JP3154951B2 - Ｔ型接続管の枝管鍔出し装置 - Google Patents
Ｔ型接続管の枝管鍔出し装置Info
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- JP3154951B2 JP3154951B2 JP04927397A JP4927397A JP3154951B2 JP 3154951 B2 JP3154951 B2 JP 3154951B2 JP 04927397 A JP04927397 A JP 04927397A JP 4927397 A JP4927397 A JP 4927397A JP 3154951 B2 JP3154951 B2 JP 3154951B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/298—Forming collars by flow-drilling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Duct Arrangements (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば空気ダク
トの分岐管を製造する際、そのダクト主管に分岐管たる
枝管を接続するための接続代を形成するためのＴ型接続
管の枝管鍔出し装置に関するものである。
トの分岐管を製造する際、そのダクト主管に分岐管たる
枝管を接続するための接続代を形成するためのＴ型接続
管の枝管鍔出し装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、空気ダクトの配管において、そ
の分岐配管は、図１６に示すように、主管Ｐ1 の側面に
枝管Ｐ2 をＴ型に接続して行われる。この接続の際、枝
管Ｐ2の周縁（接続縁）にはその縁を外方に所要幅折り
曲げた鍔状の接続代ａが形成され、この接続代ａをスポ
ット溶接又はリベット接合などにより主管Ｐ1 に固定し
て枝管Ｐ2 を接続する。
の分岐配管は、図１６に示すように、主管Ｐ1 の側面に
枝管Ｐ2 をＴ型に接続して行われる。この接続の際、枝
管Ｐ2の周縁（接続縁）にはその縁を外方に所要幅折り
曲げた鍔状の接続代ａが形成され、この接続代ａをスポ
ット溶接又はリベット接合などにより主管Ｐ1 に固定し
て枝管Ｐ2 を接続する。
【０００３】このとき、上記枝管Ｐ2 の周縁は主管Ｐ1
の外周曲面に応じて起伏するｃｏｓカーブ（曲線）を呈
しており、両管Ｐ1 、Ｐ2 間に隙間のない接続をするに
はその周縁を外方に折り曲げた接続代ａを、接続される
（当てがわれる）主管Ｐ1 の外周曲面に沿って、同図
（ａ）、（ｂ）に示すように枝管軸心方向に対しα度
（以下、鍔の傾倒角度）、枝管周方向に対しβ度（以
下、鍔の傾斜角度）、それぞれ傾ける必要があり、その
角度α、βは、接続縁に沿って連続的に変化し、かつ、
両管Ｐ1 、Ｐ2 の径Ｄ、ｄによっても異なる。
の外周曲面に応じて起伏するｃｏｓカーブ（曲線）を呈
しており、両管Ｐ1 、Ｐ2 間に隙間のない接続をするに
はその周縁を外方に折り曲げた接続代ａを、接続される
（当てがわれる）主管Ｐ1 の外周曲面に沿って、同図
（ａ）、（ｂ）に示すように枝管軸心方向に対しα度
（以下、鍔の傾倒角度）、枝管周方向に対しβ度（以
下、鍔の傾斜角度）、それぞれ傾ける必要があり、その
角度α、βは、接続縁に沿って連続的に変化し、かつ、
両管Ｐ1 、Ｐ2 の径Ｄ、ｄによっても異なる。
【０００４】このような複雑な形状の接続代（鍔）ａ
は、従来では、一対のローラに枝管Ｐ2 の周縁の所要幅
を挟み、そのローラを回転させるとともに、人手によっ
て枝管Ｐ2 を所要の角度α、βに傾けながら一定方向に
回すことにより形成したり、各枝管Ｐ2 の周縁（鍔）の
形状にそれぞれ合った金型をそれぞれ用意し、その金型
を用いて折曲げ加工して形成している。
は、従来では、一対のローラに枝管Ｐ2 の周縁の所要幅
を挟み、そのローラを回転させるとともに、人手によっ
て枝管Ｐ2 を所要の角度α、βに傾けながら一定方向に
回すことにより形成したり、各枝管Ｐ2 の周縁（鍔）の
形状にそれぞれ合った金型をそれぞれ用意し、その金型
を用いて折曲げ加工して形成している。
【０００５】しかしながら、一対のローラによる手段
は、ローラ回転力により枝管Ｐ2 が飛ぶなどの作業に危
険が伴うとともに、人の勘によって枝管Ｐ2 を傾むける
ため、仕上りが一定となりにくく、仕上り精度が悪い。
また、使用可能な接続代ａを得るには熟練を要し、熟練
者が少なくなった今日では改善が望まれる。
は、ローラ回転力により枝管Ｐ2 が飛ぶなどの作業に危
険が伴うとともに、人の勘によって枝管Ｐ2 を傾むける
ため、仕上りが一定となりにくく、仕上り精度が悪い。
また、使用可能な接続代ａを得るには熟練を要し、熟練
者が少なくなった今日では改善が望まれる。
【０００６】また、金型を用いる手段は、比較的に熟練
を要せずに、一定の仕上り精度の接続代ａを得ることは
できるが、主管Ｐ1 と枝管Ｐ2 の組合せの数だけ金型が
必要であり、例えば、Ｐ1 、Ｐ2 がともに１４種類あれ
ば、１４×１４＝１９６通りとなって、１９６個の金型
が必要となる。このように金型が多くなることは、金型
の製造コストが膨大となり、コスト的な負担が大きい。
を要せずに、一定の仕上り精度の接続代ａを得ることは
できるが、主管Ｐ1 と枝管Ｐ2 の組合せの数だけ金型が
必要であり、例えば、Ｐ1 、Ｐ2 がともに１４種類あれ
ば、１４×１４＝１９６通りとなって、１９６個の金型
が必要となる。このように金型が多くなることは、金型
の製造コストが膨大となり、コスト的な負担が大きい。
【０００７】このような実情の下、上記接続代ａを自動
的に形成する技術として、特開平６−３３９７３２号公
報に記載のものがある。この技術は、枝管Ｐ2 の周縁を
挟持したローラを、その周縁に倣って移動させるととも
に、主管Ｐ1 の外周曲面に沿うべく、そのローラを所要
角度に傾けて、接続代ａを連続的に管軸に対し所要角度
αに折り曲げる。
的に形成する技術として、特開平６−３３９７３２号公
報に記載のものがある。この技術は、枝管Ｐ2 の周縁を
挟持したローラを、その周縁に倣って移動させるととも
に、主管Ｐ1 の外周曲面に沿うべく、そのローラを所要
角度に傾けて、接続代ａを連続的に管軸に対し所要角度
αに折り曲げる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記公開公報記載の技
術は、接続代ａを自動的に形成し得る点で優れてはいる
が、曲げローラが、上記の枝管周方向に対する角度βの
変化に対応していないため、曲げローラの転動が円滑に
なされず、作業性の円滑さに欠けるうえに、その対応し
ないことにより、接続代ａが主管Ｐ1 の外周曲面にぴっ
たり沿わない問題がある。
術は、接続代ａを自動的に形成し得る点で優れてはいる
が、曲げローラが、上記の枝管周方向に対する角度βの
変化に対応していないため、曲げローラの転動が円滑に
なされず、作業性の円滑さに欠けるうえに、その対応し
ないことにより、接続代ａが主管Ｐ1 の外周曲面にぴっ
たり沿わない問題がある。
【０００９】また、曲げローラは、一般に、枝管Ｐ2 の
周縁内面に当てがわれる加圧ローラと、その周縁外面に
当てがわれる受けローラとから成り、その加圧ローラを
受けローラに枝管周縁を介在して圧接する構成である。
この構成において、上記公開公報の技術は、その両ロー
ラの枝管周縁挟持時に、加圧ローラにより、その周縁を
一度に所要角度αに折り曲げており、折り曲げ精度、す
なわち、仕上げ精度も低いものとなっているうえに、管
厚が厚くなると、その折り曲げができなくなる。すなわ
ち接続代ａが形成できなくなる。
周縁内面に当てがわれる加圧ローラと、その周縁外面に
当てがわれる受けローラとから成り、その加圧ローラを
受けローラに枝管周縁を介在して圧接する構成である。
この構成において、上記公開公報の技術は、その両ロー
ラの枝管周縁挟持時に、加圧ローラにより、その周縁を
一度に所要角度αに折り曲げており、折り曲げ精度、す
なわち、仕上げ精度も低いものとなっているうえに、管
厚が厚くなると、その折り曲げができなくなる。すなわ
ち接続代ａが形成できなくなる。
【００１０】この発明は、主管の外周曲面にぴったり沿
う接続代ａを円滑に形成することを課題とする。
う接続代ａを円滑に形成することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、この発明は、主管の側面にＴ型に接続される枝管の
その枝管の周縁を縁曲げローラで挟持し、その縁曲げロ
ーラを枝管周縁全周に亘り移動させ、その周縁を外方に
曲げて鍔出しする装置であって、上記縁曲げローラと上
記枝管の周縁とをその縁周りに相対的に移動させる回転
手段と、前記縁曲げローラと前記枝管とを相対的に上下
方向に移動させる昇降手段と、前記縁曲げローラを前記
縁周りの移動方向に沿って縦方向に傾ける縦傾動手段
と、前記縁曲げローラを前記縁周りの移動方向に対し横
方向に傾ける横傾動手段とを備え、上記縁曲げローラ
を、上記回転手段によって枝管の縁周りに沿って枝管周
縁と相対的に移動させるとともに、上記昇降手段によっ
て枝管と相対的に上下方向に移動させて前記周縁の起伏
に対応させ、かつ、上記縦傾動手段によって前記起伏の
傾斜角度に対応させて傾けるとともに、上記横傾動手段
によって上記主管の接続曲面に対応させて傾けて、その
縁曲げローラにより枝管周縁を全周に亘って所要幅で縦
横所要角度に曲げる構成としたのである（請求項１）。
に、この発明は、主管の側面にＴ型に接続される枝管の
その枝管の周縁を縁曲げローラで挟持し、その縁曲げロ
ーラを枝管周縁全周に亘り移動させ、その周縁を外方に
曲げて鍔出しする装置であって、上記縁曲げローラと上
記枝管の周縁とをその縁周りに相対的に移動させる回転
手段と、前記縁曲げローラと前記枝管とを相対的に上下
方向に移動させる昇降手段と、前記縁曲げローラを前記
縁周りの移動方向に沿って縦方向に傾ける縦傾動手段
と、前記縁曲げローラを前記縁周りの移動方向に対し横
方向に傾ける横傾動手段とを備え、上記縁曲げローラ
を、上記回転手段によって枝管の縁周りに沿って枝管周
縁と相対的に移動させるとともに、上記昇降手段によっ
て枝管と相対的に上下方向に移動させて前記周縁の起伏
に対応させ、かつ、上記縦傾動手段によって前記起伏の
傾斜角度に対応させて傾けるとともに、上記横傾動手段
によって上記主管の接続曲面に対応させて傾けて、その
縁曲げローラにより枝管周縁を全周に亘って所要幅で縦
横所要角度に曲げる構成としたのである（請求項１）。
【００１２】このようにすれば、縁曲げローラが上記枝
管軸心方向に対する角度α及び枝管周方向に対する角度
βに対応して傾き、鍔（接続代ａ）を主管Ｐ1 の外周曲
面に沿った傾きのものとする。このとき、縁曲げローラ
の枝管軸心方向に対する角度αを徐々に所要の角度にす
ることにより、すなわち、段階的に縁曲げすることによ
り、その作用が円滑かつ正確に行うことができ、また、
厚手の枝管Ｐ2 でもその鍔形成が可能である。
管軸心方向に対する角度α及び枝管周方向に対する角度
βに対応して傾き、鍔（接続代ａ）を主管Ｐ1 の外周曲
面に沿った傾きのものとする。このとき、縁曲げローラ
の枝管軸心方向に対する角度αを徐々に所要の角度にす
ることにより、すなわち、段階的に縁曲げすることによ
り、その作用が円滑かつ正確に行うことができ、また、
厚手の枝管Ｐ2 でもその鍔形成が可能である。
【００１３】
【発明の実施の形態】この発明の実施形態としては、上
記回転手段及び昇降手段が、基台上に、上記枝管の固定
テーブルをその枝管の軸心周りに回転自在及び昇降自在
に設け、その回転及び昇降をそれぞれ別々のサーボモー
タによりなして構成され、上記縦傾動手段が、上記基台
上の支柱から前方に延びたアームに上記縁曲げローラの
軸受を支持し、そのアームを、サーボモータにより前記
支柱のアームの支え点周りに回転させて、前記縁曲げロ
ーラを上記縁周りの移動方向に沿って縦方向に傾けるよ
うにして構成され、上記横傾動手段が、サーボモータに
より上記縁曲げローラを上記アームの回転軸心に直交す
る線周りに回転させて、上記横方向に傾けるようにして
構成され、上記各サーボモータは制御器により相互に同
期して制御されて、上記縁曲げローラが、枝管の縁周り
にその起伏に沿って移動されるとともに、その起伏の上
記傾斜角度及び上記主管の接続周曲面に対応させて傾け
られて、枝管周縁が全周に亘って所要幅で縦横所要角度
に曲げられて接続代が形成される構成を採用し得る（請
求項２）。
記回転手段及び昇降手段が、基台上に、上記枝管の固定
テーブルをその枝管の軸心周りに回転自在及び昇降自在
に設け、その回転及び昇降をそれぞれ別々のサーボモー
タによりなして構成され、上記縦傾動手段が、上記基台
上の支柱から前方に延びたアームに上記縁曲げローラの
軸受を支持し、そのアームを、サーボモータにより前記
支柱のアームの支え点周りに回転させて、前記縁曲げロ
ーラを上記縁周りの移動方向に沿って縦方向に傾けるよ
うにして構成され、上記横傾動手段が、サーボモータに
より上記縁曲げローラを上記アームの回転軸心に直交す
る線周りに回転させて、上記横方向に傾けるようにして
構成され、上記各サーボモータは制御器により相互に同
期して制御されて、上記縁曲げローラが、枝管の縁周り
にその起伏に沿って移動されるとともに、その起伏の上
記傾斜角度及び上記主管の接続周曲面に対応させて傾け
られて、枝管周縁が全周に亘って所要幅で縦横所要角度
に曲げられて接続代が形成される構成を採用し得る（請
求項２）。
【００１４】サーボモータによる位置（角度）制御はそ
の作用が正確であり、それゆえ、精度の高い鍔（接続
代）を得ることができる。
の作用が正確であり、それゆえ、精度の高い鍔（接続
代）を得ることができる。
【００１５】上記縁曲げローラの具体的態様としては、
枝管の周縁内面に当てがわれる加圧ローラと、枝管周縁
外面に当てがわれる受けローラとから成り、前記加圧ロ
ーラはその回転軸心が枝管の周縁内面に沿い、前記受け
ローラはその回転軸心が枝管の周縁外面に直交するよう
に位置されており、その両ローラの一方は他方に対し進
退可能となっている構成を採用し得る（請求項３）。
枝管の周縁内面に当てがわれる加圧ローラと、枝管周縁
外面に当てがわれる受けローラとから成り、前記加圧ロ
ーラはその回転軸心が枝管の周縁内面に沿い、前記受け
ローラはその回転軸心が枝管の周縁外面に直交するよう
に位置されており、その両ローラの一方は他方に対し進
退可能となっている構成を採用し得る（請求項３）。
【００１６】このように構成すると、加圧ローラは枝管
周縁を介在して受けローラに圧接されることとなるが、
その際、受けローラの受け面は枝管周縁の接線方向のフ
ラット面のため、その両ローラの挟持点も正確な位置に
なって、それゆえ、曲げ作用も精度よく行い得る。
周縁を介在して受けローラに圧接されることとなるが、
その際、受けローラの受け面は枝管周縁の接線方向のフ
ラット面のため、その両ローラの挟持点も正確な位置に
なって、それゆえ、曲げ作用も精度よく行い得る。
【００１７】
【実施例】図１に一実施例の概略斜視図、図２乃至図４
に同実施例の正面図、平面図及び右側面図をそれぞれ示
し、その各図において、基台１０の前部にテーブル受台
１１が固定され、この受台１１にテーブル支持部材１２
が回転不能に昇降自在に設けられている。支持部材１２
はその軸受部１２ａがねじ軸１３にねじ合っており、サ
ーボモータＭY により無端ベルト１４を介しそのねじ軸
１３が回転することにより、支持部材１２が昇降する。
テーブル支持部材１２には加工テーブル（枝管Ｐ2 固定
テーブル）１５が回転自在に設けられており、この加工
テーブル１５上に枝管Ｐ2 が適宜手段によって同一軸で
固定される。この加工テーブル１５はサーボモータＭZ
によって、回転軸１５ａ、無端ベルト１５ｂを介して所
要角度に回転される。
に同実施例の正面図、平面図及び右側面図をそれぞれ示
し、その各図において、基台１０の前部にテーブル受台
１１が固定され、この受台１１にテーブル支持部材１２
が回転不能に昇降自在に設けられている。支持部材１２
はその軸受部１２ａがねじ軸１３にねじ合っており、サ
ーボモータＭY により無端ベルト１４を介しそのねじ軸
１３が回転することにより、支持部材１２が昇降する。
テーブル支持部材１２には加工テーブル（枝管Ｐ2 固定
テーブル）１５が回転自在に設けられており、この加工
テーブル１５上に枝管Ｐ2 が適宜手段によって同一軸で
固定される。この加工テーブル１５はサーボモータＭZ
によって、回転軸１５ａ、無端ベルト１５ｂを介して所
要角度に回転される。
【００１８】基台１０の後部には、支柱１６が立設され
たスライド板１７がレール１８ａを介して前後に移動自
在に設けられており、その支柱１６下部の軸受１６ａに
はねじ軸１８がねじ結合されて、このねじ軸１８がサー
ボモータＭX により回転されることにより、支柱１６が
前後に移動する。支柱１６の上部には軸受１６ｂを介し
て前方に延びるハ字状のアーム１９がその中央で回転自
在に取付けられており、このアーム１９はサーボモータ
ＭT によって図４のごとく所要角度（実施例では左右４
５度）に回転される。このサーボモータＭT 及びアーム
１９によって、請求の範囲記載の縦傾動手段が構成され
る。
たスライド板１７がレール１８ａを介して前後に移動自
在に設けられており、その支柱１６下部の軸受１６ａに
はねじ軸１８がねじ結合されて、このねじ軸１８がサー
ボモータＭX により回転されることにより、支柱１６が
前後に移動する。支柱１６の上部には軸受１６ｂを介し
て前方に延びるハ字状のアーム１９がその中央で回転自
在に取付けられており、このアーム１９はサーボモータ
ＭT によって図４のごとく所要角度（実施例では左右４
５度）に回転される。このサーボモータＭT 及びアーム
１９によって、請求の範囲記載の縦傾動手段が構成され
る。
【００１９】アーム１９の両端間には軸受２０ａを介し
て傾倒シャフト２０が回転自在に設けられており、この
シャフト２０はサーボモータＭR によって所要角度に回
転される。このシャフト２０の中央は前記アーム１９の
回転軸心上となって、この位置に加工ユニットＵが設け
られている。このサーボモータＭR 、軸受２０ａ及びシ
ャフト２０によって、請求の範囲記載の横傾動手段が構
成される。
て傾倒シャフト２０が回転自在に設けられており、この
シャフト２０はサーボモータＭR によって所要角度に回
転される。このシャフト２０の中央は前記アーム１９の
回転軸心上となって、この位置に加工ユニットＵが設け
られている。このサーボモータＭR 、軸受２０ａ及びシ
ャフト２０によって、請求の範囲記載の横傾動手段が構
成される。
【００２０】加工ユニットＵは、加工ローラ２１、その
受けローラ２２、加工ローラ回転用サーボモータＭS 、
受けローラ２２の押圧用エアシリンダ２３とから成る。
サーボモータＭS はケーシング２４に固定されて、その
中を通る軸２１ａを介して加工ローラ２１を所要速度で
回転する。受けローラ２２はＴ字状の揺動体２５に回転
自在に取付けられており、この揺動体２５をエアシリン
ダ２３のロッド２３ａで押すことにより、受けローラ２
２が加圧ローラ２１に近づけられる（圧接される）（図
５（ｂ）参照）。常時は、受けローラ２２は図示しない
ばねにより後退して、加工ローラ２１との間には枝管Ｐ
2 の周縁がスムースに入り得る間隙が形成される（同図
（ａ）参照）。
受けローラ２２、加工ローラ回転用サーボモータＭS 、
受けローラ２２の押圧用エアシリンダ２３とから成る。
サーボモータＭS はケーシング２４に固定されて、その
中を通る軸２１ａを介して加工ローラ２１を所要速度で
回転する。受けローラ２２はＴ字状の揺動体２５に回転
自在に取付けられており、この揺動体２５をエアシリン
ダ２３のロッド２３ａで押すことにより、受けローラ２
２が加圧ローラ２１に近づけられる（圧接される）（図
５（ｂ）参照）。常時は、受けローラ２２は図示しない
ばねにより後退して、加工ローラ２１との間には枝管Ｐ
2 の周縁がスムースに入り得る間隙が形成される（同図
（ａ）参照）。
【００２１】加工ローラ２１は円柱状で、その回転軸２
１ａが枝管Ｐ2 の周壁に沿う方向となっており、一方、
受けローラ２２は、円錐台状基部の全周囲を切り込んだ
形状をして、その回転中心軸が枝管Ｐ2 の周壁に直交す
る。このため、両ローラ２１、２２は枝管Ｐ2 の周壁を
介在して圧接すると（図５（ｂ））、加圧ローラ２１は
枝管周壁を介して受けローラ２２のフラットな面に圧接
することとなり、その圧接点も正確となる。
１ａが枝管Ｐ2 の周壁に沿う方向となっており、一方、
受けローラ２２は、円錐台状基部の全周囲を切り込んだ
形状をして、その回転中心軸が枝管Ｐ2 の周壁に直交す
る。このため、両ローラ２１、２２は枝管Ｐ2 の周壁を
介在して圧接すると（図５（ｂ））、加圧ローラ２１は
枝管周壁を介して受けローラ２２のフラットな面に圧接
することとなり、その圧接点も正確となる。
【００２２】各サーボモータＭX 、ＭY ……ＭS は、図
示しない制御盤（マイクロコンピュータ）によって制御
される。すなわち、例えば、ＭX は、０．０１ｍｍ／ｐ
ｕｌｓｅの分解能で制御され、支柱１６の移動範囲は２
８０ｍｍ、最大速度は２５０ｍｍ／ｓｅｃである。ＭY
は、０．０１ｍｍ／ｐｕｌｓｅの分解能で制御され、加
工テーブル１５は２１０ｍｍの範囲で昇降する。Ｍ
Z は、０．００５°（度）／ｐｕｌｓｅの分解能で制御
されて、加工テーブル１５を回転させる。ＭT は、０．
０２４°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御され、水平方向基
準で、アーム１９を±４５°の範囲で回動する。Ｍ
R は、０．０２４°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御されて
加工ユニットＵ（シャフト２０）を回転させる。Ｍ
S は、０．０１２°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御されて
加工ローラ２１を回転する。
示しない制御盤（マイクロコンピュータ）によって制御
される。すなわち、例えば、ＭX は、０．０１ｍｍ／ｐ
ｕｌｓｅの分解能で制御され、支柱１６の移動範囲は２
８０ｍｍ、最大速度は２５０ｍｍ／ｓｅｃである。ＭY
は、０．０１ｍｍ／ｐｕｌｓｅの分解能で制御され、加
工テーブル１５は２１０ｍｍの範囲で昇降する。Ｍ
Z は、０．００５°（度）／ｐｕｌｓｅの分解能で制御
されて、加工テーブル１５を回転させる。ＭT は、０．
０２４°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御され、水平方向基
準で、アーム１９を±４５°の範囲で回動する。Ｍ
R は、０．０２４°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御されて
加工ユニットＵ（シャフト２０）を回転させる。Ｍ
S は、０．０１２°／ｐｕｌｓｅの分解能で制御されて
加工ローラ２１を回転する。
【００２３】つぎに、枝管Ｐ2 （加工テーブル１５）の
回転角度θと加工ユニットＵ（ローラ２１、２２）の昇
降・回転・傾斜・傾倒の関係に基づく各サーボモータＭ
X ……の制御について、図６乃至図１４を参照して説明
すると、枝管Ｐ2 の一回転を所要角度θ0 、例えば１０
度（θ0 ＝１０°）間隔に分割すると、枝管Ｐ2 の周縁
のｃｏｓカーブＣは図６のごとくなり、同カーブＣにお
いて、ローラ２１、２２の枝管周方向に対する角度βは
各点の接線角度、加工ローラ２１の周方向の送り量Ｓは
その分割角度間のカーブ長さとなる。また、ローラ２
１、２２の枝管軸心方向に対する角度αは各点における
主管Ｐ1 周面の接線角度となる。この各角度θ0 、α、
β等に基づき制御する。
回転角度θと加工ユニットＵ（ローラ２１、２２）の昇
降・回転・傾斜・傾倒の関係に基づく各サーボモータＭ
X ……の制御について、図６乃至図１４を参照して説明
すると、枝管Ｐ2 の一回転を所要角度θ0 、例えば１０
度（θ0 ＝１０°）間隔に分割すると、枝管Ｐ2 の周縁
のｃｏｓカーブＣは図６のごとくなり、同カーブＣにお
いて、ローラ２１、２２の枝管周方向に対する角度βは
各点の接線角度、加工ローラ２１の周方向の送り量Ｓは
その分割角度間のカーブ長さとなる。また、ローラ２
１、２２の枝管軸心方向に対する角度αは各点における
主管Ｐ1 周面の接線角度となる。この各角度θ0 、α、
β等に基づき制御する。
【００２４】すなわち、例えば、主管Ｐ1 ：４００ｍｍ
径、枝管Ｐ2 ：３００ｍｍ径のＴ字管の枝管Ｐ2 の周縁
の鍔形成加工を行うとすると、各サーボモータＭX ……
は下記のごとく制御される。
径、枝管Ｐ2 ：３００ｍｍ径のＴ字管の枝管Ｐ2 の周縁
の鍔形成加工を行うとすると、各サーボモータＭX ……
は下記のごとく制御される。
【００２５】 サーボモータＭX は、支柱１６の前進
距離を設定するものであり、その演算は、前進距離＝基
準距離−枝管半径（基準距離＝加工テーブル中心と加工
ユニット待機位置間の距離：一定）で行い、１ｐｕｌｓ
ｅ＝０．０１ｍｍの進退量とする（図８参照）。
距離を設定するものであり、その演算は、前進距離＝基
準距離−枝管半径（基準距離＝加工テーブル中心と加工
ユニット待機位置間の距離：一定）で行い、１ｐｕｌｓ
ｅ＝０．０１ｍｍの進退量とする（図８参照）。
【００２６】なお、この支柱１６の前進後、サーボモー
タＭX の制御用マイコンボードは各サーボモータ
（ＭY 、ＭR 、ＭT 、ＭS 、ＭZ ）の制御マイコンボー
ドに８０００パルスの基準信号を一定周波数で送信す
る。これは、ＭX は支柱１６の位置決め終了後は駆動し
ないので、その入力信号（パルス）を基準信号として使
用でき、その発信を他のサーボモータの基準信号に使用
する。
タＭX の制御用マイコンボードは各サーボモータ
（ＭY 、ＭR 、ＭT 、ＭS 、ＭZ ）の制御マイコンボー
ドに８０００パルスの基準信号を一定周波数で送信す
る。これは、ＭX は支柱１６の位置決め終了後は駆動し
ないので、その入力信号（パルス）を基準信号として使
用でき、その発信を他のサーボモータの基準信号に使用
する。
【００２７】 サーボモータＭY は、加工テーブル１
５を枝管Ｐ2 周縁に対応させ、かつそのカーブＣに応じ
て昇降させるものであり、そのセッティング時の演算
は、上昇距離＝基準距離−枝管の最頂点の長さ（基準距
離＝テーブル待機位置と加工ローラ位置間の距離：一
定、枝管の最頂点長さ＝最低点長さ＋主管半径−（主管
半径2 −枝管半径2 ）の平方根、枝管最低点長さ：枝管
径により決まる）で行い、１ｐｕｌｓｅ＝０．０１ｍｍ
の進退量とする（図９参照）。
５を枝管Ｐ2 周縁に対応させ、かつそのカーブＣに応じ
て昇降させるものであり、そのセッティング時の演算
は、上昇距離＝基準距離−枝管の最頂点の長さ（基準距
離＝テーブル待機位置と加工ローラ位置間の距離：一
定、枝管の最頂点長さ＝最低点長さ＋主管半径−（主管
半径2 −枝管半径2 ）の平方根、枝管最低点長さ：枝管
径により決まる）で行い、１ｐｕｌｓｅ＝０．０１ｍｍ
の進退量とする（図９参照）。
【００２８】また、周縁カーブＣに対応させる制御は、
図１０に示すように、主管Ｐ1 の中心線（ｘ2 軸）から
枝管Ｐ2 の周縁円周上の各分割点と主管Ｐ1 の外周の交
点におろした垂線の長さＨを次式から求め、その差（Ｈ
ｎ-1−Ｈｎ）を変位量とする。Ｈ＝（Ａ2 −（Ｂ・ｓｉ
ｎθ）2 ）の平方根、Ｈ；垂線の長さ、Ａ；主管Ｐ1の
半径、Ｂ；枝管Ｐ2 の半径、θ；枝管Ｐ2 の管周上の分
割点と枝管の中心点を結ぶ分割線と中心線（ｙ軸）のな
す角（回転角）。
図１０に示すように、主管Ｐ1 の中心線（ｘ2 軸）から
枝管Ｐ2 の周縁円周上の各分割点と主管Ｐ1 の外周の交
点におろした垂線の長さＨを次式から求め、その差（Ｈ
ｎ-1−Ｈｎ）を変位量とする。Ｈ＝（Ａ2 −（Ｂ・ｓｉ
ｎθ）2 ）の平方根、Ｈ；垂線の長さ、Ａ；主管Ｐ1の
半径、Ｂ；枝管Ｐ2 の半径、θ；枝管Ｐ2 の管周上の分
割点と枝管の中心点を結ぶ分割線と中心線（ｙ軸）のな
す角（回転角）。
【００２９】従って、カーブＣの最上位点Ｈ0 からつぎ
の１０度回転した位置Ｈ1 への変位量は、 Ｈ0 ＝（２００2 −（１５０ｓｉｎ９０）2 ）の平方根 ＝（２００2 −１５０2 ）の平方根 ＝１３２．２９、 Ｈ1 ＝（２００2 −（１５０ｓｉｎ８０）2 ）の平方根 ＝（２００2 −（１５０×１４７．７２）2 ）の平方根 ＝１３４．８３から、 （Ｈ0 −Ｈ1 ）＝１３２．２９−１３４．８３＝−２．
５４となり、テーブル１５は２．５４ｍｍ上昇する。こ
のとき、１パルスが０．０１ｍｍであるので２．５／
０．０１＝２５０パルス分に相当する。以下同様に１０
°ごとの変位量が求められる。
の１０度回転した位置Ｈ1 への変位量は、 Ｈ0 ＝（２００2 −（１５０ｓｉｎ９０）2 ）の平方根 ＝（２００2 −１５０2 ）の平方根 ＝１３２．２９、 Ｈ1 ＝（２００2 −（１５０ｓｉｎ８０）2 ）の平方根 ＝（２００2 −（１５０×１４７．７２）2 ）の平方根 ＝１３４．８３から、 （Ｈ0 −Ｈ1 ）＝１３２．２９−１３４．８３＝−２．
５４となり、テーブル１５は２．５４ｍｍ上昇する。こ
のとき、１パルスが０．０１ｍｍであるので２．５／
０．０１＝２５０パルス分に相当する。以下同様に１０
°ごとの変位量が求められる。
【００３０】 サーボモータＭZ は加工テーブル１５
を回転させるものであり、１パルスを０．００５°に設
定してあるため、１０°回転するには、１０／０．００
５＝２０００パルスに相当する。すなわち、サーボモー
タＭZ に２０００パルスの信号を送り加工テーブルを１
０°回す。
を回転させるものであり、１パルスを０．００５°に設
定してあるため、１０°回転するには、１０／０．００
５＝２０００パルスに相当する。すなわち、サーボモー
タＭZ に２０００パルスの信号を送り加工テーブルを１
０°回す。
【００３１】 サーボモータＭT は加工ローラ２１の
傾斜角βを設定するものであり、加工ローラ２１は枝管
Ｐ2 の周縁の傾斜に合わせて傾ける必要があり、隣り合
う各分割点間の曲線Ｃの傾斜角を求めて傾斜角βとす
る。例えば、図１１に示すように、位置０〜位置１間の
円周長さＬ＝３００π／３６＝２６．１８、高さ変位量
＝Ｈ1 −Ｈ0 ＝２．５４、傾斜角をβとすれば、ｔａｎ
β＝２．５／２６．１８＝０．０９５４９からβ＝５．
４５°となり、１パルスが０．０２４°であるから５，
４５／０．０２４＝２２７パルスに相当する。
傾斜角βを設定するものであり、加工ローラ２１は枝管
Ｐ2 の周縁の傾斜に合わせて傾ける必要があり、隣り合
う各分割点間の曲線Ｃの傾斜角を求めて傾斜角βとす
る。例えば、図１１に示すように、位置０〜位置１間の
円周長さＬ＝３００π／３６＝２６．１８、高さ変位量
＝Ｈ1 −Ｈ0 ＝２．５４、傾斜角をβとすれば、ｔａｎ
β＝２．５／２６．１８＝０．０９５４９からβ＝５．
４５°となり、１パルスが０．０２４°であるから５，
４５／０．０２４＝２２７パルスに相当する。
【００３２】 サーボモータＭR は加工ローラ２１を
枝管Ｐ2 の外側に向けて倒し、鍔だし角度（傾倒角度）
αを調整するもので、図１２に示すように枝管Ｐ2 の分
割点と主管Ｐ1 の外周面との交点における接線と該交点
から主管の中心線（ｘ2 軸）におろした垂線がなす角が
αであって、αは次式から求められる。ｃｏｓα＝ｈ／
Ａ（ｈ；枝管円周上の分割点から枝管の中心線におろし
た垂線の長さ、Ａ；主管の半径）。なお、図１３から理
解できるように、α＝９０°−γ、α’＝９０°−γか
らα＝α’となり、ｃｏｓα’＝ｈ／Ａ＝ｃｏｓαとな
って、α’を求めればαとなり、上式はそのようにして
いる。
枝管Ｐ2 の外側に向けて倒し、鍔だし角度（傾倒角度）
αを調整するもので、図１２に示すように枝管Ｐ2 の分
割点と主管Ｐ1 の外周面との交点における接線と該交点
から主管の中心線（ｘ2 軸）におろした垂線がなす角が
αであって、αは次式から求められる。ｃｏｓα＝ｈ／
Ａ（ｈ；枝管円周上の分割点から枝管の中心線におろし
た垂線の長さ、Ａ；主管の半径）。なお、図１３から理
解できるように、α＝９０°−γ、α’＝９０°−γか
らα＝α’となり、ｃｏｓα’＝ｈ／Ａ＝ｃｏｓαとな
って、α’を求めればαとなり、上式はそのようにして
いる。
【００３３】ここで、位置０における傾斜角をα0 とす
れば、ｃｏｓα0 ＝ｈ0 ／２００、ｈ0 ＝１５０ｓｉｎ
９０＝１５０から、ｃｏｓα0 ＝１５０／２００となっ
て、α0 ＝４１．４１°、同様に位置１における傾斜角
α1 は、ｃｏｓα1 ＝１５０ｓｉｎ８０／２００＝０．
７３８６から、α1 ＝４２．３９°となり、１パルスが
０．０２４°であるから位置０では４１．４１／０．０
２４＝１７２５パルス分、傾倒し、位置０から位置１ま
でには４２．３９−４１．４１＝０．９８°変位する。
これは０．９８／０．０２４＝４１パルス分に相当す
る。
れば、ｃｏｓα0 ＝ｈ0 ／２００、ｈ0 ＝１５０ｓｉｎ
９０＝１５０から、ｃｏｓα0 ＝１５０／２００となっ
て、α0 ＝４１．４１°、同様に位置１における傾斜角
α1 は、ｃｏｓα1 ＝１５０ｓｉｎ８０／２００＝０．
７３８６から、α1 ＝４２．３９°となり、１パルスが
０．０２４°であるから位置０では４１．４１／０．０
２４＝１７２５パルス分、傾倒し、位置０から位置１ま
でには４２．３９−４１．４１＝０．９８°変位する。
これは０．９８／０．０２４＝４１パルス分に相当す
る。
【００３４】 サーボモータＭS は、加工ローラ２１
の送り量Ｓを設定するものであり、１０°分の円周長と
テーブル１５の昇降変位量からもとめる。すなわち、図
１４に示すように、１０°分の円周長＝３００π／３６
＝２６．１８、位置０から位置１までのＹ軸の変位量＝
２．５４、位置０から位置１までの送り量をＳとすれ
ば、Ｓ＝（２６．１８2 ＋２．５４2 ）の平方根＝２
６．３、ここで、加工ローラ２１の外径をｒとすれば加
工ローラ２１の円周はπｒであり、２６．３ｍｍは回転
角度に換算すれば、３６０×２６．３／πｒとなり、１
パルスは０．０１２°であるから、３６０×２６．３／
πｒ／０．０１２（パルス）に相当する。
の送り量Ｓを設定するものであり、１０°分の円周長と
テーブル１５の昇降変位量からもとめる。すなわち、図
１４に示すように、１０°分の円周長＝３００π／３６
＝２６．１８、位置０から位置１までのＹ軸の変位量＝
２．５４、位置０から位置１までの送り量をＳとすれ
ば、Ｓ＝（２６．１８2 ＋２．５４2 ）の平方根＝２
６．３、ここで、加工ローラ２１の外径をｒとすれば加
工ローラ２１の円周はπｒであり、２６．３ｍｍは回転
角度に換算すれば、３６０×２６．３／πｒとなり、１
パルスは０．０１２°であるから、３６０×２６．３／
πｒ／０．０１２（パルス）に相当する。
【００３５】各サーボモータＭX ……は以上のように制
御され、この制御に基づき、枝管Ｐ2 の周縁鍔加工はつ
ぎのようにしてなされる。すなわち、まず、制御盤には
主管Ｐ1 、枝管Ｐ2 の径等の情報を入力し、この情報に
基づき制御盤内では、マイコンにより、枝管Ｐ2 の１０
°の各分割点におけるテーブル高さ、鍔傾倒角度α、加
工ユニット（鍔）傾斜角β、加工ローラ回転角度、加工
テーブル１５の回転角度θの各変位量を演算して記憶す
る。
御され、この制御に基づき、枝管Ｐ2 の周縁鍔加工はつ
ぎのようにしてなされる。すなわち、まず、制御盤には
主管Ｐ1 、枝管Ｐ2 の径等の情報を入力し、この情報に
基づき制御盤内では、マイコンにより、枝管Ｐ2 の１０
°の各分割点におけるテーブル高さ、鍔傾倒角度α、加
工ユニット（鍔）傾斜角β、加工ローラ回転角度、加工
テーブル１５の回転角度θの各変位量を演算して記憶す
る。
【００３６】この情報入力に前後して、加工テーブル１
５上に枝管Ｐ2 を載置して固定する。このとき、主管Ｐ
1 への取付管端縁（ｃｏｓ曲線状周縁）を上側にし、そ
のｃｏｓ曲線を描いて起伏する最頂点を加工ユニットＵ
（ローラ２１、２２）の進退軸線上に合せるとともに、
テーブルセンターと枝管Ｐ2 のセンターをあわせる（図
７参照）。
５上に枝管Ｐ2 を載置して固定する。このとき、主管Ｐ
1 への取付管端縁（ｃｏｓ曲線状周縁）を上側にし、そ
のｃｏｓ曲線を描いて起伏する最頂点を加工ユニットＵ
（ローラ２１、２２）の進退軸線上に合せるとともに、
テーブルセンターと枝管Ｐ2 のセンターをあわせる（図
７参照）。
【００３７】つぎに、上記入力情報に基づき、枝管Ｐ2
の径から支柱１６（加工ユニットＵ）の前進距離を演算
し、その距離に該当するパルス信号をサーボモータＭX
に発信する。この発信により、サーボモータＭX は駆動
して支柱１６を前進させ、加工ユニットＵを枝管Ｐ1 の
周縁真上に位置させる。このとき、加工ユニットＵの加
工ローラ２１と受けローラ２２の間の間隙が加工テーブ
ル１５上の枝管Ｐ2 の周縁の真上に位置している。
の径から支柱１６（加工ユニットＵ）の前進距離を演算
し、その距離に該当するパルス信号をサーボモータＭX
に発信する。この発信により、サーボモータＭX は駆動
して支柱１６を前進させ、加工ユニットＵを枝管Ｐ1 の
周縁真上に位置させる。このとき、加工ユニットＵの加
工ローラ２１と受けローラ２２の間の間隙が加工テーブ
ル１５上の枝管Ｐ2 の周縁の真上に位置している。
【００３８】真上に位置すれば、主管Ｐ1 の径と枝管Ｐ
2 の径から加工テーブル１５の上昇距離を演算し、距離
に該当するパルス信号をサーボモータＭY に発信する。
2 の径から加工テーブル１５の上昇距離を演算し、距離
に該当するパルス信号をサーボモータＭY に発信する。
【００３９】この発信により、サーボモータＭY は所定
のパルス数だけ回転してねじ軸１３を駆動し、加工テー
ブル１５を所定の高さまで上昇させる。このとき、枝管
Ｐ2の周縁の最頂点は加工ローラ２１と受けローラ２２
の間に、接続代ａとして約８ｍｍ進入するように設定し
ている。
のパルス数だけ回転してねじ軸１３を駆動し、加工テー
ブル１５を所定の高さまで上昇させる。このとき、枝管
Ｐ2の周縁の最頂点は加工ローラ２１と受けローラ２２
の間に、接続代ａとして約８ｍｍ進入するように設定し
ている。
【００４０】ローラ２１、２２間に枝管Ｐ2 の周縁がセ
ットされれば（図５（ａ））、エアーシリンダ２３を作
動して、枝管周縁を加工ローラ２１と受けローラ２２で
挟む（同図（ｂ））。こののち、各サーボモータＭY 、
ＭZ 、ＭT 、ＭR 、ＭS の制御用マイコンボードは上述
のＭX 制御用マイコンボードからの８０００パルスの基
準信号を受信する間に、分割角度θ0 ＝１０度に対応し
て前述のあらかじめ演算された結果に基づくパルス数を
それぞれ出力し、それぞれの駆動軸（ねじ軸１３、軸１
５ａ、アーム１９の中心軸、シャフト２０、軸２１ａ）
を駆動する。
ットされれば（図５（ａ））、エアーシリンダ２３を作
動して、枝管周縁を加工ローラ２１と受けローラ２２で
挟む（同図（ｂ））。こののち、各サーボモータＭY 、
ＭZ 、ＭT 、ＭR 、ＭS の制御用マイコンボードは上述
のＭX 制御用マイコンボードからの８０００パルスの基
準信号を受信する間に、分割角度θ0 ＝１０度に対応し
て前述のあらかじめ演算された結果に基づくパルス数を
それぞれ出力し、それぞれの駆動軸（ねじ軸１３、軸１
５ａ、アーム１９の中心軸、シャフト２０、軸２１ａ）
を駆動する。
【００４１】この駆動により、加工テーブル１５が所定
量の昇降・回転を行うとともに、加工ユニットＵが所要
の傾斜・傾倒を行い、主管Ｐ1 の外周曲面に沿った傾斜
・傾倒角度β、αの鍔ａが形成される。すなわち、各サ
ーボモータの制御用マイコンボードは基準軸（ＭX ）の
制御用マイコンボードから送信される１０°の変位を示
す８０００パルスの基準パルスを受信しながら、その間
に、上述の演算結果に基づいたパルス数をそれぞれのサ
ーボモータＭY 、ＭZ …に発信して各軸（１３、１５ａ
……）を順次同調して駆動し、カーブＣ全周にわたり鍔
加工を遂行する。この加工は１回転で完了してもよい
が、管厚により複数回転で加工を完了することも可能で
あり、むしろその方がスムースに高精度な作業ができ
る。３回転加工で、管厚：０．１〜０．４ｍｍのものを
スムースに加工し得た。
量の昇降・回転を行うとともに、加工ユニットＵが所要
の傾斜・傾倒を行い、主管Ｐ1 の外周曲面に沿った傾斜
・傾倒角度β、αの鍔ａが形成される。すなわち、各サ
ーボモータの制御用マイコンボードは基準軸（ＭX ）の
制御用マイコンボードから送信される１０°の変位を示
す８０００パルスの基準パルスを受信しながら、その間
に、上述の演算結果に基づいたパルス数をそれぞれのサ
ーボモータＭY 、ＭZ …に発信して各軸（１３、１５ａ
……）を順次同調して駆動し、カーブＣ全周にわたり鍔
加工を遂行する。この加工は１回転で完了してもよい
が、管厚により複数回転で加工を完了することも可能で
あり、むしろその方がスムースに高精度な作業ができ
る。３回転加工で、管厚：０．１〜０．４ｍｍのものを
スムースに加工し得た。
【００４２】以上の例は主管Ｐ1 がストレート管である
が、演算式をかえれば、図１５に示すテーパー管Ｐ1 で
も正確な加工が可能である。すなわち、主管Ｐ1 がテー
パー管のように枝管Ｐ2 の取付部が複雑な場合などの各
種の取付部でも、演算式をえるだけで同じ様に正確に加
工できる。
が、演算式をかえれば、図１５に示すテーパー管Ｐ1 で
も正確な加工が可能である。すなわち、主管Ｐ1 がテー
パー管のように枝管Ｐ2 の取付部が複雑な場合などの各
種の取付部でも、演算式をえるだけで同じ様に正確に加
工できる。
【００４３】加工テーブル１５は初期値から１／４回転
したところで回転をとめる。このとき、加工ユニットＵ
は枝管周縁の起伏の最低部にあり、図５（Ｃ）のように
鍔（接続代）ａは９０°傾倒した状態にある。この状態
は、両ローラ２１、２２の間隙が横向きのため、受けロ
ーラ２２を離して横方向に後退すれば（支柱１６が後退
すれば）、加工ユニットＵは容易に鍔ａから離れ得る。
加工が終了すれば、エアーシリンダ２３を解除し、支柱
１６は元の位置（基準位置）に後退する。以後、以上の
作用を繰り返して枝管Ｐ2 の周縁鍔加工を繰り返す。
したところで回転をとめる。このとき、加工ユニットＵ
は枝管周縁の起伏の最低部にあり、図５（Ｃ）のように
鍔（接続代）ａは９０°傾倒した状態にある。この状態
は、両ローラ２１、２２の間隙が横向きのため、受けロ
ーラ２２を離して横方向に後退すれば（支柱１６が後退
すれば）、加工ユニットＵは容易に鍔ａから離れ得る。
加工が終了すれば、エアーシリンダ２３を解除し、支柱
１６は元の位置（基準位置）に後退する。以後、以上の
作用を繰り返して枝管Ｐ2 の周縁鍔加工を繰り返す。
【００４４】また、加工テーブル１５は、各種の大きさ
（径）のものを取替え可能に準備して、枝管Ｐ2 の大き
さ、他の部品との干渉度合等を考慮して、最適なものを
セットするようにする。各駆動軸１３、１５ａ……は、
クローズドループ制御サーボ機構として、高精度の位置
決めをして、加工精度を安定させる。さらに、支柱１６
の駆動軸（ねじ軸）１８、加工テーブル１５の昇降軸
（ねじ軸）１３にはボールネジ機構を採用して、位置設
定の繰り返し精度が高いものとする。
（径）のものを取替え可能に準備して、枝管Ｐ2 の大き
さ、他の部品との干渉度合等を考慮して、最適なものを
セットするようにする。各駆動軸１３、１５ａ……は、
クローズドループ制御サーボ機構として、高精度の位置
決めをして、加工精度を安定させる。さらに、支柱１６
の駆動軸（ねじ軸）１８、加工テーブル１５の昇降軸
（ねじ軸）１３にはボールネジ機構を採用して、位置設
定の繰り返し精度が高いものとする。
【００４５】なお、受けローラ２２ではなく、加工ロー
ラ２１を受けローラ２２に対し、進退可能ともし得る。
また、支柱１６をスライド板１７上で円周運動させると
ともにスライド板１７を前後動させる等によって、加工
ユニットＵを枝管Ｐ2 の周縁に沿って円状に動き得るよ
うにすれば、加工テーブル１５は回転するものでなくて
もよい。さらに、支柱１６をその長さ方向に二分割し、
その二分割部材をボームねじ機構で連結して、支柱１６
を伸縮可能などとして、加工ユニットＵを上下動し得る
ようにすれば、加工テーブル１５は上下動しないものを
採用し得る。
ラ２１を受けローラ２２に対し、進退可能ともし得る。
また、支柱１６をスライド板１７上で円周運動させると
ともにスライド板１７を前後動させる等によって、加工
ユニットＵを枝管Ｐ2 の周縁に沿って円状に動き得るよ
うにすれば、加工テーブル１５は回転するものでなくて
もよい。さらに、支柱１６をその長さ方向に二分割し、
その二分割部材をボームねじ機構で連結して、支柱１６
を伸縮可能などとして、加工ユニットＵを上下動し得る
ようにすれば、加工テーブル１５は上下動しないものを
採用し得る。
【００４６】
【発明の効果】この発明は、以上のようにしたので、主
管の外周曲面にぴったり沿う鍔（接続代）付きの枝管を
円滑に製造することができる。すなわち、枝管鍔出しの
生産性、安全性及び品質がすこぶる向上する。
管の外周曲面にぴったり沿う鍔（接続代）付きの枝管を
円滑に製造することができる。すなわち、枝管鍔出しの
生産性、安全性及び品質がすこぶる向上する。
【図１】この発明に係るＴ型接続管の枝管鍔出し装置の
一実施例の概略斜視図
一実施例の概略斜視図
【図２】同実施例の正面図
【図３】同実施例の平面図
【図４】同実施例の右側面図
【図５】同実施例の鍔加工ユニットの作用説明図
【図６】同実施例の鍔加工作用説明図
【図７】同実施例の鍔加工作用説明図
【図８】同実施例の鍔加工作用説明図
【図９】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１０】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１１】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１２】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１３】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１４】同実施例の鍔加工作用説明図
【図１５】主管の他例の斜視図
【図１６】（ａ）はＴ型接続管の斜視図、（ｂ）は同枝
管の接続部分の断面図
管の接続部分の断面図
Ｐ1 主管 Ｐ2 枝管 ａ 鍔（接続代） α 鍔傾倒角 β 鍔傾斜角 ＭX 、ＭY 、ＭZ 、ＭT 、ＭR 、ＭS サーボモータ Ｕ 加工ユニット １０ 基台 １３ 加工テーブル昇降用ねじ軸 １５ 加工テーブル １５ａ 加工テーブル回転軸 １６ 支柱 １８ 支柱前後移動用ねじ軸 １９ 加工ユニット傾斜用アーム ２０ 加工ユニット傾倒用シャフト ２１ 加工ローラ ２２ 受けローラ ２３ エアシリンダ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 19/04 B21D 19/00 B21D 51/16 B21C 37/29 F24F 13/02
Claims (3)
- 【請求項１】 主管Ｐ1 の側面にＴ型に接続される枝管
Ｐ2 のその枝管Ｐ2の周縁を縁曲げローラで挟持し、そ
の縁曲げローラを枝管周縁全周に亘り移動させ、その周
縁を外方に曲げて鍔出しする装置であって、 上記縁曲げローラと上記枝管Ｐ2 の周縁とをその縁周り
に相対的に移動させる回転手段と、前記縁曲げローラと
前記枝管Ｐ2 とを相対的に上下方向に移動させる昇降手
段と、前記縁曲げローラを前記縁周りの移動方向に沿っ
て縦方向に傾ける縦傾動手段と、前記縁曲げローラを前
記縁周りの移動方向に対し横方向に傾ける横傾動手段と
を備え、 上記縁曲げローラを、上記回転手段によって枝管Ｐ2 の
縁周りに沿って枝管周縁と相対的に移動させるととも
に、上記昇降手段によって、枝管Ｐ2 と相対的に上下方
向に移動させて前記周縁の起伏に対応させ、かつ、上記
縦傾動手段によって前記起伏の傾斜角度に対応させて傾
けるとともに、上記横傾動手段によって上記主管Ｐ1 の
接続曲面に対応させて傾けて、その縁曲げローラにより
枝管Ｐ2 縁を全周に亘って所要幅で縦横所要角度に曲げ
ることを特徴とするＴ型接続管の枝管鍔出し装置。 - 【請求項２】 上記回転手段及び昇降手段が、基台１０
上に、上記枝管Ｐ2の固定テーブル１５をその枝管Ｐ2
の軸心周りに回転自在及び昇降自在に設け、その回転及
び昇降をそれぞれ別々のサーボモータＭZ 、ＭY により
なして構成され、 上記縦傾動手段が、上記基台１０上の支柱１６から前方
に延びたアーム１９に上記縁曲げローラを支持し、その
アーム１９を、サーボモータＭT により前記支柱１６の
アーム１９の支え点周りに回転させて、前記縁曲げロー
ラを上記縁周りの移動方向に沿って縦方向に傾けるよう
にして構成され、 上記横傾動手段が、サーボモータＭR により上記縁曲げ
ローラを上記アーム１９の回転軸心に直交する線周りに
回転させて、上記横方向に傾けるようにして構成され、 上記各サーボモータは制御器により相互に同期して制御
されて、上記縁曲げローラが、枝管Ｐ2 の縁周りにその
起伏に沿って移動されるとともに、その起伏の上記傾斜
角度及び上記主管Ｐ1 の接続周曲面に対応させて傾けら
れて、枝管周縁が全周に亘って所要幅で縦横所要角度に
曲げられて接続代が形成されることを特徴とする請求項
１記載のＴ型接続管の枝管鍔出し装置。 - 【請求項３】 上記縁曲げローラは、枝管Ｐ2 の周縁内
面に当てがわれる加圧ローラ２１と、枝管周縁外面に当
てがわれる受けローラ２２とから成り、前記加圧ローラ
２１はその回転軸心が枝管Ｐ2 の周縁内面に沿い、前記
受けローラ２２はその回転軸心が枝管Ｐ2 の周縁外面に
直交するように位置されており、その両ローラ２１、２
２の一方は他方に対し進退可能となっていることを特徴
とする請求項１又は２に記載のＴ型接続管の枝管鍔出し
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04927397A JP3154951B2 (ja) | 1997-03-04 | 1997-03-04 | Ｔ型接続管の枝管鍔出し装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04927397A JP3154951B2 (ja) | 1997-03-04 | 1997-03-04 | Ｔ型接続管の枝管鍔出し装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10244322A JPH10244322A (ja) | 1998-09-14 |
| JP3154951B2 true JP3154951B2 (ja) | 2001-04-09 |
Family
ID=12826248
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04927397A Expired - Fee Related JP3154951B2 (ja) | 1997-03-04 | 1997-03-04 | Ｔ型接続管の枝管鍔出し装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3154951B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4709300B2 (ja) * | 2009-07-28 | 2011-06-22 | シーケー金属株式会社 | 管材のつば部成形加工機 |
-
1997
- 1997-03-04 JP JP04927397A patent/JP3154951B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10244322A (ja) | 1998-09-14 |
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