
ひき起こされるという問題がある。
た従来の先行技術では耐銹性を向上させているが、この
技術で特徴とするＣｒの添加により、シャドウマスク用
合金においては、黒化処理性の劣化、また、ＩＣリード
フレーム用合金においては、メッキ性の劣化がそれぞれ
ひき起こされるという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記したよう
な実情に鑑み、検討を重ねて創案されたものであって、
耐銹性に優れ、かつ、所要の表面処理性を有するカラー
受像管用シャドウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種
の機能材料として用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板
とその製造方法を提供することを目的としている。
な実情に鑑み、検討を重ねて創案されたものであって、
耐銹性に優れ、かつ、所要の表面処理性を有するカラー
受像管用シャドウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種
の機能材料として用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板
とその製造方法を提供することを目的としている。
【０００６】その要旨とするところは以下の如くであ
る。
る。
【０００７】（１）重量％で、Ｎｉ：２６〜３８％、Ｃ
ｏ：１〜２０％、Ｓｎ：０．００１〜０．１％を含有す
る電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板であって、不
純物元素としてのＣｒを０．１％以下とし、かつ合金薄
板表面に厚さ１０〜２００オングストロームの酸化膜を
形成させたことを特徴とする表面処理性と耐銹性に優れ
た電子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。
ｏ：１〜２０％、Ｓｎ：０．００１〜０．１％を含有す
る電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板であって、不
純物元素としてのＣｒを０．１％以下とし、かつ合金薄
板表面に厚さ１０〜２００オングストロームの酸化膜を
形成させたことを特徴とする表面処理性と耐銹性に優れ
た電子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。
【０００８】（２）Ｓｂを０．００１〜０．１％付加的
に含有する上記（１）に記載の表面処理性と耐銹性に優
れた電子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。
に含有する上記（１）に記載の表面処理性と耐銹性に優
れた電子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。
【０００９】（３）上記（１）または（２）に記載の化
学成分を有するＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金帯を冷延、焼鈍を
１回ないし２回以上繰返したのち、仕上げ冷延、応力除
去焼鈍してＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のコイルまたは
フープを製造するに当り、前記仕上げ冷延率（ＣＲ％）
を１５〜８０％、前記応力除去焼鈍温度（Ｔ℃）を４５
０〜６８０℃、保持時間（ｔ，ｓｅｃ）を０．５〜３０
０ｓｅｃ、雰囲気の露点（Ｄ．Ｐ．℃）を-１０〜-６０
℃、雰囲気をＨ2 ：１〜６０ｖｏｌ％、Ｏ2 ：０．０２
ｖｏｌ％以下で残部を実質的に不活性ガスとして上記
（１）または（２）に記載の酸化膜厚さを得ることを特
徴とする表面処理性と耐銹性に優れた電子用Ｆｅ-Ｎｉ-
Ｃｏ系合金薄板の製造方法。
学成分を有するＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金帯を冷延、焼鈍を
１回ないし２回以上繰返したのち、仕上げ冷延、応力除
去焼鈍してＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のコイルまたは
フープを製造するに当り、前記仕上げ冷延率（ＣＲ％）
を１５〜８０％、前記応力除去焼鈍温度（Ｔ℃）を４５
０〜６８０℃、保持時間（ｔ，ｓｅｃ）を０．５〜３０
０ｓｅｃ、雰囲気の露点（Ｄ．Ｐ．℃）を-１０〜-６０
℃、雰囲気をＨ2 ：１〜６０ｖｏｌ％、Ｏ2 ：０．０２
ｖｏｌ％以下で残部を実質的に不活性ガスとして上記
（１）または（２）に記載の酸化膜厚さを得ることを特
徴とする表面処理性と耐銹性に優れた電子用Ｆｅ-Ｎｉ-
Ｃｏ系合金薄板の製造方法。
【００１０】なお斯かる本発明において所要の表面処理
性とは、カラー受像管用シャドウマスク用合金では、黒
化処理性、ＩＣリードフレーム用合金では、メッキ性の
ことを意味する。
性とは、カラー受像管用シャドウマスク用合金では、黒
化処理性、ＩＣリードフレーム用合金では、メッキ性の
ことを意味する。
【００１１】
【作用】上記したような本発明について更に説明する
と、本発明者等は、上述した観点から、耐銹性に優れ、
かつ、所要の表面処理性を有するカラー受像管用シャド
ウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種の機能材料とし
て用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を開発すべく、
鋭意研究を重ねた結果、次の知見を得た。即ち、本合金
帯の化学成分、およびＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜からなる
酸化膜の厚さを適正に制御することおよび冷延、焼鈍を
１回ないし２回以上繰返したのち、仕上げ冷延、応力除
去焼鈍してＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のコイルまたは
フープを製造するに当り、仕上げ冷延率、応力除去焼鈍
時の温度、時間、雰囲気、露点を所定の範囲内に調整す
ることにより、耐銹性が優れ、所要の表面処理性を有す
る前記Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を得ることができる。
と、本発明者等は、上述した観点から、耐銹性に優れ、
かつ、所要の表面処理性を有するカラー受像管用シャド
ウマスク、ＩＣリードフレーム等の各種の機能材料とし
て用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を開発すべく、
鋭意研究を重ねた結果、次の知見を得た。即ち、本合金
帯の化学成分、およびＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜からなる
酸化膜の厚さを適正に制御することおよび冷延、焼鈍を
１回ないし２回以上繰返したのち、仕上げ冷延、応力除
去焼鈍してＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のコイルまたは
フープを製造するに当り、仕上げ冷延率、応力除去焼鈍
時の温度、時間、雰囲気、露点を所定の範囲内に調整す
ることにより、耐銹性が優れ、所要の表面処理性を有す
る前記Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を得ることができる。
【００１２】斯かる発明について、先ずその化学成分範
囲の限定理由の詳細を述べると、以下の如くである。
囲の限定理由の詳細を述べると、以下の如くである。
【００１３】Ｎｉは、本合金の基本成分であり、熱膨張
係数を変化させる元素であって、カラー受像管シャドウ
マスク用（以下単にシャドウマスク用という）として
は、色ずれの発生を防止するために要求される３０〜１
００℃の温度域における平均熱膨張係数の上限は３．０
×１０-6／℃である。
係数を変化させる元素であって、カラー受像管シャドウ
マスク用（以下単にシャドウマスク用という）として
は、色ずれの発生を防止するために要求される３０〜１
００℃の温度域における平均熱膨張係数の上限は３．０
×１０-6／℃である。
【００１４】１〜８％のＣｏを含有するＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ
系合金の場合、上述した平均熱膨張係数の条件を満たす
Ｎｉ量範囲は２６〜３８％であり、またＮｉ量を３０〜
３３％、Ｃｏ量は３〜８％にすることにより、平均熱膨
張係数は更に低く優れたものとなる。
系合金の場合、上述した平均熱膨張係数の条件を満たす
Ｎｉ量範囲は２６〜３８％であり、またＮｉ量を３０〜
３３％、Ｃｏ量は３〜８％にすることにより、平均熱膨
張係数は更に低く優れたものとなる。
【００１５】また、ＩＣリードフレーム用としては、半
導体素子、ガラスおよびセラミックス等との熱膨張の整
合性を保つためには、Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金の場合、Ｃ
ｏ：１〜２０％、Ｎｉ：２６〜３８％の範囲内であれ
ば、ＩＣリードフレーム用としての熱膨張の整合性を保
つことが可能である。さて、上記したＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系
合金においては、耐銹性と表面処理性をともに優れたも
のとするためには、Ｆｅ-ｒｉｃｈな酸化膜の形成およ
びＳｎの微量添加、更に好ましくは、ＳｎとＳｂとの複
合添加が必須となる。すなわち、このような酸化膜が１
０オングストローム以上では、後述するＳｎ更にはＳｂ
の添加のもとで本発明で意図する耐銹性が得られるが、
２００オングストローム超となると、本発明で意図する
表面処理性が得られない。以上より、上記した酸化膜厚
さは１０〜２００オングストロームと定めた。
導体素子、ガラスおよびセラミックス等との熱膨張の整
合性を保つためには、Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金の場合、Ｃ
ｏ：１〜２０％、Ｎｉ：２６〜３８％の範囲内であれ
ば、ＩＣリードフレーム用としての熱膨張の整合性を保
つことが可能である。さて、上記したＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系
合金においては、耐銹性と表面処理性をともに優れたも
のとするためには、Ｆｅ-ｒｉｃｈな酸化膜の形成およ
びＳｎの微量添加、更に好ましくは、ＳｎとＳｂとの複
合添加が必須となる。すなわち、このような酸化膜が１
０オングストローム以上では、後述するＳｎ更にはＳｂ
の添加のもとで本発明で意図する耐銹性が得られるが、
２００オングストローム超となると、本発明で意図する
表面処理性が得られない。以上より、上記した酸化膜厚
さは１０〜２００オングストロームと定めた。
【００１６】上記したＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜厚さの適
正化に加え、本合金の表面処理性を確保しつつ、耐食性
の向上のためＳｎの適量添加が有効である。すなわちＳ
ｎは本合金中にあっては、合金薄板の製造工程中では、
酸化物を生成しないため、後述するようなＦｅ-ｒｉｃ
ｈの酸化膜と合金下地の界面に濃縮し、上記した酸化膜
の密着性を高めることを通じて、耐銹性を高める元素で
ある。
正化に加え、本合金の表面処理性を確保しつつ、耐食性
の向上のためＳｎの適量添加が有効である。すなわちＳ
ｎは本合金中にあっては、合金薄板の製造工程中では、
酸化物を生成しないため、後述するようなＦｅ-ｒｉｃ
ｈの酸化膜と合金下地の界面に濃縮し、上記した酸化膜
の密着性を高めることを通じて、耐銹性を高める元素で
ある。
【００１７】Ｓｎが０．００１％以上で、上記した効果
が得られるため、下限は０．００１％と定めた。一方、
Ｓｎ量が０．１％を越えると、本合金で要求される表面
処理性、すなわちＩＣリードフレーム用材料におけるメ
ッキ性、カラー受像管用材料における黒化処理性が劣化
するため、上限を０．１％とする。
が得られるため、下限は０．００１％と定めた。一方、
Ｓｎ量が０．１％を越えると、本合金で要求される表面
処理性、すなわちＩＣリードフレーム用材料におけるメ
ッキ性、カラー受像管用材料における黒化処理性が劣化
するため、上限を０．１％とする。
【００１８】本合金においては、上記したＳｎの添加に
加え、Ｓｂを複合添加することにより耐銹性をより高め
うる。Ｓｂが０．００１％以上で、上記したＳｎの濃化
層にＳｂも含まれるようになり、このＳｂの濃化層によ
り耐銹性が更に優れたものになる。一方、Ｓｂが０．１
％を超えると、上記したような本合金で要求される表面
処理性が逆に損なわれる。以上より、付加的に添加され
うるＳｂ量は０．００１〜０．１％と定めた。
加え、Ｓｂを複合添加することにより耐銹性をより高め
うる。Ｓｂが０．００１％以上で、上記したＳｎの濃化
層にＳｂも含まれるようになり、このＳｂの濃化層によ
り耐銹性が更に優れたものになる。一方、Ｓｂが０．１
％を超えると、上記したような本合金で要求される表面
処理性が逆に損なわれる。以上より、付加的に添加され
うるＳｂ量は０．００１〜０．１％と定めた。
【００１９】さて、本合金において不純物元素として存
在するＣｒは、本合金に形成される酸化膜の密着性を低
下させることにより、耐銹性および表面処理性を劣化さ
せる有害な元素である。Ｃｒ量が０．１％を超えると、
本発明で意図する耐銹性が得られなくなるため、０．１
％を上限とした。耐銹性劣化の機構は、必ずしも明らか
ではないが、本合金で形成されるＦｅ-ｒｉｃｈな酸化
膜の密着性の劣化により耐銹性を付与する酸化膜の欠落
部分が多くなり、この部位を起点とし、錆が発生するも
のと推定される。
在するＣｒは、本合金に形成される酸化膜の密着性を低
下させることにより、耐銹性および表面処理性を劣化さ
せる有害な元素である。Ｃｒ量が０．１％を超えると、
本発明で意図する耐銹性が得られなくなるため、０．１
％を上限とした。耐銹性劣化の機構は、必ずしも明らか
ではないが、本合金で形成されるＦｅ-ｒｉｃｈな酸化
膜の密着性の劣化により耐銹性を付与する酸化膜の欠落
部分が多くなり、この部位を起点とし、錆が発生するも
のと推定される。
【００２０】なお、本合金において、前記した、Ｎｉ、
Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｒの他は、優れた加工性を確保するため
Ｃ：０．０６％以下、Ｏ：０．００５％以下、Ｓ：０．
００３％以下、Ｐ：０．０１％以下、Ｎ：０．００３％
以下、Ｈ：３．０ｐｐｍ以下の範囲内であることが好ま
しい。
Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｒの他は、優れた加工性を確保するため
Ｃ：０．０６％以下、Ｏ：０．００５％以下、Ｓ：０．
００３％以下、Ｐ：０．０１％以下、Ｎ：０．００３％
以下、Ｈ：３．０ｐｐｍ以下の範囲内であることが好ま
しい。
【００２１】さて、本発明における耐銹性向上、表面処
理性の確保を達成する上記した合金薄板を得る方法の１
つとしては、本合金を１回ないし２回以上冷延・焼鈍
し、調質圧延、応力除去焼鈍して製造するに際して、前
記調質圧延率、応力除去焼鈍条件の適正化が必須であ
る。
理性の確保を達成する上記した合金薄板を得る方法の１
つとしては、本合金を１回ないし２回以上冷延・焼鈍
し、調質圧延、応力除去焼鈍して製造するに際して、前
記調質圧延率、応力除去焼鈍条件の適正化が必須であ
る。
【００２２】仕上げ冷延率（ＣＲ％）が１５％未満で
は、後述する最適な応力除去焼鈍下でも、耐銹性を向上
させうる厚さのＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜が１０オングス
トローム未満しか形成されず、優れた耐銹性が得られな
い。一方このＣＲが８０％を越えると、最適な応力除去
焼鈍下で、上記した酸化膜が２００オングストローム超
で形成され、本合金の表面処理性が確保できない。よっ
て、仕上げ冷延率は１５〜８０％と定めた。
は、後述する最適な応力除去焼鈍下でも、耐銹性を向上
させうる厚さのＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜が１０オングス
トローム未満しか形成されず、優れた耐銹性が得られな
い。一方このＣＲが８０％を越えると、最適な応力除去
焼鈍下で、上記した酸化膜が２００オングストローム超
で形成され、本合金の表面処理性が確保できない。よっ
て、仕上げ冷延率は１５〜８０％と定めた。
【００２３】応力除去焼鈍の条件としては、温度（Ｔ
℃）４５０〜６８０℃、保持時間（ｔ．ｓｅｃ）０．５
〜３００ｓｅｃ、雰囲気中の露点（Ｄ．Ｐ．℃）-１０
〜-６０℃、雰囲気ガス組成Ｈ2 ：１〜６０ｖｏｌ％、
Ｏ2 ：０．０２ｖｏｌ％以下、残部実質的に不活性ガス
とすることにより、本発明で意図する優れた耐銹性の向
上、および表面処理性の確保を達成することができる。
℃）４５０〜６８０℃、保持時間（ｔ．ｓｅｃ）０．５
〜３００ｓｅｃ、雰囲気中の露点（Ｄ．Ｐ．℃）-１０
〜-６０℃、雰囲気ガス組成Ｈ2 ：１〜６０ｖｏｌ％、
Ｏ2 ：０．０２ｖｏｌ％以下、残部実質的に不活性ガス
とすることにより、本発明で意図する優れた耐銹性の向
上、および表面処理性の確保を達成することができる。
【００２４】すなわち、Ｔが４５０℃未満、または、ｔ
が０．５ｓｅｃ未満またはＤ．Ｐ．が-６０℃未満、ま
たはＨ2 が６０ｖｏｌ％超では、本合金を最適条件下で
応力除去焼鈍する際に表面処理性を確保しつつ、耐銹性
を向上させうるＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜が１０オングス
トローム未満しか形成されず、優れた耐銹性が得られな
い。
が０．５ｓｅｃ未満またはＤ．Ｐ．が-６０℃未満、ま
たはＨ2 が６０ｖｏｌ％超では、本合金を最適条件下で
応力除去焼鈍する際に表面処理性を確保しつつ、耐銹性
を向上させうるＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜が１０オングス
トローム未満しか形成されず、優れた耐銹性が得られな
い。
【００２５】また、Ｔが６８０℃超、またはｔが３００
ｓｅｃ超、またはＤ．Ｐが-１０℃超またはＨ2 が１ｖ
ｏｌ％未満、または、Ｏ2 が０．０２ｖｏｌ％超では、
本合金を最適条件下で応力除去焼鈍する場合でも、上記
した酸化膜が２００オングストローム超と厚くなりず
ぎ、本合金の表面処理性が確保できない。
ｓｅｃ超、またはＤ．Ｐが-１０℃超またはＨ2 が１ｖ
ｏｌ％未満、または、Ｏ2 が０．０２ｖｏｌ％超では、
本合金を最適条件下で応力除去焼鈍する場合でも、上記
した酸化膜が２００オングストローム超と厚くなりず
ぎ、本合金の表面処理性が確保できない。
【００２６】以上より、応力除去焼鈍条件として、Ｔ：
４５０〜６８０℃、ｔ：０．５〜３００ｓｅｃ、Ｄ．
Ｐ．：-１０〜-６０℃、ガス組成：Ｈ2 ；１〜６０ｖｏ
ｌ％、Ｏ2 ；０．０２ｖｏｌ％以下、残部：実質的に不
活性ガスをそれぞれ定めた。
４５０〜６８０℃、ｔ：０．５〜３００ｓｅｃ、Ｄ．
Ｐ．：-１０〜-６０℃、ガス組成：Ｈ2 ；１〜６０ｖｏ
ｌ％、Ｏ2 ；０．０２ｖｏｌ％以下、残部：実質的に不
活性ガスをそれぞれ定めた。
【００２７】
【実施例】本発明によるものの具体的な実施例について
更に説明すると以下の如くである。 （実施例１）本発明者らは取鍋精錬によって、次の表１
に示すような、化学成分を有する合金Ａ、Ｃ、Ｊ〜Ｍの
鋼塊を造塊法で、また合金Ｂ、ＤのＣＣスラブを連続鋳
造法でそれぞれ調整した。これらの合金Ａ、Ｃ、Ｊ〜Ｍ
の鋼塊を手入れ後、分塊圧延して得られたスラブ、およ
び合金Ｂ、ＤのＣＣスラブを合わせて、表面疵取り、熱
間圧延、疵取りして得られた熱延コイルを用いて、以
降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（圧下率３０％）-歪取
り焼鈍（Ｈ2 ：５０ｖｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-５０℃、Ｏ2
：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 、５４０℃×３００
ｓｅｃ）を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板である
材料No. ４５〜No. ４９を得た。また、材料No. ５０と
No. ５１は合金Ａを用い、上記した材料No. ４５〜４９
と仕上げ冷延までは同じ製造方法にて材料を作製し、そ
の後の歪取り焼鈍を、おのおの５４０℃×０．２ｓｅｃ
と５４０℃×４００ｓｅｃ（No. ５０、No. ５１とも他
の歪取り焼鈍条件は、Ｈ2 ：６０ｖｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-
５０℃、Ｏ2 ：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 ）で行な
った板厚０．１５ｍｍの合金薄板である。これらの材料
を用いて、耐銹性および黒化処理性を調べた。それらの
結果を表２に示した。
更に説明すると以下の如くである。 （実施例１）本発明者らは取鍋精錬によって、次の表１
に示すような、化学成分を有する合金Ａ、Ｃ、Ｊ〜Ｍの
鋼塊を造塊法で、また合金Ｂ、ＤのＣＣスラブを連続鋳
造法でそれぞれ調整した。これらの合金Ａ、Ｃ、Ｊ〜Ｍ
の鋼塊を手入れ後、分塊圧延して得られたスラブ、およ
び合金Ｂ、ＤのＣＣスラブを合わせて、表面疵取り、熱
間圧延、疵取りして得られた熱延コイルを用いて、以
降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（圧下率３０％）-歪取
り焼鈍（Ｈ2 ：５０ｖｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-５０℃、Ｏ2
：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 、５４０℃×３００
ｓｅｃ）を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板である
材料No. ４５〜No. ４９を得た。また、材料No. ５０と
No. ５１は合金Ａを用い、上記した材料No. ４５〜４９
と仕上げ冷延までは同じ製造方法にて材料を作製し、そ
の後の歪取り焼鈍を、おのおの５４０℃×０．２ｓｅｃ
と５４０℃×４００ｓｅｃ（No. ５０、No. ５１とも他
の歪取り焼鈍条件は、Ｈ2 ：６０ｖｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-
５０℃、Ｏ2 ：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 ）で行な
った板厚０．１５ｍｍの合金薄板である。これらの材料
を用いて、耐銹性および黒化処理性を調べた。それらの
結果を表２に示した。
【００２８】耐銹性の評価はＪＩＳＺ２３７１による塩
水噴霧試験を２０時間行い、点錆発生頻度を調べること
により行い、更に黒化処理性は歪取り焼鈍後の合金板を
エッチングによりフラットマスクにした後、マスクを７
５０℃でアニールし、プレス成形の後５６０℃×８ｍｉ
ｎの条件にて黒化膜の黒色度を調査した。なお、材料表
面の酸化膜の厚さはオージェ分光分析法により求めた。
水噴霧試験を２０時間行い、点錆発生頻度を調べること
により行い、更に黒化処理性は歪取り焼鈍後の合金板を
エッチングによりフラットマスクにした後、マスクを７
５０℃でアニールし、プレス成形の後５６０℃×８ｍｉ
ｎの条件にて黒化膜の黒色度を調査した。なお、材料表
面の酸化膜の厚さはオージェ分光分析法により求めた。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】この結果より、材料No.４５は、本発明規
定内の化学成分および酸化膜厚さを有しており、点錆発
生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ黒化膜の黒色
度も本発明で意図する優れたレベルを示している。この
材料の熱幅射率は黒体を１．０とした時の値で、０．６
４の値を示し、後述する比較例に比べて高い値を示して
いる。これに対して、材料No. ４６、No. ４８はそれぞ
れ、Ｓｎ量が本発明規定上限を超えるもの、Ｓｂが本発
明規定上限を超えるものであり、本発明例に比べて、特
に、黒化膜の黒色度が劣り、熱幅射率も低い。また、材
料No. ４７はＳｎ量が本発明規定未満のものであり点錆
発生頻度は、本発明例に比べて高く、耐銹性が劣ってい
る。材料No. ４９はＣｒ量が本発明規定の上限を超えて
おり、点錆発生頻度は本発明例に比べて高く、耐銹性に
劣り、更には、黒化膜の黒色度も劣り、熱幅射率も低
く、黒化処理性が劣っている。また、材料No. ５０、N
o. ５１はそれぞれ酸化膜厚さが、本発明規定の下限未
満のもの、本発明規定の上限を超えるものであり、それ
ぞれ本発明例に比べて耐銹性、黒化処理性が劣ってい
る。以上のように、本発明で意図する耐銹性、カラー受
像管用材料としての黒化処理性を得るためには、本合金
のＣｒ、Ｓｎ、Ｓｂ量、加えてＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜
厚さの制御が重要であることが理解される。
定内の化学成分および酸化膜厚さを有しており、点錆発
生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ黒化膜の黒色
度も本発明で意図する優れたレベルを示している。この
材料の熱幅射率は黒体を１．０とした時の値で、０．６
４の値を示し、後述する比較例に比べて高い値を示して
いる。これに対して、材料No. ４６、No. ４８はそれぞ
れ、Ｓｎ量が本発明規定上限を超えるもの、Ｓｂが本発
明規定上限を超えるものであり、本発明例に比べて、特
に、黒化膜の黒色度が劣り、熱幅射率も低い。また、材
料No. ４７はＳｎ量が本発明規定未満のものであり点錆
発生頻度は、本発明例に比べて高く、耐銹性が劣ってい
る。材料No. ４９はＣｒ量が本発明規定の上限を超えて
おり、点錆発生頻度は本発明例に比べて高く、耐銹性に
劣り、更には、黒化膜の黒色度も劣り、熱幅射率も低
く、黒化処理性が劣っている。また、材料No. ５０、N
o. ５１はそれぞれ酸化膜厚さが、本発明規定の下限未
満のもの、本発明規定の上限を超えるものであり、それ
ぞれ本発明例に比べて耐銹性、黒化処理性が劣ってい
る。以上のように、本発明で意図する耐銹性、カラー受
像管用材料としての黒化処理性を得るためには、本合金
のＣｒ、Ｓｎ、Ｓｂ量、加えてＦｅ-ｒｉｃｈな酸化膜
厚さの制御が重要であることが理解される。
【００３２】（実施例２）本発明者らは取鍋精錬によっ
て、表３に示すような、化学成分を有する合金Ｅ、Ｇ、
Ｎ〜Ｑの鋼塊を造塊法で、また合金Ｆ、Ｈ、ＩのＣＣス
ラブを連続鋳造法でそれぞれ調整した。これらの合金
Ｅ、Ｇ、Ｎ〜Ｑの鋼塊を手入れ後、分塊圧延して得られ
たスラブ、および合金Ｆ、Ｈ、ＩのＣＣスラブを合わせ
て、表面疵取り、熱間圧延、疵取りして得られた熱延コ
イルを用いて、以降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（圧下
率７５％）-歪取り焼鈍（Ｈ2 ：６０ｖｏｌ％、Ｄ．
Ｐ．-５０℃、Ｏ2 ：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 、
５４０℃×３００ｓｅｃ）を行ない、板厚０．１５ｍｍ
の合金薄板である材料No. ５５〜No. ６０を得た。ま
た、材料No. ６１とNo. ６２は合金Ｅを用い、上記した
材料No. ５５〜６０と仕上げ冷延までは同じ製造方法に
て材料を作製し、その後の歪取り焼鈍を、おのおの５４
０℃×０．１ｓｅｃと５４０℃×４５０ｓｅｃ（No. ６
１、No. ６２とも他の歪取り焼鈍条件は、Ｈ2 ：６０ｖ
ｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-４０℃、Ｏ2：０．００６ｖｏｌ％、
残：Ｎ2 ）で行なった板厚０．１５ｍｍの合金薄板であ
る。これらの材料を用いて、耐銹性およびメッキ性を調
べた。それらの結果を表４に示した。耐銹性は実施例１
と同様の方法で評価し、メッキ性は脱脂→酸洗の前処理
後、厚さ１μｍのＡｇメッキを施した後、４５０℃×５
ｍｉｎ大気中で加熱し、メッキフクレの発生の有無を５
０倍に拡大して観察することにより調べた。
て、表３に示すような、化学成分を有する合金Ｅ、Ｇ、
Ｎ〜Ｑの鋼塊を造塊法で、また合金Ｆ、Ｈ、ＩのＣＣス
ラブを連続鋳造法でそれぞれ調整した。これらの合金
Ｅ、Ｇ、Ｎ〜Ｑの鋼塊を手入れ後、分塊圧延して得られ
たスラブ、および合金Ｆ、Ｈ、ＩのＣＣスラブを合わせ
て、表面疵取り、熱間圧延、疵取りして得られた熱延コ
イルを用いて、以降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（圧下
率７５％）-歪取り焼鈍（Ｈ2 ：６０ｖｏｌ％、Ｄ．
Ｐ．-５０℃、Ｏ2 ：０．００５ｖｏｌ％、残：Ｎ2 、
５４０℃×３００ｓｅｃ）を行ない、板厚０．１５ｍｍ
の合金薄板である材料No. ５５〜No. ６０を得た。ま
た、材料No. ６１とNo. ６２は合金Ｅを用い、上記した
材料No. ５５〜６０と仕上げ冷延までは同じ製造方法に
て材料を作製し、その後の歪取り焼鈍を、おのおの５４
０℃×０．１ｓｅｃと５４０℃×４５０ｓｅｃ（No. ６
１、No. ６２とも他の歪取り焼鈍条件は、Ｈ2 ：６０ｖ
ｏｌ％、Ｄ．Ｐ．-４０℃、Ｏ2：０．００６ｖｏｌ％、
残：Ｎ2 ）で行なった板厚０．１５ｍｍの合金薄板であ
る。これらの材料を用いて、耐銹性およびメッキ性を調
べた。それらの結果を表４に示した。耐銹性は実施例１
と同様の方法で評価し、メッキ性は脱脂→酸洗の前処理
後、厚さ１μｍのＡｇメッキを施した後、４５０℃×５
ｍｉｎ大気中で加熱し、メッキフクレの発生の有無を５
０倍に拡大して観察することにより調べた。
【００３３】
【表３】
【００３４】
【表４】
【００３５】この結果より、材料No. ５５、５６の各材
は、本発明規定内の化学成分および酸化膜厚さを有して
おり、点錆発生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ
Ａｇメッキ性も本発明で意図する優れたレベルを示して
いる。特に、Ｓｂが複合添加された材料No. ５５は、N
o. ５６に比べて、耐銹性が更に優れたレベルとなって
いる。これに対して、材料No. ５７、No. ５９はそれぞ
れＳｎ量が本発明規定上限を超えるもの、Ｓｂ量が本発
明規定上限を超えるものであり、本発明例に比べて、特
にＡｇメッキ性が劣っている。また、材料No. ５８は、
Ｓｎ量が本発明規定未満のものであり、点錆発生頻度
は、本発明例に比べて高く、耐銹性が劣っている。材料
No. ６０はＣｒ量が本発明規定の上限を超えており、点
錆発生頻度は本発明例に比べて高く、耐銹性に劣り、更
にはＡｇメッキ性が本発明例に比べて劣っている。ま
た、材料No. ６１、No. ６２はそれぞれ酸化膜厚さが、
本発明規定の下限未満のもの、本発明規定の上限を超え
るものであり、それぞれ本発明例に比べて耐銹性、Ａｇ
メッキ性が劣っている。以上のように、本発明で意図す
る耐銹性、ＩＣリードフレーム材料としてのメッキ性を
得るためには、本合金のＣｒ、Ｓｎ、Ｓｂ量、加えてＦ
ｅ-ｒｉｃｈな酸化膜厚さの制御が重要であることが理
解される。
は、本発明規定内の化学成分および酸化膜厚さを有して
おり、点錆発生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ
Ａｇメッキ性も本発明で意図する優れたレベルを示して
いる。特に、Ｓｂが複合添加された材料No. ５５は、N
o. ５６に比べて、耐銹性が更に優れたレベルとなって
いる。これに対して、材料No. ５７、No. ５９はそれぞ
れＳｎ量が本発明規定上限を超えるもの、Ｓｂ量が本発
明規定上限を超えるものであり、本発明例に比べて、特
にＡｇメッキ性が劣っている。また、材料No. ５８は、
Ｓｎ量が本発明規定未満のものであり、点錆発生頻度
は、本発明例に比べて高く、耐銹性が劣っている。材料
No. ６０はＣｒ量が本発明規定の上限を超えており、点
錆発生頻度は本発明例に比べて高く、耐銹性に劣り、更
にはＡｇメッキ性が本発明例に比べて劣っている。ま
た、材料No. ６１、No. ６２はそれぞれ酸化膜厚さが、
本発明規定の下限未満のもの、本発明規定の上限を超え
るものであり、それぞれ本発明例に比べて耐銹性、Ａｇ
メッキ性が劣っている。以上のように、本発明で意図す
る耐銹性、ＩＣリードフレーム材料としてのメッキ性を
得るためには、本合金のＣｒ、Ｓｎ、Ｓｂ量、加えてＦ
ｅ-ｒｉｃｈな酸化膜厚さの制御が重要であることが理
解される。
【００３６】（実施例３）実施例１で用いたものと同様
の合金No. Ａ〜No. Ｄに対応した熱延コイルを用いて、
以降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（ＣＲ％）-歪取り焼
鈍を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板No. １〜No.
２０を得た。仕上げ冷延、歪取り焼鈍は次の表５に示す
条件によって行った。又耐銹性の評価はこれらの供試材
についてＪＩＳＺ２３７１による塩水噴霧試験を２０時
間行い、点錆発生頻度を調べることにより行い、更にこ
れらの合金板をエッチングによりフラットマスクにした
後、マスクを８１０℃でアニールし、プレス成形の後５
５０℃×８ｍｉｎの条件にて黒化膜の黒色度を調査し、
それらの結果を表６に示した。
の合金No. Ａ〜No. Ｄに対応した熱延コイルを用いて、
以降、冷間圧延-焼鈍-仕上げ冷延（ＣＲ％）-歪取り焼
鈍を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板No. １〜No.
２０を得た。仕上げ冷延、歪取り焼鈍は次の表５に示す
条件によって行った。又耐銹性の評価はこれらの供試材
についてＪＩＳＺ２３７１による塩水噴霧試験を２０時
間行い、点錆発生頻度を調べることにより行い、更にこ
れらの合金板をエッチングによりフラットマスクにした
後、マスクを８１０℃でアニールし、プレス成形の後５
５０℃×８ｍｉｎの条件にて黒化膜の黒色度を調査し、
それらの結果を表６に示した。
【００３７】
【表５】
【００３８】
【表６】
【００３９】上記表５、６に示した結果から明らかなよ
うに、本発明範囲内の仕上げ冷延率、応力除去焼鈍条件
による材料No. ２０は、本発明規定範囲内の酸化膜厚さ
を有し点錆発生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ
黒化膜の黒色度も本発明で意図する優れたレベルを示し
ている。この材料の熱幅射率は黒体を１．０とした時の
値で、０．６２の値を示し、後述する比較例に比べて高
い値を示している。
うに、本発明範囲内の仕上げ冷延率、応力除去焼鈍条件
による材料No. ２０は、本発明規定範囲内の酸化膜厚さ
を有し点錆発生頻度は低く、耐銹性に優れており、かつ
黒化膜の黒色度も本発明で意図する優れたレベルを示し
ている。この材料の熱幅射率は黒体を１．０とした時の
値で、０．６２の値を示し、後述する比較例に比べて高
い値を示している。
【００４０】これに対して、材料No. １、No. ３、No.
５、No.７、No. １０、No. １１は、それぞれ、仕上げ
冷延率が本発明規定上限を超えるもの、Ｔが本発明規定
上限を超えるもの、ｔが本発明規定上限を超えるもの、
Ｄ．Ｐが本発明規定上限を超えるもの、Ｈ2 （ｖｏｌ
％）が本発明規定下限未満のもの、Ｏ2 （ｖｏｌ％）が
本発明規定上限超のものであり、酸化膜厚さは２００オ
ングストロームを超え点錆発生頻度は５個／１００ｃｍ
2 以下であるが黒化膜の黒色度は発明例に比べて、劣っ
ており、熱幅射率も本発明に比べて劣っている。
５、No.７、No. １０、No. １１は、それぞれ、仕上げ
冷延率が本発明規定上限を超えるもの、Ｔが本発明規定
上限を超えるもの、ｔが本発明規定上限を超えるもの、
Ｄ．Ｐが本発明規定上限を超えるもの、Ｈ2 （ｖｏｌ
％）が本発明規定下限未満のもの、Ｏ2 （ｖｏｌ％）が
本発明規定上限超のものであり、酸化膜厚さは２００オ
ングストロームを超え点錆発生頻度は５個／１００ｃｍ
2 以下であるが黒化膜の黒色度は発明例に比べて、劣っ
ており、熱幅射率も本発明に比べて劣っている。
【００４１】一方、材料No. ２、No. ４、No. ６、No.
８、No. ９はそれぞれ、仕上げ冷延率が本発明規定下限
未満のもの、Ｔが本発明規定下限未満のものｔが本発明
規定下限未満のもの、Ｄ．Ｐが本発明規定下限未満のも
の、Ｈ2 （ｖｏｌ％）が本発明規定上限を超えるもので
あり、酸化膜厚さは１０オングストローム未満であり黒
化膜の黒色度、熱幅射率は前記した比較例に比べると優
れているが、錆発生頻度は、５個／１００ｃｍ2 を超え
ており、耐銹性が劣っている。
８、No. ９はそれぞれ、仕上げ冷延率が本発明規定下限
未満のもの、Ｔが本発明規定下限未満のものｔが本発明
規定下限未満のもの、Ｄ．Ｐが本発明規定下限未満のも
の、Ｈ2 （ｖｏｌ％）が本発明規定上限を超えるもので
あり、酸化膜厚さは１０オングストローム未満であり黒
化膜の黒色度、熱幅射率は前記した比較例に比べると優
れているが、錆発生頻度は、５個／１００ｃｍ2 を超え
ており、耐銹性が劣っている。
【００４２】以上のようにカラー受像管用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃ
ｏ系合金において仕上げ冷延率、応力除去焼鈍でのＴ、
ｔ、Ｄ．Ｐ、Ｈ2 （ｖｏｌ％）、Ｏ2 （ｖｏｌ％）を本
発明規定値内とすることにより、本発明で意図する優れ
た、耐銹性、黒化処理性が得られることが明らかであ
る。
ｏ系合金において仕上げ冷延率、応力除去焼鈍でのＴ、
ｔ、Ｄ．Ｐ、Ｈ2 （ｖｏｌ％）、Ｏ2 （ｖｏｌ％）を本
発明規定値内とすることにより、本発明で意図する優れ
た、耐銹性、黒化処理性が得られることが明らかであ
る。
【００４３】（実施例４）実施例２で用いたものと同様
の合金No. Ｅ〜No. Ｉに対応した熱延コイルを用いて、
以降、冷延圧延-焼鈍-仕上げ冷延（ＣＲ％）-歪取り焼
鈍を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板No. ２１〜N
o. ４１を得、仕上げ冷延、歪取り焼鈍は、次の表７に
示す条件にて行なった。耐銹性の評価は、これらの供試
材について、ＪＩＳＺ２３７１による塩水噴霧試験を２
０時間行ない点錆発生頻度を調べることにより行ない、
また、これらの合金板のメッキ性は脱脂→酸洗の前処理
後、厚さ１μｍのＡｇメッキを施した後、４５０℃×５
ｍｉｎ大気中で加熱し、メッキフクレの発生の有無を５
０倍に拡大して観察することにより調べたもので、これ
らの結果は表８において示す如くである。
の合金No. Ｅ〜No. Ｉに対応した熱延コイルを用いて、
以降、冷延圧延-焼鈍-仕上げ冷延（ＣＲ％）-歪取り焼
鈍を行ない、板厚０．１５ｍｍの合金薄板No. ２１〜N
o. ４１を得、仕上げ冷延、歪取り焼鈍は、次の表７に
示す条件にて行なった。耐銹性の評価は、これらの供試
材について、ＪＩＳＺ２３７１による塩水噴霧試験を２
０時間行ない点錆発生頻度を調べることにより行ない、
また、これらの合金板のメッキ性は脱脂→酸洗の前処理
後、厚さ１μｍのＡｇメッキを施した後、４５０℃×５
ｍｉｎ大気中で加熱し、メッキフクレの発生の有無を５
０倍に拡大して観察することにより調べたもので、これ
らの結果は表８において示す如くである。
【００４４】
【表７】
【００４５】
【表８】
【００４６】上記表７、表８に示した結果から明らかな
ように、本発明範囲内の仕上げ冷延率、応力除去焼鈍条
件による材料No. ４０〜No. ４１の各材は、本発明規定
範囲内の酸化膜厚さを有し点錆発生頻度が低く、耐銹性
に優れており、かつＡｇメッキ性も本発明で意図する優
れたレベルを示している。
ように、本発明範囲内の仕上げ冷延率、応力除去焼鈍条
件による材料No. ４０〜No. ４１の各材は、本発明規定
範囲内の酸化膜厚さを有し点錆発生頻度が低く、耐銹性
に優れており、かつＡｇメッキ性も本発明で意図する優
れたレベルを示している。
【００４７】これに対して、材料No. ２１、No. ２３、
No. ２５、No. ２７、No. ３０、No. ３１はそれぞれ、
仕上げ冷延率が本発明規定上限を超えるもの、Ｔが本発
明規定上限を超えるもの、ｔが本発明規定上限を超える
もの、Ｄ．Ｐが本発明規定上限を超えるもの、Ｈ2 （ｖ
ｏｌ％）が本発明規定下限未満のもの、Ｏ2 （ｖｏｌ
％）が本発明規定上限を超えるものであり、酸化膜厚さ
は２００オングストロームを超え点錆発生頻度は５個／
１００ｃｍ2 以下であるがＡｇメッキ性は発明例に比べ
て劣っている。
No. ２５、No. ２７、No. ３０、No. ３１はそれぞれ、
仕上げ冷延率が本発明規定上限を超えるもの、Ｔが本発
明規定上限を超えるもの、ｔが本発明規定上限を超える
もの、Ｄ．Ｐが本発明規定上限を超えるもの、Ｈ2 （ｖ
ｏｌ％）が本発明規定下限未満のもの、Ｏ2 （ｖｏｌ
％）が本発明規定上限を超えるものであり、酸化膜厚さ
は２００オングストロームを超え点錆発生頻度は５個／
１００ｃｍ2 以下であるがＡｇメッキ性は発明例に比べ
て劣っている。
【００４８】一方、材料材料No. ２２、No. ２４、No.
２６、No. ２８、No. ２９はそれぞれ、仕上げ冷延率が
本発明規定下限未満のもの、Ｔが本発明規定下限未満の
もの、ｔが本発明規定下限未満のもの、Ｄ．Ｐが本発明
規定下限未満のもの、Ｈ2 （ｖｏｌ％）が本発明規定上
限を超えるものであり、酸化膜厚さは１０オングストロ
ーム未満でありＡｇメッキ性は前記した比較例に比べる
と優れているが、錆発生頻度は、５個／１００ｃｍ2 を
超えており、耐銹性が劣っている。
２６、No. ２８、No. ２９はそれぞれ、仕上げ冷延率が
本発明規定下限未満のもの、Ｔが本発明規定下限未満の
もの、ｔが本発明規定下限未満のもの、Ｄ．Ｐが本発明
規定下限未満のもの、Ｈ2 （ｖｏｌ％）が本発明規定上
限を超えるものであり、酸化膜厚さは１０オングストロ
ーム未満でありＡｇメッキ性は前記した比較例に比べる
と優れているが、錆発生頻度は、５個／１００ｃｍ2 を
超えており、耐銹性が劣っている。
【００４９】以上説明したようにＩＣリードフレーム用
Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金において仕上げ冷延率、応力除去
焼鈍でのＴ、ｔ、Ｄ．Ｐ、Ｈ2 （ｖｏｌ％）、Ｏ2 （ｖ
ｏｌ％）を本発明規定値内とすることにより、本発明の
目的とする優れた、耐銹性、メッキ性が得られることが
明らかである。
Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金において仕上げ冷延率、応力除去
焼鈍でのＴ、ｔ、Ｄ．Ｐ、Ｈ2 （ｖｏｌ％）、Ｏ2 （ｖ
ｏｌ％）を本発明規定値内とすることにより、本発明の
目的とする優れた、耐銹性、メッキ性が得られることが
明らかである。
【００５０】
【発明の効果】以上詳細したような、本発明によれば、
耐銹性が優れ、かつ優れた表面処理性、すなわち、カラ
ー受像管用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金では優れた黒化処理
性、ＩＣリードフレーム用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金では優
れたメッキ性を有し、これらの性能を必要とする各種の
機能材料に用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を適切
に提供することができるものであるから、工業的に有利
な効果がもたらされ、その結果の大きい発明である。
耐銹性が優れ、かつ優れた表面処理性、すなわち、カラ
ー受像管用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金では優れた黒化処理
性、ＩＣリードフレーム用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金では優
れたメッキ性を有し、これらの性能を必要とする各種の
機能材料に用いられるＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板を適切
に提供することができるものであるから、工業的に有利
な効果がもたらされ、その結果の大きい発明である。
フロントページの続き (72)発明者 若狭 浩 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−251249（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−111448（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−139850（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22C 38/00 302 C21D 8/02 C22C 38/40 C22C 38/52
Claims (3)
- 【請求項１】 重量％で、Ｎｉ：２６〜３８％、Ｃｏ：
１〜２０％、Ｓｎ：０．００１〜０．１％を含有する電
子部品用Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板であって、不純物
元素としてのＣｒを０．１％以下とし、かつ合金薄板表
面に厚さ１０〜２００オングストロームの酸化膜を形成
させたことを特徴とする表面処理性と耐銹性に優れた電
子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。 - 【請求項２】 Ｓｂを０．００１〜０．１％付加的に含
有する請求項１に記載の表面処理性と耐銹性に優れた電
子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金薄板。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の化学成分を有
するＦｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金帯を１回ないし２回以上の冷
延、焼鈍を繰返したのち、仕上げ冷延、応力除去焼鈍し
てＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のコイルまたはフ−プを
製造するに当り、前記仕上げ冷延率（ＣＲ％）を１５〜
８０％、前記応力除去焼鈍温度（Ｔ℃）を４５０〜６８
０℃、保持時間（ｔ，ｓｅｃ）を０．５〜３００ｓｅ
ｃ、雰囲気の露点（Ｄ．Ｐ．℃）を-１０〜-６０℃、雰
囲気をＨ2 ：１〜６０ｖｏｌ％、Ｏ2：０．０２ｖｏｌ
％以下で残部を実質的に不活性ガスとして請求項１また
は２に記載の酸化膜厚さを得ることを特徴とする表面処
理性と耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ-Ｎｉ-Ｃｏ系合金
薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04107294A JP3161209B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | 耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04107294A JP3161209B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | 耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07252600A JPH07252600A (ja) | 1995-10-03 |
| JP3161209B2 true JP3161209B2 (ja) | 2001-04-25 |
Family
ID=12598248
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04107294A Expired - Fee Related JP3161209B2 (ja) | 1994-03-11 | 1994-03-11 | 耐銹性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3161209B2 (ja) |
-
1994
- 1994-03-11 JP JP04107294A patent/JP3161209B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07252600A (ja) | 1995-10-03 |
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