JP3157009U - 車両用空調ダクト - Google Patents

Abstract

【課題】軽量で、断熱性に優れる上に、結露が発生した場合においても、結露水の凝集を防ぎ、結露水の液垂れが効果的に抑制される車両用空調ダクトを提供する。【解決手段】本車両用空調ダクトは、見掛け密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ３、平均厚み１〜５ｍｍの熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトにおいて、該ダクトの外表面に微細な凹凸による粗面を有することを特徴とする。【選択図】図７

Description

本考案は、熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトに関する。

従来、自動車などに搭載される車両用空調ダクトとして、無発泡の熱可塑性樹脂ブロー成形体からなるダクト使用されてきた。無発泡のダクトは、断熱性に乏しいため、それ単体で使用すると、夏場のエアコン使用時にダクト表面に結露が発生しやすく、この結露水が凝集して滴下し、ダクト近傍の内装や装置類を濡らすという問題があるため、通常は、結露が生じやすい部位には、表面に軟質発泡ウレタンや架橋ポリエチレン発泡シート等の断熱材を貼着した状態で使用されている。断熱材の貼着はブロー成形体の成形工程とは別の工程で行われるため、製造工程が複雑となりコストがかかるという欠点があった。

断熱材を貼着して結露の発生自体を防止する以外に、発生した結露水の滴下を防止する方法として、例えば、特許文献１に、外表面に複数の凹部を形成したダクトが提案されている。特許文献１には、この凹部によって、発生した結露の移動を防止して結露水の凝集を防止することにより結露水の滴下を防止できると記載されている。

さらに、特許文献２には、外周面に断面Ｖ字状の大きな溝を複数形成し、さらに内周面側に溝に対応した突条を形成したダクトが提案されている。特許文献２には、溝のＶ字型の底部に毛細管現象により結露水を集めて保持し、かつ突条によりダクト内壁近傍の空気の流れをよどませて空気の温度を高めることによって結露の発生量を低減させると共に結露水の蒸発が促進されることによって、結露水の滴下を防止できると記載されている。

近年、ブロー成形体自体を物理発泡剤により発泡させた、低見掛け密度の熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体が開発されている。発泡ブロー成形体は、それ自体が発泡しているため、無発泡のブロー成形体に比べて断熱性に優れ、その見掛け密度と厚みとを調整することにより、結露の発生量を抑制すること、或いは結露の発生自体を防止することが可能となる。このような特徴から、発泡ブロー成形体からなるダクトの車両用空調ダクトへの採用が始まっている。

一方、温暖化ガス排出による地球温暖化問題の対策として、自動車業界においても排出ガス中の二酸化炭素等の削減が最重要課題となっている。その結果、自動車からの二酸化炭素の排出量を削減するために、自動車の軽量化や空力特性の向上などによる自動車の低燃費化が推進されている。

発泡ブロー成形体は、同じ厚みで比べた場合、従来の無発泡のブロー成形体よりも軽量化することが可能であると共に、その見掛け密度と厚みとを調整することにより、無発泡のブロー成形体と同じような剛性であっても、より軽量化することができるという利点がある。このような特徴からも、発泡ブロー成形体が、近年車両用空調ダクトとして使用されるようになった。

上記のように、断熱性や軽量性に優れ、車両用空調ダクトとして要求される曲げ剛性などの機械的強度を満足することから、見掛け密度が０．１〜０．６ｇ／ｃｍ^３程度と低見掛け密度で、平均厚み１〜５ｍｍ程度の発泡ブロー成形体からなるダクトが使用されている。

発泡ブロー成形体からなるダクトにおいても、結露の発生をより一層抑制することを目的として、特許文献３に提案されたものがある。特許文献３に記載のダクトは、結露量をより効果的に低減する方法として、気泡を微細化することにより表面を平滑化したダクトである。

特開平７−２５７１４９号公報 特開２００６−１７３９２号公報 特開２００５−２４１１５７号公報

ところが、上記のように、発泡ブロー成形体は軽量性に優れているものの、自動車のさらなる軽量化を目指すという観点から、車両用空調ダクトにおいてもより一層の軽量化が望まれている。さらに、車両用空調ダクトは元々が複雑な形状であったが、乗員の居住性を確保しつつ自動車の空力特性を良化させるために、自動車ボディの形状も一層制限されるようになり、限られた空間に配置可能なより一層複雑な形状のダクトが要求されるようになっている。

ダクトの軽量化のためにはダクト自体の平均厚みを薄くする方法があるが、ダクトの形状が複雑になるほど、成形体のブロー比が大きい部位などでは成形体の厚みが特に薄くなりやすい。その結果、そのような部分は他の部分よりも部分的に断熱性が低下して不十分となり、局所的に結露が発生しやすくなるという、新たな課題が発生した。

上記特許文献３には、ダクトの表面が平滑化されると、結露の発生量を抑制できると記載されているものの、実際にダクト内部に冷風を長時間流通させると結露量が増大していき、表面が平滑であるために、結露水が集まって合一して大きな水滴になりやすく、その自重により滴下しやすいものであった。

また、特許文献１のダクトは、表面に形成された凹部に結露水を集め、連続する突起部により結露水の移動を制限する構造であるため、特許文献１のダクトには、結露水は蒸発し難く、経時と共に結露量が増加するにしたがって、凹部内の結露水の保持量が増加していき、長時間経過すると結局は結露水が滴下してしまうという問題があった。

また、特許文献２のダクトには、ダクト内周面側に大きな突条が形成されているため、ダクト内部の通気抵抗が低下するという問題や、風切り音が発生するという問題があった。さらに、Ｖ字状の溝が外周面にリング状に取り巻いていると、結露量が多い場合には、結露水が溝に沿って流れてしまい、結露水が滴下してしまうという問題があった。また、他の形態として断続する溝を形成することが記載されているが、この場合には、特許文献１と同様に、溝内での結露水の保持量が増加していき、結露水が滴下してしまうという問題があった。

本考案は、前記従来の問題点に鑑み、軽量で、断熱性に優れる上に、結露が発生した場合においても、結露水の凝集を防ぎ、結露水の液垂れが効果的に抑制される車両用空調ダクトを提供することを目的とする。

本考案によれば、以下に示す車両用空調ダクトが提供される。
［１］
見掛け密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ^３、平均厚み１〜５ｍｍの熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトにおいて、該ダクトの外表面に微細な凹凸による粗面を有することを特徴とする車両用空調ダクト。
［２］
前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形体の発泡層の外表面近傍の気泡によって形成されていることを特徴とする前記１に記載の車両用空調ダクト
［３］
前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形金型に形成された凹凸が転写されたものであることを特徴とする前記１に記載の車両用空調ダクト。
［４］
前記粗面の最大高さ粗さＲｚが５０μｍ以上であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［５］
前記粗面の最大高さ粗さＲｚが１２０〜２５０μｍであることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［６］
前記粗面の凹部の間隔が０．１５〜１ｍｍであることを特徴とする前記１〜５のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［７］
前記粗面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが２ｍｍ以下であることを特徴とする前記６に記載の車両用空調ダクト。
［８］
前記粗面の凸部が不連続であることを特徴とする前記１〜７のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
［９］
前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする前記１〜８のいずれかに記載の車両用空調ダクト。

本考案の車両用空調ダクトは、特定の見掛け密度、特定の厚みを有するので、軽量であると共に、断熱性に優れ、結露が起きにくいものである。更に、該車両用空調ダクトは、その外表面が微細な凹凸による粗面を有することにより、結露が起きた場合であっても、凸部が水滴の表面張力を低下させることにより、結露水が粗面の凹部全体に分散され保持されて移動しにくくなる。従って、本考案のダクトにおいては、結露水が凝集して大きな水滴になって、滴下することが抑制または防止される。更に、水滴の表面張力が低下して粗面に結露水が広がって分散していることにより、結露水が蒸発しやすくなる。

図１（ａ）は結露水が凝集して大きな水滴となる現象の説明図であり、図１（ｂ）は結露水が分散されて保持されている現象の説明図である。 図２は（ａ）は円柱形状の突起の例を示す拡大斜視図であり、図２（ｂ）は多数の円柱形状の突起が配列した凹凸形状の例を示す拡大平面図である。 図３（ａ）は四角柱形状の突起の例を示す拡大斜視図であり、図３（ｂ）は多数の四角柱形状の突起が配列した凹凸形状の例を示す拡大平面図である。 図４（ａ）は円錐形状の突起の例を示す拡大斜視図であり、図４（ｂ）は多数の円錐形状の突起が配列した凹凸形状の例を示す拡大平面図である。 図５（ａ）は四角錐形状の突起の例を示す拡大斜視図であり、図５（ｂ）は多数の四角錐形状の突起が配列した凹凸形状の例を示す拡大平面図である。 図６は波板形状の突起による凹凸形状の例を示す拡大斜視図である。 図７は不定形な形状の突起による凹凸形状の例を示す拡大斜視図である。 図８は発泡ブロー時に、表面に気泡を突出させることにより形成された凹凸形状の例を示す拡大断面図である。 図９は発泡ブロー時に、表面の気泡を破泡させることにより形成された凹凸形状の例を示す拡大断面図である。 図１０は発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。 図１１は発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。 図１２は発泡ブロー成形により得られたダクトの図面である。 図１３は結露試験の説明図である。 図１４はメルトテンション（ＭＴ）の測定におけるメルトテンションと時間との関係を示すグラフである。

以下、本考案の車両用空調ダクトについて詳細に説明する。
本考案の車両用空調ダクト（以下、単にダクトともいう。）は、熱可塑性樹脂（以下、単に樹脂ともいう。）を基材樹脂とする熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体（以下、単に発泡ブロー成形体ともいう。）からなる。

発泡ブロー成形体を構成する前記熱可塑性樹脂に制限はないが、通常は、成形性に優れると共に容易に入手できることから、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、それらの混合物が使用される。但し、本考案はこれらに限定するものではなく、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等を使用することもできる。さらに、熱可塑性樹脂には、耐衝撃性改良などを目的として、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、エチレン−ブタジエン−エチレンブロック共重合体やそれらの水素添加物などの熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴムなどの合成ゴムを添加しても良い。

尚、本考案のダクトとしては単層の発泡体からなるものが軽量性において好ましい。但し、より高いレベルで曲げ剛性などの機械的強度が必要とされる場合には、発泡ブロー成形体の内側に本考案の目的、効果を大きく阻害しない範囲で未発泡の熱可塑性樹脂層（概ね、熱可塑性樹脂層の厚みは１ｍｍ未満）をダクトの外側および／または内側に積層することもできる。

この場合、発泡層と熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、互いに熱接着性を有するものを選択することがリサイクル性などの点から好ましく、例えば、発泡層を構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂も熱接着性を有するものとして同種の樹脂であるポリプロピレン系樹脂から選択することが好ましい。

本考案のダクトを構成する樹脂には、気泡調整剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、赤外線反射剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱安定剤、酸化防止剤、充填剤等の各種添加剤が必要に応じて添加されていても良い。

前記ポリスチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体や共重合体が挙げられ、その共重合体中に含まれるスチレンモノマー単位は少なくとも２５重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。具体的には、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが挙げられる。更に、ポリスチレン系樹脂は、上記スチレンの単独重合体や共重合体に４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合体を混合したものも含む。

前記ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体、エチレンモノマー単位が６０重量％以上含有されているエチレン系共重合体等が挙げられ、具体的には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が好ましい。更に、ポリエチレン系樹脂には、上記エチレンの単独重合体や共重合体に４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合体を混合したものも含む。

前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンモノマー単位が６０重量％以上含有されているプロピレン系ブロック共重合体やプロピレン系ランダム共重合体等が挙げられ、該共重合体の共重合成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィン等が挙げられ、該α−オレフィンの炭素数は１２以下、好ましくは８以下である。更に、ポリプロピレン系樹脂は、上記プロピレンの単独重合体や共重合体に４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合体を混合したものも含む。

上記熱可塑性樹脂の中でも、耐熱性と機械的強度とのバランスが優れることから、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましく、さらに好ましくは、ポリプロピレン系樹脂である。

上記発泡ブロー成形体を形成するために押出機中に供給される熱可塑性樹脂としては、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。メルトフローレイトが１ｇ／１０分未満の場合は、発泡ブロー成形に用いる合わせ金型空間部の形状が複雑になる程、該形状通りの発泡成形体を得ることが難しくなる虞がある。一方、メルトフローレイトが２０ｇ／１０分を超える場合は、発泡ブロー時に、発泡パリソンの自重によるドローダウン現象が起こり、最終的に得られる発泡ブロー成形体に厚みむらが発生する虞があるため、金型成形装置上の工夫が必要となる場合がある。

また、本明細書における熱可塑性樹脂のメルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１１９９９）により測定されるメルトマスフローレートを意味し、ポリプロピレン系樹脂はコードＭの条件により、ポリスチレン系樹脂はコードＨの条件により、ポリエチレン系樹脂はコードＤの条件により測定するものとする。

さらに、上記ポリプロピレン系樹脂の中でも、本考案で好ましく用いられるポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が１．５ｃＮ以上、かつメルトフローレイトが１〜２０ｇ／１０分のものが好ましく、特にメルトテンション（ＭＴ）については更に３．０ｃＮ、特に４．０ｃＮ以上であることがより好ましい。かかるポリプロピレン系樹脂を用いると、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂等のような、目的に応じた厚み、見掛け密度の発泡ブロー成形体を形成することが比較的容易な熱可塑性樹脂と同様に取り扱うことができるので、ポリプロピレン系樹脂により発泡ブロー成形体を形成することの難しさを解消することができる。尚、該メルトテンションの上限は概ね４０ｃＮである。

また、上記のような高ＭＴのポリプロピレン系樹脂は、その分子構造によっては押出前後でＭＴが大きく変化する特性がある。発泡ブロー成形体を成形するためには、原料樹脂のＭＴの値だけではなく、押出時の樹脂のＭＴの値も発泡性、ブロー成形性を決定する上で重要な因子となる。押出時の樹脂のＭＴの値は、成形体のＭＴは略等しいことから、上記ＭＴを満足するポリプロピレン系樹脂から得られた本考案の発泡ブロー成形体を切り出して得た試験片から測定されるＭＴは、１．５〜３０ｃＮ、更に２．０〜２５ｃＮとなっていることが、外観に優れ、厚みや見掛け密度が均一な発泡ブロー成形体となっていることに繋がるので好ましい。

上記溶融張力（ＭＴ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準じて測定された値であり、例えば、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２３０℃とし、試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる試料を使用し、計１０回の測定を行い、１０回で得られた極大値の最も大きな値から順に３つの値と、極大値の最も小さな値から順に３つの値を除き、残った中間の４つの極大値を相加平均して得られた値を溶融張力（ｃＮ）とする。

但し、上記した方法で溶融張力の測定を行い、引取り速度が２００ｍ／分に達しても紐状物が切れない場合には、引取り速度を２００ｍ／分の一定速度にして得られる溶融張力（ｃＮ）の値を採用する。詳しくは、上記測定と同様にして、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を張力検出用プーリーに掛け、４分間で０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーを回転させ、回転速度が２００ｍ／分になるまで待つ。回転速度が２００ｍ／分に到達してから溶融張力のデータの取り込みを開始し、３０秒後にデータの取り込みを終了する。図１３に示すように、この３０秒の間に得られた縦軸にメルトテンションを、横軸に時間を取ったテンション荷重曲線から得られたテンション最大値（Ｔｍａｘ）とテンション最小値（Ｔｍｉｎ）の平均値（Ｔａｖｅ）を本明細書における溶融張力とする。
ここで、上記Ｔｍａｘとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク（山）値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Ｔｍｉｎとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ（谷）値の合計値を検出された個数で除した値である。
尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂を構成しているポリプロピレン系樹脂の融点以上の温度、例えば２３０℃とし、かつ減圧下とする。

本考案の車両用空調ダクトを構成する発泡ブロー成形体においては、成形体の見掛け密度が０．１〜０．６ｇ／ｃｍ^３であり、かつ成形体側壁の厚さの平均値である平均厚みが１〜５ｍｍである。見掛け密度と平均厚みとが前記範囲内であることにより、車両用空調ダクトとして必要な曲げ剛性などの機械的強度を満足しながらも、従来の非発泡樹脂製ダクトに比べて、軽量性や断熱性に優れるダクトとなる。

軽量性や断熱性の観点からは、前記見掛け密度の下限は０．１５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは０．１８ｇ／ｃｍ^３であり、その上限は０．５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは０．４ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．３ｇ／ｃｍ^３である。

前記平均厚みが１ｍｍ未満になると、厚みが薄すぎて曲げ剛性などの機械的強度や、断熱性が低下しすぎる虞がある。一方、該厚みが５ｍｍ超になると、複雑な形状の発泡ブロー成形体において厚みの均一性が不十分となる虞があり、特に車両用空調ダクトにおいては上記不具合に加えて、相対的に中空部断面積が小さくなることから通気抵抗が大きくなりすぎる虞がある。かかる観点から、平均厚みの上限は、３ｍｍが好ましく、より好ましくは２．３ｍｍ未満であり、さらに好ましくは２．０ｍｍである。一方その下限は１．５ｍｍが好ましい。

本考案における発泡ブロー成形体の見掛け密度とは、発泡ブロー成形体の重量（ｇ）を該発泡ブロー成形体を水没させる等して測定される発泡ブロー成形体の体積（ｃｍ^３）にて除した値である。

本考案における発泡ブロー成形体の平均厚みとは以下の方法により測定される値である。厚みの測定部位は、発泡ブロー成形体の長手方向（通常は発泡パリソンの押出方向）の中央部付近および両端部付近、さらに中央部と両端部との中間点付近の計５部位とし（但し、嵌合部などの発泡ブロー成形体の特殊な形状部分は避けることとする。）、さらにそれらの部位において長手方向と直交する成形体周方向に等間隔に６箇所の計３０箇所とする。各測定箇所において１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形状に成形体の側壁を試験片として切り出し、該試験片を水没させるなどしてその体積（ｍｍ^３）を測定し、測定した体積（ｍｍ^３）を１００ｍｍ^２で除することによって、各測定箇所における成形体の厚み（ｍｍ）を求める。得られた３０箇所の厚みの内、最大値と最小値とを除いた計２８箇所の厚みの算術平均値を平均厚みとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの厚みを測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の厚みを測定することとする。

本考案のダクトを構成する発泡ブロー成形体においては、独立気泡率が６０％以上であることが好ましい。独立気泡率が低すぎる場合は、優れた断熱性、機械的物性のものを得ることができない虞がある。かかる観点からは、本考案の発泡ブロー成形体の独立気泡率は、７０％以上、更に８０％以上であることがより好ましい。

本明細書において、発泡ブロー成形体の独立気泡率は以下の方法により測定される値である。独立気泡率の測定部位は、発泡ブロー成形体の長手方向中央部及び両端部付近、さらにそれらの部位の中間点付近の計５部位とする。なお、独立気泡率の測定箇所として、気泡が過度に潰された部分や大きく引伸ばされた部分、および嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。これらの５部位の独立気泡率を下記の手順にて測定し、それらの算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率とする。

独立気泡率は、発泡ブロー成形体から試験片を切り出し、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０（１９７６再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを求め、下記（１）式により算出する。規定の体積の試験片が切り出せない場合は、複数の試験片を重ね合わせることにより規定の体積とする。

独立気泡率（％）＝
（Ｖｘ−Ｖａ（ρｆ／ρｓ））×１００／（Ｖａ−Ｖａ（ρｆ／ρｓ）） （２）
Ｖｘ；試験片の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ^３）
Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積（ｃｍ^３）
ρｆ；試験片の見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）
ρｓ；試験片の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）

本考案のダクトを構成する発泡ブロー成形体においては、厚み方向の平均気泡径ａが概ね０．１ｍｍ以上であることが好ましく、その上限は概ね１ｍｍであることが好ましい。該平均気泡径ａが前記範囲であると、ダクトに要求される断熱性を十分に発揮でき、また、寸法安定性にさらに優れたダクトとなる。
更に、該平均気泡径ａが前記範囲であると、後述するように、気泡の形状や気泡の破泡により表面に凹凸を形成する場合には、所望の凹凸を容易に形成することができる。かかる観点からは、該平均気泡径の下限は０．２ｍｍであることがより好ましく、一方その上限は０．８ｍｍであることがより好ましく、さらに好ましくは０．５ｍｍである。

本考案のダクトを構成する発泡ブロー成形体において、成形体の気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃがそれぞれ０．１以上であることが好ましい。但し、ａ、ｂ、ｃは、それぞれ下記の方法により求められた、発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａ、発泡ブロー成形体の長手方向の平均気泡径ｂ、発泡ブロー成形体の周方向の平均気泡径ｃである。前記気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃがそれぞれ前記範囲であることにより、特に圧縮強度に優れたダクトとなる。さらに、後述するように、気泡の形状や気泡の破泡により表面に凹凸を形成する場合には、所望の凹凸を容易に形成することができる。かかる観点から、気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃがそれぞれ０．２以上であることがより好ましく、さらに好ましくは０．３以上である。なお、気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃの上限は概ね１である。

本明細書において、発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａの測定は、発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて厚み方向に発泡ブロー成形体の全厚みに亘る直線を引き、その直線と交差する気泡数をカウントし、画像上の直線における拡大前の実際の長さを気泡数で割ることによって求めた値を成形体厚み方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の開口周縁に沿って周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの気泡径を測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の気泡径を測定することとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

本明細書において、長手方向の平均気泡径ｂとは以下の測定により測定された値を意味する。発泡ブロー成形体の側壁の長手方向に沿った周方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の長手方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数−１）にて求めた値を成形体長手方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）に対して行うこととし、更に、各部位において成形体の周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の周方向の平均気泡径ｃとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの気泡径を測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の気泡径を測定することとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一部位の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

本明細書において、周方向の平均気泡径ｃとは以下の測定により測定された値を意味する。発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の周方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数−１）にて求めた値を成形体周方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の開口周縁に沿って周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の周方向の平均気泡径ｃとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの気泡径を測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の気泡径を測定することとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。

本考案の車両用空調ダクトは、その外表面に微細な凹凸による粗面を有するものである。該表面が滑らかであると、図１（ａ）に示すように、熱可塑性樹脂の撥水性により、結露水が凝集し大きな水滴となるので、水滴が滴下しやすい傾向がある。これに対し、ダクトの表面、特に断熱性が低く結露し易い部分に微細凹凸による粗面が形成されていると、図１（ｂ）に示すように、結露が起きても、凸部が水滴の表面張力を低下させることにより、結露水が粗面の凹部全体に分散されて保持されて移動しないので、凝集して大きな水滴になって、滴下することが防止される。更に、結露水が広がって分散していることにより、蒸発しやすいという効果も発現する。結露水の滴下を防止するという観点からは、少なくとも結露が発生しやすい場所に粗面が形成されていればよいが、結露しやすい場所の周辺にも粗面が形成されていると、結露水の付着が多量になった場合にも粗面によって結露水の滴下を防止できるのでより好ましく、粗面がダクト外表面の略全面に形成されていることがさらに好ましい。また、ダクトの表面が微細な凹凸形状に形成されているので、外表面にかかる摩擦係数が小さくなることによって他部品とのこすれ音が抑制される効果も期待できる。

ダクトの外表面の微細な凹凸の形状としては、図２に示すような円柱形状の凸部（突起）により形成された凹凸、図３に示すような四角柱形状の突起の凸部（突起）により形成された凹凸、図４に示すような円錐形状の凸部（突起）により形成された凹凸、図５に示すような四角錐形状の凸部（突起）により形成された凹凸が挙げられる。なお、凸部の配置は、図２〜５に示すように市松模様状に配置しても、図示しないが格子状に配列しても、完全にランダムに配置しても良い。また、図６に示すような波板形状、図７に示すような不定形な形状の凹凸が挙げられる。さらに、図８に示すような外表面に気泡を突出させることにより形成された凹凸、図９に示すような、外表面の気泡を破泡させることにより形成された凹凸、等が挙げられる。

なお、図２〜７の例は、発泡ブロー成形金型（以下、単に金型ともいう。）の内表面を対応する形状に加工し、該形状をダクトに転写することにより凹凸による粗面を形成するものであり、図８、９の例は、後述するように、発泡ブロー成形時の成形条件の設定により発泡の制御を行なうことで凹凸による粗面を形成するものである。後者のように、発泡ブロー成形時の成形条件の設定により粗面を形成する場合には、金型の一部を他の部位よりも高温に温調するなど特殊な成形方法を採用しない限りは、発泡ダクトの外表面の略全面に粗面を有することになる。

前記の様々な凹凸の中では、既存の金型を用いて発泡ブロー成形時の成形条件の設定により容易且つ安価に製造できることから、図８、図９に示す態様のものが好ましく、特に結露水の滴下防止又は滴下抑制効果に優れることから図８に示す態様のものが好ましい。

前記粗面の最大高さ粗さＲｚは５０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１２０μｍ以上である。該高さ粗さが低すぎると、結露水が垂れるのを抑制できなくなり、表面上にある水を保持できなくなる。一方、結露水保持の観点からは粗面の最大高さ粗さは特に制限されるものではないが、該最大高さ粗さが高すぎると、ダクト内面側にも凹凸が形成されてしまい、ダクト内の空気の流れが乱れ、風切り音が発生する虞がある。かかる観点から、粗面の最大高さ粗さの上限は２５０μｍであることが好ましい。

前記粗面を構成する凹部の間隔は０．１５〜１ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２〜０．８ｍｍである。該凹部の間隔が狭すぎると、結露水が表面張力により溝に入りにくくなるので、液垂れを効果的に抑制できなくなる虞がある。一方、該凹部の間隔が広すぎると、結露水が山や谷に沿って流れやすくなり、結露水が集合して大きくなりやすくなる。

また、粗面を構成する凸部が不連続であり、凹部が連続して相互に繋がっていることが好ましい。凸部が不連続であると、結露水が広がりやすくなることで蒸発しやすくなる。

また、粗面の凹部が前記範囲であるとき、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．８ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以下である。該平均長さが長すぎると、粗面全体に対する凹部の相対的な面積が狭くなりすぎ、溝に結露水が入って拡がりにくくなる。一方、結露水を拡げやすくするといった観点からはＲＳｍの下限は特に制限されるものではないが、ＲＳｍがあまりにも小さいと凹凸自体が形成できなくなる。かかる観点からＲＳｍの下限は概ね０．３ｍｍである。

本考案における粗面の最大高さ粗さＲｚ及び粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に基づいて測定される値である。また、前記粗面の凹部の間隔は、最大高さ粗さＲｚ及び粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ測定時の輪郭曲線を基に、該輪郭曲線におけるＸ軸（平均線）上の谷部の間隔の長さを各々全て測定し、それらの測定値を算術平均することにより求められる値である。

本考案のダクトを構成する発泡ブロー成形体の製造方法について説明する前に、一般的な発泡ブロー成形体の製造方法について、図１０、図１１を用いて説明する。

図１０に示すように、基材樹脂と物理発泡剤とを押出機（図示しない）内で溶融混練して発泡性溶融樹脂とし、この発泡性溶融樹脂をダイ２１のダイリップから押出発泡することにより筒状の発泡パリソン１１を得る。この軟化状態にある発泡パリソン１１の内部に、プリブローエア（パリソンを拡幅するため又はパリソンの内面同士を融着させないための空気などの気体）を吹き込みながら、ダイ直下に配置した金型２２ａと金型２２ｂからなる分割形式の組合せ金型内に発泡パリソン１１を配置し、該金型を閉鎖することにより発泡パリソン１１を金型２２ａと金型２２ｂとで挟み込む。次いで、図１１に示すように、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４を挿入し、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４からブローエア（パリソンをブロー成形するための空気などの気体）を吹き込むことにより、発泡パリソン１１の外面を金型内面に押し付けることにより、発泡パリソンを金型形状通りにブロー成形して中空の発泡ブロー成形体１を成形する。該成形後、該成形体内の空間３の圧力を保つこと及び／又は金型側から成形体を吸引することによって、該成形体の壁部２を金型に密着させ続けて成形体を冷却した後、型開きして、発泡ブロー成形体１を回収する。

次に、一般的な発泡ブロー成形体の具体的な製造条件について説明する。なお、発泡ブロー成形体の製造条件は、所望の成形体の見掛け密度や平均厚み、成形体の形状などにより適宜変わるものであるが、一般的には以下のような製造条件が採用される。

上記発泡パリソンを形成するために前記ポリプロピレン系樹脂に添加される発泡剤は、物理発泡剤が使用される。該物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｉ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル、二酸化炭素、窒素、アルゴン、水等の物理発泡剤として使用可能な無機物が挙げられる。これらの発泡剤は単独で、または２種以上を混合して使用することができる。また、発泡剤として化学発泡剤を物理発泡剤と併用することができる。該化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。尚、上記物理発泡剤としては、窒素、二酸化炭素などの無機系物理発泡剤を２０重量％以上、更に５０重量％以上含むものが好ましい。

上記物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類や、所望する見掛け密度（発泡倍率）を考慮して決められるものであるが、見掛け密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ^３の範囲とするためには、概ね、物理発泡剤を基材樹脂１ｋｇに対して、０．０５〜０．５モルの割合で使用する。

また、上記基材樹脂には、必要に応じて、タルク、炭酸カルシウムなどの無機物や、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸との混合物などの化学発泡剤等を気泡調整剤として添加することができる。気泡調整剤は、通常、発泡パリソンを構成する基材樹脂と同種の熱可塑性樹脂と気泡調整剤とからなるマスターバッチの形態で添加することが好ましい。気泡調整剤の添加量は、通常、基材樹脂１００重量部に対して０．０５〜１０重量部である。

発泡パリソンの自重によるドローダウンを防ぎ、かつ複雑な形状の発泡ブロー成形体を成形するには発泡パリソンの粘度が重要である。発泡パリソンの粘度調整は発泡性溶融樹脂の押出温度を調整することによって行われる。適正な押出温度は発泡パリソンを構成する熱可塑性樹脂の種類によって適宜定まるものであるが、例えば、熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体やエチレン−プロピレンブロック共重合体の場合には、押出温度を１５８〜１７０℃の範囲内に調整する。

また、発泡パリソンの吐出速度が速すぎると、過剰な剪断発熱により、得られる発泡ブロー成形体の厚み精度が極度に悪くなる虞や、場合によっては、発泡パリソンの気泡構造が破壊され発泡パリソンがブロー成形前に収縮してしまう虞がある。一方、吐出速度が遅すぎると、ダイ内部で十分な圧力が保持できずにダイ内部で発泡が始まってしまい独立気泡構造を有する発泡パリソンが得られない虞や、ブロー成形前に発泡パリソンが冷えて伸びが低下してしまうため得られた発泡ブロー成形体の厚み精度が低下する虞がある。かかる観点から、リップ開口部の単位面積あたりの吐出速度を５０〜３００ｋｇ／ｈ・ｃｍ^２の範囲内に調整する。吐出速度を前記範囲に調整しやすいことから、押出機とダイ２１との間に、またはダイ内にアキュムレーターを配置することが好ましい。

次に、分割金型を閉鎖して発泡パリソンを挟み込む前に、押出された発泡パリソンを拡幅する時間を設ける。発泡パリソンの押出が終了してから分割金型の閉鎖を開始するまでの時間（型締め遅延時間）が短すぎると、発泡パリソンの拡幅が十分になされずに発泡ブロー成形体に偏肉が生じやすく、一方長すぎると発泡パリソンが過度にドローダウンしたり、発泡パリソンの伸びが悪くなるなどして成形不良が生じる虞がある。かかる観点から、型締め遅延時間を０．２〜１秒の範囲で調整する。

発泡ブロー成形においては、パリソン自体が発泡しているため、過度にブローエアの圧力を高くすると、その圧力により気泡が潰されてしまい、所望の発泡ブロー成形体を得られなくなる。一方、ブローエアの圧力が低すぎると、通常の非発泡ブロー成形と同様に、金型どおりの形状に賦形することが難しくなる。かかる観点から、元圧０．１〜０．６ＭＰａ（Ｇ）の範囲のブローエアを使用する。

さらに、発泡ブロー成形においては、上記のように低いブローエア圧力を採用するが、ブロー成形時に金型内の発泡パリソンの外表面と金型内面との空間を金型側からバキューム等により吸引して減圧することによって、低いブローエア圧力であっても、発泡パリソンを金型内面に密着させ、金型どおりの形状に賦形することができる。このときのバキューム圧は−０．０５〜−０．１ＭＰａ（Ｇ）に調整される。

また、分割金型の温度は、発泡パリソンの賦形性、特にブロー比の大きい箇所の賦形性と、冷却効率とのバランスを考慮して２５〜５０℃の範囲に調整される。

前記したように、ブロー成形用金型の内表面を微細な凹凸形状に加工し該形状をダクトに転写することにより微細な凹凸による粗面を形成する方法や、発泡ブロー成形時の成形条件の設定により発泡の制御を行なうことでダクト外表面付近の気泡形状に由来する微細な凹凸による粗面を形成する方法により、本考案におけるダクトの外表面の粗面を形成する。

内面に凹凸を有する金型を用いて、発泡ブロー成形体外表面に凹凸を賦形する場合には、凹凸の転写効率を高めるために、前述の一般的な発泡ブロー成形体の製造条件の範囲内において、型締め遅延時間を短くする、金型の温度を高く設定する、ブローエア圧力を高くする、バキューム吸引を強く設定するなど適宜成形条件を組み合わせて、発泡パリソンを金型内面に強く密着させる。

これに対し、発泡ブロー成形体の表面に気泡を突出させて凹凸形状を形成する場合には、前述の一般的な発泡ブロー成形体の製造条件の範囲内において、吐出速度を高く設定する、型締め遅延時間を長くする、ブロー成形前にエアなどで発泡パリソンの外表面を冷却する、金型の温度を低く設定する、ブローエアー圧を低くする、バキュームによる吸引を弱く設定するなど適宜成形条件を組み合わせて凹凸形状を形成すればよい。また、粗面の凹凸形状は、上記の製造条件に加えて、気泡調整剤の添加量を調整することにより調整することができる。

また、発泡ブロー成形体の表面近傍の気泡を破泡させて、発泡ブロー成形体の表面に凹凸形状を形成する場合には、前述の一般的な発泡ブロー成形体の製造条件の範囲内において、吐出速度を低く設定する、押出温度を高く設定する、型締め遅延時間を長くするなど適宜成形条件を組み合わせて凹凸形状を形成すればよい。また、粗面の凹凸形状は、上記の製造条件に加えて、気泡調整剤の添加量を調整することにより調整することができる。

以下に実施例を挙げ、本考案を詳細に説明する。

実施例１
ＢＯＲＥＡＬＩＳ社製ポリプロピレン系樹脂ＷＢ１３５（ＭＴ：３１ｃＮ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０ｍｉｎ）と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂１ｋｇに対して０．１２ｍｏｌの二酸化炭素を圧入し、それらを２００℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。

次いで、押出機の下流側に接続されたアキュームレーターに発泡性溶融樹脂を充填し、１６０℃の樹脂温度に調整した。該発泡性溶融樹脂を吐出速度１００ｋｇ／ｈ・ｃｍ^２でダイ先端の直径９０ｍｍのダイリップから押出することにより発泡パリソンを形成した。

パリソン押出終了後１．０秒後に分割金型の型締めを開始して、得られた発泡パリソンを３０℃に温調された金型により挟みこみ、発泡パリソンの内部に元圧０．２ＭＰａ（Ｇ）のブローエアを５秒間吹き込み、さらに発泡パリソン外部と金型内面との間を−０．０６７ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように減圧しながら発泡パリソンをブロー成形することによって、長手方向（押出方向）最大長さ１２００ｍｍ、流路部分の最大幅（外径）１５０ｍｍ、流路部分の最大厚さ（外径）６０ｍｍである、図１２に示す外形形状を有する発泡ブロー成形体からなるダクトを得た。なお、分割金型として、金型の成形面（内表面）をアルミナ＃６０によるサンドブラスト処理したものを使用した。
得られたダクトの外表面には、図８のように、外方に突出した表面近傍の気泡によって形成された微細な凹凸による粗面が形成されていた。

実施例２
ＢＯＲＥＡＬＩＳ社製ポリプロピレン系樹脂ＷＢ１３５（ＭＴ：３１ｃＮ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０ｍｉｎ）と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂１ｋｇに対して０．０６ｍｏｌの二酸化炭素を圧入し、それらを２００℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。

次いで、押出機の下流側に接続されたアキュームレーターに発泡性溶融樹脂を充填し、１６４℃の樹脂温度に調整した。該発泡性溶融樹脂を吐出速度１８０ｋｇ／ｈ・ｃｍ^２でダイ先端の直径９０ｍｍのダイリップから押出することにより発泡パリソンを形成した。

パリソン押出終了後０．２秒後に分割金型の型締めを開始して、得られた発泡パリソンを５０℃に温調された金型により挟みこみ、発泡パリソンの内部に元圧０．６ＭＰａ（Ｇ）のブローエアを５秒間吹き込み、さらに発泡パリソン外部と金型内面との間を−０．０９７ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように減圧しながら発泡パリソンをブロー成形することによって、実施例１と同じ外形形状を有するダクトを得た。なお、分割金型として、金型の成形面（内表面）の略全面に多数の円柱状凹部を有する金型を使用した。凹部の開口部の直径は０．９ｍｍ、深さは０．２３ｍｍであり、最も隣接する凹部同士の間隔は１．０ｍｍであった。
得られたダクトの外表面には、金型内表面の形状が転写され、図２のような微細な凹凸による粗面が形成されていた。

比較例１
ＢＯＲＥＡＬＩＳ社製ポリプロピレン系樹脂ＷＢ１３５（ＭＴ：３１ｃＮ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０ｍｉｎ）と、気泡調整剤として、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部のタルクとを押出機に供給し、さらに押出機の途中から該ポリプロピレン系樹脂１ｋｇに対して０．１２ｍｏｌの二酸化炭素を圧入し、それらを２００℃で溶融混練して発泡性溶融樹脂とした。

次いで、押出機の下流側に接続されたアキュームレーターに発泡性溶融樹脂を充填し、１６０℃の樹脂温度に調整した。該発泡性溶融樹脂を吐出速度１２０ｋｇ／ｈ・ｃｍ^２でダイ先端の直径９０ｍｍのダイリップから押出することにより発泡パリソンを形成した。

パリソン押出終了後０．７秒後に分割金型の型締めを開始して、得られた発泡パリソンを４０℃に温調された金型により挟みこみ、発泡パリソンの内部に元圧０．３ＭＰａ（Ｇ）のブローエアを５秒間吹き込み、さらに発泡パリソン外部と金型内面との間を−０．０９７ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように減圧しながら発泡パリソンをブロー成形することによって、実施例１と同じ外形形状を有するダクトを得た。なお、分割金型として、実施例１と同じ金型を使用した。

比較例２
実施例２と同条件にて発泡パリソンを形成した。
パリソン押出終了後０．７秒後に分割金型の型締めを開始して、得られた発泡パリソンを４０℃に温調された金型により挟みこみ、発泡パリソンの内部に元圧０．３ＭＰａ（Ｇ）のブローエアを５秒間吹き込み、さらに発泡パリソン外部と金型内面との間を−０．０９７ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように減圧しながら発泡パリソンをブロー成形することによって、実施例１と同じ外形形状を有するダクトを得た。なお、分割金型として、実施例１と同じ金型を使用した。

実施例、比較例で得られたダクトの見掛け密度、厚みなどの物性、結露試験（結露量、液垂れ量）の測定結果を表１に示す。

（１）見掛け密度
見掛け密度は、発泡ブロー成形体の重量（ｇ）を該発泡ブロー成形体を水没させて測定される発泡ブロー成形体の体積（ｃｍ^３）にて除することによって求めた。

（２）平均厚み
発泡ブロー成形体の平均厚みは、図１２に示す形状の発泡ブロー成形体の５部位付近を測定部位とし、上記測定方法に従って求めた。

（３）独立気泡率
測定装置として東芝ベックマン（株）製、空気比較式比重計（型式：９３０型）を用いて、上記の測定方法に従い、図１２に示す形状の発泡ブロー成形体の５部位付近において、各独立気泡率を測定し、それらの算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率とした。

（４）平均気泡径および気泡変形率
成形体の厚み方向の平均気泡径ａ、長手方向の平均気泡径ｂおよび周方向の平均気泡径ｃは上記の方法に従って求めた。厚み方向の平均気泡径ａおよび周方向の平均気泡径ｃについては、図１２に示す形状の発泡ブロー成形体の５部位の垂直断面を測定部位とし、長手方向の平均気泡径ｂについてはそれらの測定部位近傍を測定部位とした。各断面を光学顕微鏡により５０倍に拡大投影し、この投影画像をもとに平均気泡径を求めた。

（５）粗面の最大高さ粗さＲｚ、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、凹部の間隔
最大高さ粗さＲｚ、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍおよび凹部の間隔は、株式会社小坂研究所製表面粗さ測定器ＳＥ−３０Ｄを用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に基づく上記の方法に従って求めた。測定箇所は、上記独立気泡率の測定箇所近傍の５箇所とし、各測定箇所において任意に中心点を決め、中心点を通るように等角度に４方向に測定を行った。得られた２０箇所の最大高さ粗さ、粗さ曲線要素の平均長さ、凹部の間隔を算術平均して、最大高さ粗さＲｚ、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ、凹部の間隔とした。

（６）結露試験
図１３に示すように、６０℃、８０％ＲＨの槽内にダクトを設置し、ダクト内に１５℃の冷風を９０分間吹き込んだ後、該ダクトの外表面に結露した水、及びダクトから滴下した水をそれぞれ吸水性の良い布に染み込ませ、布の重量増加から、ダクト表面に残った結露量（ｇ）と液垂れ量（ｇ）を求めた。なお、上記槽内の条件は、断熱性に優れるダクトであっても結露が生じる条件である。

（７）蒸発試験
霧吹きにより２０ｇの水滴をダクトの一面に均等に付着させてダクトの重量Ａを測定した。その後、水滴の付着したダクトを、水滴を付着させた面を上にして２３℃、５０％ＲＨの環境下に１時間放置し、再びダクトの重量Ｂを測定した。重量Ａ（ｇ）から重量Ｂ（ｇ）を引き算することにより、１時間あたりに蒸発した水の重量（ｇ／ｈ）を求めた。

１ 発泡ブロー成形体
２ 壁部
３ 空間
１１ 発泡パリソン
２２ａ、２２ｂ 金型
２３ 減圧用配管
２４ ブローピン

Claims (9)

1. 見掛け密度０．１〜０．６ｇ／ｃｍ^３、平均厚み１〜５ｍｍの熱可塑性樹脂発泡ブロー成形体からなる車両用空調ダクトにおいて、該ダクトの外表面に微細な凹凸による粗面を有することを特徴とする車両用空調ダクト。
2. 前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形体の発泡層の外表面近傍の気泡によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用空調ダクト。
3. 前記粗面の凹凸が発泡ブロー成形金型に形成された凹凸が転写されたものであることを特徴とする請求項１に記載の車両用空調ダクト。
4. 前記粗面の最大高さ粗さＲｚが５０μｍ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
5. 前記粗面の最大高さ粗さＲｚが１２０〜２５０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
6. 前記粗面の凹部の間隔が０．１５〜１ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
7. 前記粗面の粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍが２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の車両用空調ダクト。
8. 前記粗面の凸部が不連続であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の車両用空調ダクト。
9. 前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の車両用空調ダクト。