JP3157080B2 - フェライト材料の製造方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、フェライト材料の製造
方法、特にスピネル型フェライト材料およびマグネトプ
ランバイト型フェライト材料であるフェライト材料の製
造方法に関する。
方法、特にスピネル型フェライト材料およびマグネトプ
ランバイト型フェライト材料であるフェライト材料の製
造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】フェライト材料としては、スピネル型フ
ェライト材料およびマグネトプランバイト型フェライト
材料が多く使用されている。
ェライト材料およびマグネトプランバイト型フェライト
材料が多く使用されている。
【0003】スピネル型フェライト材料としては、マグ
ネタイト、Zn系フェライト、Mn−Zn系フェライ
ト、Ni−Cu−Zn系フェライト、Ni−Zn系フェ
ライト、Mg−Mn系フェライト、Mg−Zn系フェラ
イト、Mg−Mn−Zn系フェライト等のフェライトが
知られており、トナー用キャリヤ、磁芯等に多く使用さ
れている。一方、マグネトプランバイト型フェライト材
料としては、M型、Y型、Z型、W型等が知られてお
り、主に永久磁石用材料や電波吸収材料として用いられ
ている。
ネタイト、Zn系フェライト、Mn−Zn系フェライ
ト、Ni−Cu−Zn系フェライト、Ni−Zn系フェ
ライト、Mg−Mn系フェライト、Mg−Zn系フェラ
イト、Mg−Mn−Zn系フェライト等のフェライトが
知られており、トナー用キャリヤ、磁芯等に多く使用さ
れている。一方、マグネトプランバイト型フェライト材
料としては、M型、Y型、Z型、W型等が知られてお
り、主に永久磁石用材料や電波吸収材料として用いられ
ている。
【0004】スピネル型フェライト材料、例えば、マグ
ネタイト系磁性粉末の工業的製法としては、従来、湿式
法と固相法がある。湿式法によるマグネタイト系磁性粉
末の製造方法は、塩化第一鉄溶液にアルカリを作用させ
生成した水酸化第一鉄をアルカリ性溶液中で酸化性ガス
を通気して酸化することによりマグネタイトを得る方法
である(特公昭49−35520号公報参照)。固相法
によるマグネタイトの製造方法は、水素など還元ガスで
ヘマタイトを還元熱処理することによりマグネタイトを
得る方法である(特開昭61−72630号公報参
照)。
ネタイト系磁性粉末の工業的製法としては、従来、湿式
法と固相法がある。湿式法によるマグネタイト系磁性粉
末の製造方法は、塩化第一鉄溶液にアルカリを作用させ
生成した水酸化第一鉄をアルカリ性溶液中で酸化性ガス
を通気して酸化することによりマグネタイトを得る方法
である(特公昭49−35520号公報参照)。固相法
によるマグネタイトの製造方法は、水素など還元ガスで
ヘマタイトを還元熱処理することによりマグネタイトを
得る方法である(特開昭61−72630号公報参
照)。
【0005】これらの方法では酸化あるいは還元の雰囲
気をコントロールできるため、純粋なスピネル単相マグ
ネタイトを生成することができる利点があるとされてい
る。しかしこれらの方法は工程が多いため、製造コスト
が高い欠点がある。
気をコントロールできるため、純粋なスピネル単相マグ
ネタイトを生成することができる利点があるとされてい
る。しかしこれらの方法は工程が多いため、製造コスト
が高い欠点がある。
【0006】他方、鉄鋼業においては鋼板などの塩酸酸
洗の際に生じる酸洗廃液中の塩化鉄を利用して、空気中
でこれを焙焼(熱分解)し、酸化鉄を製造する方法が考
えられている。焙焼方法(熱分解法)としては、一般
に、炉頂より塩酸酸洗廃液を噴霧し炉内に熱分解させ酸
化鉄を炉底より取り出す噴霧焙焼法と、一定の温度に保
持した流動層中に塩酸廃液を噴霧し熱分解させ酸化鉄を
炉頂より捕集する流動焙焼法がある。
洗の際に生じる酸洗廃液中の塩化鉄を利用して、空気中
でこれを焙焼(熱分解)し、酸化鉄を製造する方法が考
えられている。焙焼方法(熱分解法)としては、一般
に、炉頂より塩酸酸洗廃液を噴霧し炉内に熱分解させ酸
化鉄を炉底より取り出す噴霧焙焼法と、一定の温度に保
持した流動層中に塩酸廃液を噴霧し熱分解させ酸化鉄を
炉頂より捕集する流動焙焼法がある。
【0007】焙焼法では沈澱、粉砕など工程を省略する
ことができ、しかも、塩化鉄の酸洗廃液を利用している
ため酸化鉄の製造コストを下げることができる利点があ
る。しかし、空気中ではかなりの塩化鉄を酸化させて主
相はヘマタイト相になってしまうため現有の焙焼法でマ
グネタイト系粉体を合成することが困難である。
ことができ、しかも、塩化鉄の酸洗廃液を利用している
ため酸化鉄の製造コストを下げることができる利点があ
る。しかし、空気中ではかなりの塩化鉄を酸化させて主
相はヘマタイト相になってしまうため現有の焙焼法でマ
グネタイト系粉体を合成することが困難である。
【0008】そこで、簡単に製造でき、しかも良好なマ
グネタイト系磁性粉末を得るため、本件出願人は、先
に、先願で次のような2つの提案を行なった。第1の提
案によるマグネタイト系磁性粉末は、塩化第一鉄を出発
原料として、水蒸気を含む雰囲気下の熱処理で得られ
る。上記マグネタイト系磁性粉末は、マグネタイト相の
含有率が90%以上であり、その飽和磁化σsが82〜
92emu/g である。上記熱処理は、導入水蒸気圧(mmH
g)を縦軸、温度(℃)を横軸とするグラフにおいて、
雰囲気の導入水蒸気圧と熱処理温度(A:1000℃、
760mmHg、B:500℃、760mmHg、C:750
℃、200mmHg、D:530℃、200mmHg)のA、
B、C、Dの四点の四辺形で包まれた範囲内で行なわれ
る。上記水蒸気等は、昇温前の熱処理炉内に導入・充填
され、処理中も該炉内に導入・流通され続ける。そし
て、その水蒸気圧は、常圧下でその温度を制御すること
により調整され、例えば100℃で水蒸気圧760mmH
g、95℃で水蒸気圧600mmHg、85℃で水蒸気圧4
00mmHg、70℃で水蒸気圧200mmHgとなる。また、
導入水蒸気の蒸気圧または導入水蒸気圧の値は、水蒸気
の上記熱処理炉内への導入の際の値をさす。
グネタイト系磁性粉末を得るため、本件出願人は、先
に、先願で次のような2つの提案を行なった。第1の提
案によるマグネタイト系磁性粉末は、塩化第一鉄を出発
原料として、水蒸気を含む雰囲気下の熱処理で得られ
る。上記マグネタイト系磁性粉末は、マグネタイト相の
含有率が90%以上であり、その飽和磁化σsが82〜
92emu/g である。上記熱処理は、導入水蒸気圧(mmH
g)を縦軸、温度(℃)を横軸とするグラフにおいて、
雰囲気の導入水蒸気圧と熱処理温度(A:1000℃、
760mmHg、B:500℃、760mmHg、C:750
℃、200mmHg、D:530℃、200mmHg)のA、
B、C、Dの四点の四辺形で包まれた範囲内で行なわれ
る。上記水蒸気等は、昇温前の熱処理炉内に導入・充填
され、処理中も該炉内に導入・流通され続ける。そし
て、その水蒸気圧は、常圧下でその温度を制御すること
により調整され、例えば100℃で水蒸気圧760mmH
g、95℃で水蒸気圧600mmHg、85℃で水蒸気圧4
00mmHg、70℃で水蒸気圧200mmHgとなる。また、
導入水蒸気の蒸気圧または導入水蒸気圧の値は、水蒸気
の上記熱処理炉内への導入の際の値をさす。
【0009】また、第2の提案によるマグネタイト系磁
性粉末は、上記第1の提案と同様、塩化第一鉄を出発原
料とし、これを、非酸化性雰囲気下において熱処理を行
なう前処理工程、この前処理工程で得られた処理物を酸
素を含有する雰囲気下で所定温度まで冷却する冷却工
程、および冷却された処理物を水蒸気が存在する雰囲気
下で本焼成し、熱分解する本焼成工程で処理して得ら
れ、比表面積が1.0〜3.0m2/g、飽和磁化σsが8
2〜92emu/g 、マグネタイト相の含有量が90wt% 以
上であることを特徴とするものである。
性粉末は、上記第1の提案と同様、塩化第一鉄を出発原
料とし、これを、非酸化性雰囲気下において熱処理を行
なう前処理工程、この前処理工程で得られた処理物を酸
素を含有する雰囲気下で所定温度まで冷却する冷却工
程、および冷却された処理物を水蒸気が存在する雰囲気
下で本焼成し、熱分解する本焼成工程で処理して得ら
れ、比表面積が1.0〜3.0m2/g、飽和磁化σsが8
2〜92emu/g 、マグネタイト相の含有量が90wt% 以
上であることを特徴とするものである。
【0010】以上の2つの提案によれば、塩化第一鉄を
出発原料とし、容易に製造でき、しかも良好な特性のマ
グネタイト系磁性粉末が得られる。
出発原料とし、容易に製造でき、しかも良好な特性のマ
グネタイト系磁性粉末が得られる。
【0011】一方、マグネトプランバイト型フェライト
材料、例えば、バリウムフェライトの工業的製法として
は、従来、固相法がある。固相法によるバリウムフェラ
イトの製造方法は、主として、空気中で、BaCO3 と
ヘマタイトを固相反応させ、BaO・6Fe2 O3 を得
る方法である。しかし、この方法は工程が多いため、製
造コストが高い欠点がある。
材料、例えば、バリウムフェライトの工業的製法として
は、従来、固相法がある。固相法によるバリウムフェラ
イトの製造方法は、主として、空気中で、BaCO3 と
ヘマタイトを固相反応させ、BaO・6Fe2 O3 を得
る方法である。しかし、この方法は工程が多いため、製
造コストが高い欠点がある。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、マグネタイ
トをはじめとするスピネル型フェライト材料、およびマ
グネトプランバイト型フェライト材料等のフェライト材
料を容易に製造することのできるフェライト材料の製造
方法を提供することを目的とするものである。
トをはじめとするスピネル型フェライト材料、およびマ
グネトプランバイト型フェライト材料等のフェライト材
料を容易に製造することのできるフェライト材料の製造
方法を提供することを目的とするものである。
【0013】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
(1)〜(4)の本発明により達成される。 (1) 塩化鉄を含む少なくとも1種の金属塩化物と、
酸化鉄を含む少なくとも1種の金属酸化物とを含む混合
材料を出発原料とし、熱処理炉内に水蒸気圧200〜7
60mmHgの水蒸気を導入・流通させ、焙焼工程を少なく
とも一部が水蒸気が存在する雰囲気下において行ない、
前記原料に熱分解反応と同時に固相反応を行なわさせて
フェライト材料を製造することを特徴とするフェライト
材料の製造方法。 (2) 前記混合材料における金属塩化物と金属酸化物
の組成比がモル比で、99/1〜30/70である上記
(1)のフェライト材料の製造方法。 (3) 塩化鉄を必須とし、Fe、Ni、Cu、Co、
Zn、MgおよびMnである金属の2価の塩化物、およ
びFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち少なくと
も1種と、酸化鉄を必須とし、Ni、Cu、Co、Z
n、MgおよびMnである金属の2価の酸化物、および
FeおよびMnである金属の3価の酸化物の少なくとも
1種とを含む混合材料を出発原料とし、スピネル型フェ
ライト材料を製造する上記(1)または(2)のフェラ
イト材料の製造方法。 (4) 塩化鉄を必須とし、Ba、Sr、Fe、Ni、
Co、MgおよびZnである金属の2価の塩化物、およ
びFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち少なくと
も1種と、酸化鉄を必須とし、Pb、Ni、Mg、Co
およびZnである金属の2価の酸化物、およびFeの3
価の酸化物の少なくとも1種とを含む混合材料を出発原
料とし、これを非酸化性ガスと水蒸気とからなる雰囲気
下において焙焼し、熱分解反応および固相反応を同時に
行ない、スピネル型フェライト材料と中間生成物を一旦
形成し、この後、雰囲気を非酸化性雰囲気に替えて焙焼
し、さらに雰囲気を酸化性雰囲気に替えて固相反応を行
なわさせてマグネトプランバイト型フェライト材料を得
る上記(1)または(2)のフェライト材料の製造方
法。
(1)〜(4)の本発明により達成される。 (1) 塩化鉄を含む少なくとも1種の金属塩化物と、
酸化鉄を含む少なくとも1種の金属酸化物とを含む混合
材料を出発原料とし、熱処理炉内に水蒸気圧200〜7
60mmHgの水蒸気を導入・流通させ、焙焼工程を少なく
とも一部が水蒸気が存在する雰囲気下において行ない、
前記原料に熱分解反応と同時に固相反応を行なわさせて
フェライト材料を製造することを特徴とするフェライト
材料の製造方法。 (2) 前記混合材料における金属塩化物と金属酸化物
の組成比がモル比で、99/1〜30/70である上記
(1)のフェライト材料の製造方法。 (3) 塩化鉄を必須とし、Fe、Ni、Cu、Co、
Zn、MgおよびMnである金属の2価の塩化物、およ
びFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち少なくと
も1種と、酸化鉄を必須とし、Ni、Cu、Co、Z
n、MgおよびMnである金属の2価の酸化物、および
FeおよびMnである金属の3価の酸化物の少なくとも
1種とを含む混合材料を出発原料とし、スピネル型フェ
ライト材料を製造する上記(1)または(2)のフェラ
イト材料の製造方法。 (4) 塩化鉄を必須とし、Ba、Sr、Fe、Ni、
Co、MgおよびZnである金属の2価の塩化物、およ
びFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち少なくと
も1種と、酸化鉄を必須とし、Pb、Ni、Mg、Co
およびZnである金属の2価の酸化物、およびFeの3
価の酸化物の少なくとも1種とを含む混合材料を出発原
料とし、これを非酸化性ガスと水蒸気とからなる雰囲気
下において焙焼し、熱分解反応および固相反応を同時に
行ない、スピネル型フェライト材料と中間生成物を一旦
形成し、この後、雰囲気を非酸化性雰囲気に替えて焙焼
し、さらに雰囲気を酸化性雰囲気に替えて固相反応を行
なわさせてマグネトプランバイト型フェライト材料を得
る上記(1)または(2)のフェライト材料の製造方
法。
【0014】
【作用・効果】本発明のフェライト材料の製造方法にお
いては、出発原料として、少なくとも一種の金属塩化
物、および少なくとも一種の金属酸化物を含む混合材料
を用いたことにより、従来に比べ、工程数を大幅に短縮
し、フェライト材料を容易に製造することができる。
いては、出発原料として、少なくとも一種の金属塩化
物、および少なくとも一種の金属酸化物を含む混合材料
を用いたことにより、従来に比べ、工程数を大幅に短縮
し、フェライト材料を容易に製造することができる。
【0015】例えば、スピネル型フェライト材料の1種
であるマグネタイトの場合は、出発原料として、FeC
l2 およびFe2 O3 を用い、水蒸気の存在する雰囲気
下で、下記の反応式に従い、マグネタイトを容易に生成
できる。 FeCl2 +Fe2 O3 +H2 O→Fe3 O4 +2HC
l
であるマグネタイトの場合は、出発原料として、FeC
l2 およびFe2 O3 を用い、水蒸気の存在する雰囲気
下で、下記の反応式に従い、マグネタイトを容易に生成
できる。 FeCl2 +Fe2 O3 +H2 O→Fe3 O4 +2HC
l
【0016】また、本発明によれば、塩化第一鉄のみを
用いた場合より、熱分解温度を低下することができる。
具体的には、塩化第一鉄のみを用いた場合、単相化のた
めには、熱分解温度を550〜900℃の範囲に設定し
なければならなかったが、本発明の場合には、430℃
でもマグネタイトの単相化が可能となった。
用いた場合より、熱分解温度を低下することができる。
具体的には、塩化第一鉄のみを用いた場合、単相化のた
めには、熱分解温度を550〜900℃の範囲に設定し
なければならなかったが、本発明の場合には、430℃
でもマグネタイトの単相化が可能となった。
【0017】さらに、本発明により得られたフェライト
材料は、比表面積が0.8〜3m2/gと粒子径が小さいた
め、粉砕等の工程が省略でき、工程数の簡略化が図れ、
安価に製造することができる。
材料は、比表面積が0.8〜3m2/gと粒子径が小さいた
め、粉砕等の工程が省略でき、工程数の簡略化が図れ、
安価に製造することができる。
【0018】また、例えば、マグネトプランバイト型フ
ェライト材料の1種であるバリウムフェライトの場合
は、出発原料として、BaCl2 、FeCl2 およびF
e2 O3 を用い、下記の反応式に従いバリウムフェライ
トを容易に得ることができる。
ェライト材料の1種であるバリウムフェライトの場合
は、出発原料として、BaCl2 、FeCl2 およびF
e2 O3 を用い、下記の反応式に従いバリウムフェライ
トを容易に得ることができる。
【0019】非酸化性ガス(例えば、N2 )と水蒸気
の混合雰囲気下で、まず熱分解反応と固相反応を行なわ
させる。 BaCl2 +FeCl2 +Fe2 O3 +2H2 O →Fe3 O4 +BaO(中間物)+4HCl
の混合雰囲気下で、まず熱分解反応と固相反応を行なわ
させる。 BaCl2 +FeCl2 +Fe2 O3 +2H2 O →Fe3 O4 +BaO(中間物)+4HCl
【0020】ついで、雰囲気を非酸化性雰囲気のみ
(例えば、N2 )に切り替え、安定に保ちつつ分解温度
を上げる。
(例えば、N2 )に切り替え、安定に保ちつつ分解温度
を上げる。
【0021】そして、雰囲気を酸化性雰囲気(例えば
大気中)に切り替え固相反応を行なわせ目的のBaFe
12O19を得る。 4Fe3 O4 +BaO(中間物)+O2 →BaO・6F
e2 O3
大気中)に切り替え固相反応を行なわせ目的のBaFe
12O19を得る。 4Fe3 O4 +BaO(中間物)+O2 →BaO・6F
e2 O3
【0022】以上のように、本発明によれば、従来に比
べ、工程数の簡略化ができ、作業性に優れ、しかも安価
な材料を用いることも相まって、製造コストを低減する
ことができる。
べ、工程数の簡略化ができ、作業性に優れ、しかも安価
な材料を用いることも相まって、製造コストを低減する
ことができる。
【0023】
【具体的構成】本発明では、出発原料として、少なくと
も1種の金属塩化物と、少なくとも1種の金属酸化物を
含む混合材料を用いて、フェライト材料を製造する。材
料金属によっては、少なくとも1種の金属塩化物と、少
なくとも1種の金属酸化物の他、炭酸塩を用いる場合も
ある。上記原料のうち、金属塩化物は、固体、溶液のい
ずれを用いてもよい。固体を用いる場合、平均粒子径は
1〜100μm 程度とする。
も1種の金属塩化物と、少なくとも1種の金属酸化物を
含む混合材料を用いて、フェライト材料を製造する。材
料金属によっては、少なくとも1種の金属塩化物と、少
なくとも1種の金属酸化物の他、炭酸塩を用いる場合も
ある。上記原料のうち、金属塩化物は、固体、溶液のい
ずれを用いてもよい。固体を用いる場合、平均粒子径は
1〜100μm 程度とする。
【0024】本発明により製造されるフェライトは、通
常、一般式MO・Fe2 O3 (M:2価の金属イオン)
で表されるマグネタイト、Zn系フェライト、Mn−Z
n系フェライト、Ni−Cu−Zn系フェライト、Ni
−Zn系フェライト、Mg−Mn系フェライト、Mg−
Zn系フェライト、Mg−Mn−Zn系フェライト、C
u−Zn系フェライト、Mg−Cu−Zn系フェライ
ト、Mn系フェライト、Ni系フェライト等のスピネル
型フェライト、
常、一般式MO・Fe2 O3 (M:2価の金属イオン)
で表されるマグネタイト、Zn系フェライト、Mn−Z
n系フェライト、Ni−Cu−Zn系フェライト、Ni
−Zn系フェライト、Mg−Mn系フェライト、Mg−
Zn系フェライト、Mg−Mn−Zn系フェライト、C
u−Zn系フェライト、Mg−Cu−Zn系フェライ
ト、Mn系フェライト、Ni系フェライト等のスピネル
型フェライト、
【0025】通常、一般式MFe12O19、MMe2 Fe
16O27、M2 Me2 Fe12O22、M3 Me2 Fe24O41
(M:アルカリ金属Ba、Sr、Pb、Me:鉄系遷移
金属Fe、Co、Ni、Cu、Zn)で表されるバリウ
ムフェライト、ストロンチウムフェライト等のM型や、
Co2 Y、Co2 Z、Zn2 Y、Mg2 Y、Co2 Wで
表されるY型、Z型、W型等のマグネトプランバイト型
フェライトが挙げられる。
16O27、M2 Me2 Fe12O22、M3 Me2 Fe24O41
(M:アルカリ金属Ba、Sr、Pb、Me:鉄系遷移
金属Fe、Co、Ni、Cu、Zn)で表されるバリウ
ムフェライト、ストロンチウムフェライト等のM型や、
Co2 Y、Co2 Z、Zn2 Y、Mg2 Y、Co2 Wで
表されるY型、Z型、W型等のマグネトプランバイト型
フェライトが挙げられる。
【0026】金属塩化物と金属酸化物の組成比は、モル
比で99/1〜30/70の範囲であることが好まし
い。上記の範囲外で金属塩化物が多すぎると、目的相の
生成温度が高くなってくる。一方、金属酸化物が多すぎ
ると、目的相の単相化が困難となってくる。どの成分を
塩化物や酸化物とするかは全く自由であり、原料選択の
自由度が広がる。これは本発明の大きなメリットであ
る。
比で99/1〜30/70の範囲であることが好まし
い。上記の範囲外で金属塩化物が多すぎると、目的相の
生成温度が高くなってくる。一方、金属酸化物が多すぎ
ると、目的相の単相化が困難となってくる。どの成分を
塩化物や酸化物とするかは全く自由であり、原料選択の
自由度が広がる。これは本発明の大きなメリットであ
る。
【0027】上記金属塩化物としては、例えば、Fe、
Ni、Cu、Co、Zn、Mg、Mn、Ba、Sr、P
bおよびAgである金属の2価の塩化物、およびFeで
ある金属の3価の塩化物を用いることが好ましい。
Ni、Cu、Co、Zn、Mg、Mn、Ba、Sr、P
bおよびAgである金属の2価の塩化物、およびFeで
ある金属の3価の塩化物を用いることが好ましい。
【0028】上記金属酸化物としては、例えば、Ni、
Cu、Co、Zn、Mg、Mn、Ba、Sr、Pbおよ
びAgである金属の2価の酸化物、およびFeおよびM
nである金属の3価の酸化物を用いることができる。
Cu、Co、Zn、Mg、Mn、Ba、Sr、Pbおよ
びAgである金属の2価の酸化物、およびFeおよびM
nである金属の3価の酸化物を用いることができる。
【0029】本発明において、最も好ましくは、出発原
料として、FeCl2 およびFe2O3 と、上記の金属
塩化物および金属酸化物の少なくとも1種あるいはB
a、Sr、Pb、Co等の金属の炭酸塩との混合材料を
用いることもできる。
料として、FeCl2 およびFe2O3 と、上記の金属
塩化物および金属酸化物の少なくとも1種あるいはB
a、Sr、Pb、Co等の金属の炭酸塩との混合材料を
用いることもできる。
【0030】上記の原料のうち、FeCl2 は、鉄鋼業
等の鋼板等の塩酸酸洗廃液のFeCl2 、またはスクラ
ップ片等金属鉄を塩酸で溶解したFeCl2 を用いるこ
とが望ましい。
等の鋼板等の塩酸酸洗廃液のFeCl2 、またはスクラ
ップ片等金属鉄を塩酸で溶解したFeCl2 を用いるこ
とが望ましい。
【0031】上記金属塩化物が固体の場合、原料の混合
は、各原料を所定のモル比に秤量したのち、これを振動
ミルで混合する。
は、各原料を所定のモル比に秤量したのち、これを振動
ミルで混合する。
【0032】一方、金属塩化物溶液を用いる場合は、金
属塩化物溶液と他の原料を所定のモル比に秤量し、これ
を水に溶解させたのち、撹拌しながら水を蒸発させ、混
合材料を得る。
属塩化物溶液と他の原料を所定のモル比に秤量し、これ
を水に溶解させたのち、撹拌しながら水を蒸発させ、混
合材料を得る。
【0033】上記のような混合材料は、焙焼により、熱
分解反応と同時に固相反応が行なわれ、フェライトが生
成される。具体的には、FeCl2 が熱分解反応により
FeOを生成して、同時にFe2 O3 と固相反応が行な
われ、マグネタイトが生成する。同様に、他のスピネル
型フェライトも生成される。この焙焼は、非酸化性ガス
と水蒸気からなる雰囲気中で、430〜800℃の温度
範囲で行なわれることが好ましい。このとき、上記水蒸
気は、上記定義の導入水蒸気圧が200〜760mmHgの
範囲で、高ければ高いほど望ましい。また、上記非酸化
性ガスとしては、窒素ガス、アルゴンガス等を用いるこ
とができ、実質的に酸素を含まないことが好ましい。な
お、材料中に、Znが含まれている場合には、このZn
の蒸発を防ぐため、加熱当初から350℃程度までの低
温では、雰囲気を酸素と水蒸気を含む雰囲気としてお
き、それ以上の温度となったとき、非酸化性ガスと水蒸
気からなる雰囲気に切り替えることが好ましい。
分解反応と同時に固相反応が行なわれ、フェライトが生
成される。具体的には、FeCl2 が熱分解反応により
FeOを生成して、同時にFe2 O3 と固相反応が行な
われ、マグネタイトが生成する。同様に、他のスピネル
型フェライトも生成される。この焙焼は、非酸化性ガス
と水蒸気からなる雰囲気中で、430〜800℃の温度
範囲で行なわれることが好ましい。このとき、上記水蒸
気は、上記定義の導入水蒸気圧が200〜760mmHgの
範囲で、高ければ高いほど望ましい。また、上記非酸化
性ガスとしては、窒素ガス、アルゴンガス等を用いるこ
とができ、実質的に酸素を含まないことが好ましい。な
お、材料中に、Znが含まれている場合には、このZn
の蒸発を防ぐため、加熱当初から350℃程度までの低
温では、雰囲気を酸素と水蒸気を含む雰囲気としてお
き、それ以上の温度となったとき、非酸化性ガスと水蒸
気からなる雰囲気に切り替えることが好ましい。
【0034】焙焼を、上記温度範囲内で行なう場合に
は、上記したような本発明に従う好ましい特性のスピネ
ル型フェライトが得られ、上記範囲外で行なう場合に
は、スピネル型フェライト以外の相(例えば、目的物が
マグネタイトの場合はウスタイトやヘマタイト相)が多
くなり、合成が不十分となってくる。
は、上記したような本発明に従う好ましい特性のスピネ
ル型フェライトが得られ、上記範囲外で行なう場合に
は、スピネル型フェライト以外の相(例えば、目的物が
マグネタイトの場合はウスタイトやヘマタイト相)が多
くなり、合成が不十分となってくる。
【0035】また、マグネトプランバイト型フェライト
の製造の場合は、上記の焙焼により、通常、マグネタイ
トと、未反応物あるいは中間生成物ができるので、これ
を更に目的温度まで非酸化性ガスで温度を上げてこの状
態を保ち、そして酸化性雰囲気中で分解反応として固相
反応を進める。この焙焼は、酸化性雰囲気中で900〜
1400℃の温度範囲で行なわれることが好ましい。す
なわち、雰囲気は、当初、非酸化性ガスと水蒸気からな
り、次いで非酸化性ガスのみとされ、最後に酸化性雰囲
気に切り替えられる。酸化性雰囲気は、酸素の含有量を
15%以上とする。
の製造の場合は、上記の焙焼により、通常、マグネタイ
トと、未反応物あるいは中間生成物ができるので、これ
を更に目的温度まで非酸化性ガスで温度を上げてこの状
態を保ち、そして酸化性雰囲気中で分解反応として固相
反応を進める。この焙焼は、酸化性雰囲気中で900〜
1400℃の温度範囲で行なわれることが好ましい。す
なわち、雰囲気は、当初、非酸化性ガスと水蒸気からな
り、次いで非酸化性ガスのみとされ、最後に酸化性雰囲
気に切り替えられる。酸化性雰囲気は、酸素の含有量を
15%以上とする。
【0036】上記焙焼は、使用する炉内の密閉性が良好
であればどのような焙焼法を用いてもよく、例えば、噴
霧焙焼法、流動焙焼法、ロータリーキルンを用いた方
法、およびトンネル窯を用いた方法等により好ましく実
施することができる。
であればどのような焙焼法を用いてもよく、例えば、噴
霧焙焼法、流動焙焼法、ロータリーキルンを用いた方
法、およびトンネル窯を用いた方法等により好ましく実
施することができる。
【0037】上記噴霧焙焼法は、鉄などの塩化物水溶液
を濃度調整し、焙焼炉において調整した塩化物水溶液を
炉頂から噴霧し噴霧液滴の流れと高温熱媒体のガスの流
れが対向流になるようにして噴霧焙焼し、この焙焼反応
により生成した酸化物粉体を炉底より取り出す方法であ
る。
を濃度調整し、焙焼炉において調整した塩化物水溶液を
炉頂から噴霧し噴霧液滴の流れと高温熱媒体のガスの流
れが対向流になるようにして噴霧焙焼し、この焙焼反応
により生成した酸化物粉体を炉底より取り出す方法であ
る。
【0038】上記流動焙焼法は、鉄などの塩化物水溶液
を濃度調整し、調整した塩化物水溶液を一定の温度を保
持した流動層の流動焙焼炉に噴霧し、噴霧液滴の流れと
高温熱媒体のガスの流れが同じ方向になるようにして噴
霧焙焼し、この焙焼反応により生成した酸化物粉体を炉
頂より取り出す方法である。
を濃度調整し、調整した塩化物水溶液を一定の温度を保
持した流動層の流動焙焼炉に噴霧し、噴霧液滴の流れと
高温熱媒体のガスの流れが同じ方向になるようにして噴
霧焙焼し、この焙焼反応により生成した酸化物粉体を炉
頂より取り出す方法である。
【0039】ロータリーキルンを用いた方法は、耐熱煉
瓦で内張りした鉄製の大きな円筒をやや傾けて転回装置
の上に横たえた窯炉・鉄筒の下部から加熱しながら、上
部から原料を入れて、回転に従って下部の最高温度のと
ころに移動し、原料の焼成あるいは熱処理を行う方法で
ある。
瓦で内張りした鉄製の大きな円筒をやや傾けて転回装置
の上に横たえた窯炉・鉄筒の下部から加熱しながら、上
部から原料を入れて、回転に従って下部の最高温度のと
ころに移動し、原料の焼成あるいは熱処理を行う方法で
ある。
【0040】ロータリーキルンとしては、例えば、図1
および2に示したような構造のものを用いることができ
る。
および2に示したような構造のものを用いることができ
る。
【0041】図において、符号1はロータリーキルンを
示し、このロータリーキルン1は、回転炉本体2を備え
ている。この回転炉本体2は、円筒状の炉芯管3を有
し、この炉芯管3の内部に一端4から原料が投入され、
熱処理が行なわれる。そして、生成されたフェライト材
料は、他端5から取り出される。上記炉芯管3は、原料
が投入される一端4側を上にし、マグネタイトが取り出
される他端5側を下にして水平に対し、10〜30度の
範囲で傾いている。従って、このロータリーキルン1の
流動角度は、10〜30度の範囲である。また、上記炉
芯管3は、その回転数が3〜30rpm の範囲に設定され
ていることが望ましい。
示し、このロータリーキルン1は、回転炉本体2を備え
ている。この回転炉本体2は、円筒状の炉芯管3を有
し、この炉芯管3の内部に一端4から原料が投入され、
熱処理が行なわれる。そして、生成されたフェライト材
料は、他端5から取り出される。上記炉芯管3は、原料
が投入される一端4側を上にし、マグネタイトが取り出
される他端5側を下にして水平に対し、10〜30度の
範囲で傾いている。従って、このロータリーキルン1の
流動角度は、10〜30度の範囲である。また、上記炉
芯管3は、その回転数が3〜30rpm の範囲に設定され
ていることが望ましい。
【0042】上記炉芯管3の一端および他端には、それ
ぞれ炉芯管内部を密閉するための密閉栓6a、6bが設
けられている。上記一端4側の密閉栓6aには、炉芯管
3内部に原料を投入するための原料投入用パイプ7、お
よびフェライト材料生成に際して発生するHCl等を回
収するための回収用パイプ8が取り付けられている。上
記原料投入用パイプ7の途中には、炉芯管3内に原料を
定量送り込むための定量ポンプまたは定量フィーダ9が
配置されている。
ぞれ炉芯管内部を密閉するための密閉栓6a、6bが設
けられている。上記一端4側の密閉栓6aには、炉芯管
3内部に原料を投入するための原料投入用パイプ7、お
よびフェライト材料生成に際して発生するHCl等を回
収するための回収用パイプ8が取り付けられている。上
記原料投入用パイプ7の途中には、炉芯管3内に原料を
定量送り込むための定量ポンプまたは定量フィーダ9が
配置されている。
【0043】一方、他端5側の密閉栓6bには、炉内で
生成されたフェライト材料を炉外に取り出すための取り
出し管10、および炉内に雰囲気を導入するための雰囲
気導入パイプ11が取り付けられている。また、炉芯管
3内部には、図2に特によく示したように、炉芯管の内
壁上縁に沿って配置され、該炉芯管とともには運動しな
いように固定されたガラス製の剥離棒12が設けられて
いる。この剥離棒12は、炉芯管3の内壁面に対して3
〜30mmの間隔を隔てられて配置され、該内壁面に付着
した生成フェライト材料を、該内壁から掻き落とす作用
をなすものである。
生成されたフェライト材料を炉外に取り出すための取り
出し管10、および炉内に雰囲気を導入するための雰囲
気導入パイプ11が取り付けられている。また、炉芯管
3内部には、図2に特によく示したように、炉芯管の内
壁上縁に沿って配置され、該炉芯管とともには運動しな
いように固定されたガラス製の剥離棒12が設けられて
いる。この剥離棒12は、炉芯管3の内壁面に対して3
〜30mmの間隔を隔てられて配置され、該内壁面に付着
した生成フェライト材料を、該内壁から掻き落とす作用
をなすものである。
【0044】以上の構造のロータリーキルンによれば、
上記の混合原料を用いて良好にフェライト材料を生成す
ることができる。
上記の混合原料を用いて良好にフェライト材料を生成す
ることができる。
【0045】上記トンネル窯は、窯業製品などを連続的
に焼成(熱処理)するトンネル状の窯炉であり、この窯
を用いた方法は、入口から予熱室、加熱室と温度が上が
り、冷却室、出口と低温になっている中を被焼成物を乗
せた台車が一定の速度で動き、一定の加熱、冷却速度で
焼成(熱処理)する方法である。
に焼成(熱処理)するトンネル状の窯炉であり、この窯
を用いた方法は、入口から予熱室、加熱室と温度が上が
り、冷却室、出口と低温になっている中を被焼成物を乗
せた台車が一定の速度で動き、一定の加熱、冷却速度で
焼成(熱処理)する方法である。
【0046】上記種々の炉中への水蒸気の導入は、雰囲
気の一部を構成する非酸化性ガスをキャリヤガスとして
導入することが望ましい。この不活性ガスとしては、上
記窒素ガスの他、アルゴンガス等を用いることができ
る。
気の一部を構成する非酸化性ガスをキャリヤガスとして
導入することが望ましい。この不活性ガスとしては、上
記窒素ガスの他、アルゴンガス等を用いることができ
る。
【0047】上記熱処理の温度保持時間は、噴霧焙焼法
と流動焙焼法においては、反応が瞬時に行われ、ロータ
リーキルンで行う場合には通過時間2時間以下が望まし
く、トンネル窯で行う場合には通過時間10時間以下が
望ましい。なお、ロータリーキルンおよびトンネル窯で
熱処理を行なう場合には、上記通過時間を少なくとも1
0分間程度に設定することが望ましい。
と流動焙焼法においては、反応が瞬時に行われ、ロータ
リーキルンで行う場合には通過時間2時間以下が望まし
く、トンネル窯で行う場合には通過時間10時間以下が
望ましい。なお、ロータリーキルンおよびトンネル窯で
熱処理を行なう場合には、上記通過時間を少なくとも1
0分間程度に設定することが望ましい。
【0048】また、昇降温速度は、特に限定されない
が、5〜60℃/min程度であることが好ましい。
が、5〜60℃/min程度であることが好ましい。
【0049】本発明の製造方法により得られるフェライ
ト材料は、実質的に目的相の単相である。しかし、目的
以外の相を10%未満の範囲で含有していてもよい。例
えば、マグネタイト以外の相の代表的なものはヘマタイ
トおよびウスタイトである。しかしながら、これらのヘ
マタイトやウスタイトは、磁気特性に寄与しないので、
なるべく存在しないほうが望ましい。
ト材料は、実質的に目的相の単相である。しかし、目的
以外の相を10%未満の範囲で含有していてもよい。例
えば、マグネタイト以外の相の代表的なものはヘマタイ
トおよびウスタイトである。しかしながら、これらのヘ
マタイトやウスタイトは、磁気特性に寄与しないので、
なるべく存在しないほうが望ましい。
【0050】本発明のフェライト材料は、比表面積が
0.8〜3m2/gの範囲であることが望ましい。例えば、
マグネタイトは磁性トナーに用いることができるが、近
年、磁性トナー等の粒径も小さくなっており、上記範囲
を超える粒径を有するものでは、このような微小トナー
を作製することができず、また、上記の範囲未満の場合
には、粒径があまりにも小さくなり、分散性が悪くな
る。
0.8〜3m2/gの範囲であることが望ましい。例えば、
マグネタイトは磁性トナーに用いることができるが、近
年、磁性トナー等の粒径も小さくなっており、上記範囲
を超える粒径を有するものでは、このような微小トナー
を作製することができず、また、上記の範囲未満の場合
には、粒径があまりにも小さくなり、分散性が悪くな
る。
【0051】また、目的物が、マグネタイトの場合、マ
グネタイトの印加磁界5,000Oeでの飽和磁化σsお
よび保磁力は、それぞれ82〜92emu/g の範囲、60
〜160Oeであることが好ましい。
グネタイトの印加磁界5,000Oeでの飽和磁化σsお
よび保磁力は、それぞれ82〜92emu/g の範囲、60
〜160Oeであることが好ましい。
【0052】他のスピネル型フェライト材料の特性は、
材料として単相であること、材料としての分散度が
良いこと、比表面積が大きい(0.8〜3.0m2/gが
好ましい)ことが望ましい。上記材料としての分散度は
CV値で示され、各元素について、できるだけ小さく、
具体的には25.0未満であることが好ましい。また、
マグネトプランバイト型フェライト材料の特性も同様で
あることが好ましい。
材料として単相であること、材料としての分散度が
良いこと、比表面積が大きい(0.8〜3.0m2/gが
好ましい)ことが望ましい。上記材料としての分散度は
CV値で示され、各元素について、できるだけ小さく、
具体的には25.0未満であることが好ましい。また、
マグネトプランバイト型フェライト材料の特性も同様で
あることが好ましい。
【0053】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。
をさらに詳細に説明する。
【0054】実施例1(スピネル型フェライト材料の製
造) 塩化鉄(FeCl2 ・4H2 O)と酸化鉄(Fe
2 O3 )および他の成分(金属塩化物および/または金
属酸化物・目的物がマグネタイトの場合は不要)を表1
に示す各所定のモル比とし、これを振動ミルで2時間混
合して混合試料を得た。また、塩化鉄溶液(FeCl2
・4H2 O)と酸化鉄(Fe2 O3 )および他の成分
(金属塩化物および/または金属酸化物・目的物がマグ
ネタイトの場合は不要)を表1に示す各所定のモル比と
し、これを水に溶解させたのち、100℃にて水を蒸発
させながら混合溶液を撹拌し、混合試料を得た。
造) 塩化鉄(FeCl2 ・4H2 O)と酸化鉄(Fe
2 O3 )および他の成分(金属塩化物および/または金
属酸化物・目的物がマグネタイトの場合は不要)を表1
に示す各所定のモル比とし、これを振動ミルで2時間混
合して混合試料を得た。また、塩化鉄溶液(FeCl2
・4H2 O)と酸化鉄(Fe2 O3 )および他の成分
(金属塩化物および/または金属酸化物・目的物がマグ
ネタイトの場合は不要)を表1に示す各所定のモル比と
し、これを水に溶解させたのち、100℃にて水を蒸発
させながら混合溶液を撹拌し、混合試料を得た。
【0055】ここで得られた混合結晶試料を各100g
取り、バッチ炉で熱分解反応と固相反応を同時に進め
た。この炉内には、窒素をキャリヤガスとし、760mm
Hgの水蒸気圧の雰囲気を連続的に導入・流通させた。こ
の状態で、3℃/minで昇温し、表1に示す温度および保
持時間で保持した後、炉冷し、各実施例および比較の試
料を得た。なお、ZnCl2 を含んだ材料については、
キャリヤガスを、低温の350℃まではAirとし、そ
の後、N2 ガスに切り替えた。
取り、バッチ炉で熱分解反応と固相反応を同時に進め
た。この炉内には、窒素をキャリヤガスとし、760mm
Hgの水蒸気圧の雰囲気を連続的に導入・流通させた。こ
の状態で、3℃/minで昇温し、表1に示す温度および保
持時間で保持した後、炉冷し、各実施例および比較の試
料を得た。なお、ZnCl2 を含んだ材料については、
キャリヤガスを、低温の350℃まではAirとし、そ
の後、N2 ガスに切り替えた。
【0056】
【表1】
【0057】以上により得られた実施例および比較例の
結晶種類、マグネタイトの場合、目的相の含有量(wt
% )、飽和磁化σm (emu/g )、Hc(Oe)、静抵抗
(Ω)、比表面積(m2/g)、マグネタイト以外のフェ
ライト材料の場合、目的相の分析、電子線プローブマイ
クロアナライザー(EPMA)により材料のCMA元素
分析の分散度を示すCV値の測定、比表面積(m2/g)を
それぞれ測定した。
結晶種類、マグネタイトの場合、目的相の含有量(wt
% )、飽和磁化σm (emu/g )、Hc(Oe)、静抵抗
(Ω)、比表面積(m2/g)、マグネタイト以外のフェ
ライト材料の場合、目的相の分析、電子線プローブマイ
クロアナライザー(EPMA)により材料のCMA元素
分析の分散度を示すCV値の測定、比表面積(m2/g)を
それぞれ測定した。
【0058】測定は次のようにして行なった。
【0059】マグネタイトの場合 結晶種類は、粉末X線回折法による定性分析により、結
晶種類を特定した。マグネタイト相の含有量(wt% )
は、マグネタイト相の含有量と各結晶相のX線回折の相
対強度比との関係から求めた。また、σm (emu/g )、
保磁力Hc(Oe)は、試料各0.1g をホルダにセット
し、磁界5,000Oeを印加した状態で、振動試料型磁
力計により測定した。比表面積(m2/g)は、試料各0.
5g をセルにセットして、BET1点法で測定した。そ
して、静抵抗(Ω)は、抵抗測定治具にマグネタイト
0.5g をセットし、印加電圧:100V で測定し、1
分後の値を絶縁計により読み取ったものである。
晶種類を特定した。マグネタイト相の含有量(wt% )
は、マグネタイト相の含有量と各結晶相のX線回折の相
対強度比との関係から求めた。また、σm (emu/g )、
保磁力Hc(Oe)は、試料各0.1g をホルダにセット
し、磁界5,000Oeを印加した状態で、振動試料型磁
力計により測定した。比表面積(m2/g)は、試料各0.
5g をセルにセットして、BET1点法で測定した。そ
して、静抵抗(Ω)は、抵抗測定治具にマグネタイト
0.5g をセットし、印加電圧:100V で測定し、1
分後の値を絶縁計により読み取ったものである。
【0060】マグネタイト以外のフェライト材料の場
合 結晶相をX線回折法による定性分析で特定した。比表面
積はBET1点法でマグネタイトと同様に測定した。ま
た、CV値の測定は次のようにして行なった。まず、得
られたフェライト材料を10g取り、金型に充填し、2
0MPa/m2の圧力で円盤状に成形した。得られた円
盤状の成形体の材料の各元素の粒子分布について、EP
MAを用いて、下記する条件で画像を得て、各元素を含
む粒子のスポットサイズ当たりのカウント数を計測し
た。
合 結晶相をX線回折法による定性分析で特定した。比表面
積はBET1点法でマグネタイトと同様に測定した。ま
た、CV値の測定は次のようにして行なった。まず、得
られたフェライト材料を10g取り、金型に充填し、2
0MPa/m2の圧力で円盤状に成形した。得られた円
盤状の成形体の材料の各元素の粒子分布について、EP
MAを用いて、下記する条件で画像を得て、各元素を含
む粒子のスポットサイズ当たりのカウント数を計測し
た。
【0061】条件 加速電圧(Vacc ):20kV 検出電流(Iabs ):10-7A 測定倍率:250μm×160μm ビームスポットサイズ:1μm2 画素数:50,000ポイント
【0062】得られた測定値から、標準偏差を試料平均
で除した値、すなわち変動係数(CV値)を得た。
で除した値、すなわち変動係数(CV値)を得た。
【0063】測定の結果を表2、表3に示した。
【0064】
【表2】
【0065】
【表3】
【0066】表1、表2および表3から明瞭なように、
原料を本発明に従い金属塩化物と金属酸化物の混合原料
を用いたものは、良好に目的相を生成することができ
た。なお、比表面積において「不可」とは得られた粒子
の粒子径のバラツキが極端に大きく、測定値の信頼性が
低いためそのように表示した。また、その場合には、C
V値も信頼性が低いため表示しなかった。
原料を本発明に従い金属塩化物と金属酸化物の混合原料
を用いたものは、良好に目的相を生成することができ
た。なお、比表面積において「不可」とは得られた粒子
の粒子径のバラツキが極端に大きく、測定値の信頼性が
低いためそのように表示した。また、その場合には、C
V値も信頼性が低いため表示しなかった。
【0067】実施例2(マグネトプランバイト型フェラ
イト材料の製造) 塩化鉄(FeCl2 ・4H2 O)と酸化鉄(Fe
2 O3 )およびBa、Sr、Mg、Coの金属塩化物ま
たは金属酸化物あるいは炭酸塩を表4に示す各所定のモ
ル比とし、これを振動ミルで2時間混合して混合試料を
得た。また、塩化鉄溶液(FeCl2 ・4H2 O)と酸
化鉄(Fe2 O3 )および他の成分を表4に示す各所定
のモル比とし、これを水に溶解させたのち、110℃に
て混合溶液を撹拌しながら水を完全に蒸発させ、結晶水
を持った塩化物と酸化物の混合試料(顆粒状)を得た。
イト材料の製造) 塩化鉄(FeCl2 ・4H2 O)と酸化鉄(Fe
2 O3 )およびBa、Sr、Mg、Coの金属塩化物ま
たは金属酸化物あるいは炭酸塩を表4に示す各所定のモ
ル比とし、これを振動ミルで2時間混合して混合試料を
得た。また、塩化鉄溶液(FeCl2 ・4H2 O)と酸
化鉄(Fe2 O3 )および他の成分を表4に示す各所定
のモル比とし、これを水に溶解させたのち、110℃に
て混合溶液を撹拌しながら水を完全に蒸発させ、結晶水
を持った塩化物と酸化物の混合試料(顆粒状)を得た。
【0068】ここで得られた混合試料を各100g 取
り、バッチ炉で熱分解反応と固相反応を同時に進めた。
この炉内には、窒素をキャリヤガスとし、760mmHgの
水蒸気圧の雰囲気を連続的に導入・流通させた。この状
態で、3℃/minで昇温し、500℃で10分間保持し
た。この後、雰囲気を窒素のみに切り替えて、再び3℃
/minで昇温し、表4に示す所定の温度まで保ち、そして
雰囲気を空気にして表4に示す保持時間で保持した後、
炉冷し、各実施例および比較の試料を得た。
り、バッチ炉で熱分解反応と固相反応を同時に進めた。
この炉内には、窒素をキャリヤガスとし、760mmHgの
水蒸気圧の雰囲気を連続的に導入・流通させた。この状
態で、3℃/minで昇温し、500℃で10分間保持し
た。この後、雰囲気を窒素のみに切り替えて、再び3℃
/minで昇温し、表4に示す所定の温度まで保ち、そして
雰囲気を空気にして表4に示す保持時間で保持した後、
炉冷し、各実施例および比較の試料を得た。
【0069】
【表4】
【0070】以上により得られた実施例および比較の結
晶種類、他の特性を調べた。その結果を表4および表5
に示した。
晶種類、他の特性を調べた。その結果を表4および表5
に示した。
【0071】
【表5】
【0072】これらの表から分かるように、本発明に従
い製造されたマグネトプランバイト型フェライト材料
は、良好に目的相を生成し、材料としての分散度が良好
である。
い製造されたマグネトプランバイト型フェライト材料
は、良好に目的相を生成し、材料としての分散度が良好
である。
【図1】本発明のマグネタイトの生成方法に使用される
ロータリーキルンの長手方向断面図である。
ロータリーキルンの長手方向断面図である。
【図2】上記ロータリーキルンの横方向断面図である。
1 ロータリーキルン 2 回転炉本体 3 炉芯管 4 炉芯管の一端 5 炉芯管の他端 6a、6b 密閉栓 7 原料投入用パイプ 8 HCl回収用パイプ 9 定量ポンプまたは定量フィーダー 10 合成物の取り出し管 11 雰囲気導入パイプ 12 剥離棒
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI H01F 1/36 H01F 1/36 (56)参考文献 特開 平4−369806(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) C01G 49/00 - 49/16 H01F 1/11,1/36
Claims (4)
- 【請求項1】 塩化鉄を含む少なくとも1種の金属塩化
物と、酸化鉄を含む少なくとも1種の金属酸化物とを含
む混合材料を出発原料とし、熱処理炉内に水蒸気圧20
0〜760mmHgの水蒸気を導入・流通させ、焙焼工程を
少なくとも一部が水蒸気が存在する雰囲気下において行
ない、前記原料に熱分解反応と同時に固相反応を行なわ
させてフェライト材料を製造することを特徴とするフェ
ライト材料の製造方法。 - 【請求項2】 前記混合材料における金属塩化物と金属
酸化物の組成比がモル比で、99/1〜30/70であ
る請求項1のフェライト材料の製造方法。 - 【請求項3】 塩化鉄を必須とし、Fe、Ni、Cu、
Co、Zn、MgおよびMnである金属の2価の塩化
物、およびFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち
少なくとも1種と、酸化鉄を必須とし、Ni、Cu、C
o、Zn、MgおよびMnである金属の2価の酸化物、
およびFeおよびMnである金属の3価の酸化物の少な
くとも1種とを含む混合材料を出発原料とし、スピネル
型フェライト材料を製造する請求項1または2のフェラ
イト材料の製造方法。 - 【請求項4】 塩化鉄を必須とし、Ba、Sr、Fe、
Ni、Co、MgおよびZnである金属の2価の塩化
物、およびFeの3価の塩化物である金属塩化物のうち
少なくとも1種と、酸化鉄を必須とし、Pb、Ni、M
g、CoおよびZnである金属の2価の酸化物、および
Feの3価の酸化物の少なくとも1種とを含む混合材料
を出発原料とし、これを非酸化性ガスと水蒸気とからな
る雰囲気下において焙焼し、熱分解反応および固相反応
を同時に行ない、スピネル型フェライト材料と中間生成
物を一旦形成し、この後、雰囲気を非酸化性雰囲気に替
えて焙焼し、さらに雰囲気を酸化性雰囲気に替えて固相
反応を行なわさせてマグネトプランバイト型フェライト
材料を得る請求項1または2のフェライト材料の製造方
法。
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- 1994-07-08 JP JP18074694A patent/JP3157080B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1995-07-06 US US08/499,293 patent/US5750045A/en not_active Expired - Fee Related
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