JP3157009U - 車両用空調ダクト - Google Patents
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Abstract
Description
[1]
見掛け密度0.1〜0.6g/cm3、平均厚み1〜5mmの熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトにおいて、該ダクトの外表面に微細な凹凸による粗面を有することを特徴とする車両用空調ダクト。
[2]
前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形体の発泡層の外表面近傍の気泡によって形成されていることを特徴とする前記1に記載の車両用空調ダクト
[3]
前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形金型に形成された凹凸が転写されたものであることを特徴とする前記1に記載の車両用空調ダクト。
[4]
前記粗面の最大高さ粗さRzが50μm以上であることを特徴とする前記1〜3のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
[5]
前記粗面の最大高さ粗さRzが120〜250μmであることを特徴とする前記1〜3のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
[6]
前記粗面の凹部の間隔が0.15〜1mmであることを特徴とする前記1〜5のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
[7]
前記粗面の粗さ曲線要素の平均長さRSmが2mm以下であることを特徴とする前記6に記載の車両用空調ダクト。
[8]
前記粗面の凸部が不連続であることを特徴とする前記1〜7のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
[9]
前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする前記1〜8のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
本考案の車両用空調ダクト(以下、単にダクトともいう。)は、熱可塑性樹脂(以下、単に樹脂ともいう。)を基材樹脂とする熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体(以下、単に発泡ブロー成形体ともいう。)からなる。
ここで、上記Tmaxとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク(山)値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Tminとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ(谷)値の合計値を検出された個数で除した値である。
尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂を構成しているポリプロピレン系樹脂の融点以上の温度、例えば230℃とし、かつ減圧下とする。
(Vx−Va(ρf/ρs))×100/(Va−Va(ρf/ρs)) (2)
Vx;試験片の実容積(独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和)(cm3)
Va;試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積(cm3)
ρf;試験片の見掛け密度(g/cm3)
ρs;試験片の基材樹脂の密度(g/cm3)
更に、該平均気泡径aが前記範囲であると、後述するように、気泡の形状や気泡の破泡により表面に凹凸を形成する場合には、所望の凹凸を容易に形成することができる。かかる観点からは、該平均気泡径の下限は0.2mmであることがより好ましく、一方その上限は0.8mmであることがより好ましく、さらに好ましくは0.5mmである。
BOREALIS社製ポリプロピレン系樹脂WB135(MT:31cN、MFR:2.4g/10min)と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して0.2重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂1kgに対して0.12molの二酸化炭素を圧入し、それらを200℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。
得られたダクトの外表面には、図8のように、外方に突出した表面近傍の気泡によって形成された微細な凹凸による粗面が形成されていた。
BOREALIS社製ポリプロピレン系樹脂WB135(MT:31cN、MFR:2.4g/10min)と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して0.2重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂1kgに対して0.06molの二酸化炭素を圧入し、それらを200℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。
得られたダクトの外表面には、金型内表面の形状が転写され、図2のような微細な凹凸による粗面が形成されていた。
BOREALIS社製ポリプロピレン系樹脂WB135(MT:31cN、MFR:2.4g/10min)と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して0.2重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂1kgに対して0.12molの二酸化炭素を圧入し、それらを200℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。
実施例2と同条件にて発泡パリソンを形成した。
パリソン押出終了後0.7秒後に分割金型の型締めを開始して、得られた発泡パリソンを40℃に温調された金型により挟みこみ、発泡パリソンの内部に元圧0.3MPa(G)のブローエアを5秒間吹き込み、さらに発泡パリソン外部と金型内面との間を−0.097MPa(G)の圧力となるように減圧しながら発泡パリソンをブロー成形することによって、実施例1と同じ外形形状を有するダクトを得た。なお、分割金型として、実施例1と同じ金型を使用した。
見掛け密度は、発泡ブロー成形体の重量(g)を該発泡ブロー成形体を水没させて測定される発泡ブロー成形体の体積(cm3)にて除することによって求めた。
発泡ブロー成形体の平均厚みは、図12に示す形状の発泡ブロー成形体の5部位付近を測定部位とし、上記測定方法に従って求めた。
測定装置として東芝ベックマン(株)製、空気比較式比重計(型式:930型)を用いて、上記の測定方法に従い、図12に示す形状の発泡ブロー成形体の5部位付近において、各独立気泡率を測定し、それらの算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率とした。
成形体の厚み方向の平均気泡径a、長手方向の平均気泡径bおよび周方向の平均気泡径cは上記の方法に従って求めた。厚み方向の平均気泡径aおよび周方向の平均気泡径cについては、図12に示す形状の発泡ブロー成形体の5部位の垂直断面を測定部位とし、長手方向の平均気泡径bについてはそれらの測定部位近傍を測定部位とした。各断面を光学顕微鏡により50倍に拡大投影し、この投影画像をもとに平均気泡径を求めた。
最大高さ粗さRz、粗さ曲線要素の平均長さRSmおよび凹部の間隔は、株式会社小坂研究所製表面粗さ測定器SE−30Dを用いて、JIS B0601(2001)に基づく上記の方法に従って求めた。測定箇所は、上記独立気泡率の測定箇所近傍の5箇所とし、各測定箇所において任意に中心点を決め、中心点を通るように等角度に4方向に測定を行った。得られた20箇所の最大高さ粗さ、粗さ曲線要素の平均長さ、凹部の間隔を算術平均して、最大高さ粗さRz、粗さ曲線要素の平均長さRSm、凹部の間隔とした。
図13に示すように、60℃、80%RHの槽内にダクトを設置し、ダクト内に15℃の冷風を90分間吹き込んだ後、該ダクトの外表面に結露した水、及びダクトから滴下した水をそれぞれ吸水性の良い布に染み込ませ、布の重量増加から、ダクト表面に残った結露量(g)と液垂れ量(g)を求めた。なお、上記槽内の条件は、断熱性に優れるダクトであっても結露が生じる条件である。
霧吹きにより20gの水滴をダクトの一面に均等に付着させてダクトの重量Aを測定した。その後、水滴の付着したダクトを、水滴を付着させた面を上にして23℃、50%RHの環境下に1時間放置し、再びダクトの重量Bを測定した。重量A(g)から重量B(g)を引き算することにより、1時間あたりに蒸発した水の重量(g/h)を求めた。
2 壁部
3 空間
11 発泡パリソン
22a、22b 金型
23 減圧用配管
24 ブローピン
Claims (9)
- 見掛け密度0.1〜0.6g/cm3、平均厚み1〜5mmの熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトにおいて、該ダクトの外表面に微細な凹凸による粗面を有することを特徴とする車両用空調ダクト。
- 前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形体の発泡層の外表面近傍の気泡によって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形金型に形成された凹凸が転写されたものであることを特徴とする請求項1に記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の最大高さ粗さRzが50μm以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の最大高さ粗さRzが120〜250μmであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の凹部の間隔が0.15〜1mmであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の粗さ曲線要素の平均長さRSmが2mm以下であることを特徴とする請求項6に記載の車両用空調ダクト。
- 前記粗面の凸部が不連続であることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
- 前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
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