JP3132364B2 - フレーク状ガラス、その製造方法、及びそれを配合した化粧料 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面が非常に滑ら
かで、可視光に対する透明性が高く、厚みが非常に薄い
フレーク状ガラス、有機金属化合物を含む溶液を出発原
料とし前記フレーク状ガラスを製造する方法、およびそ
れを用いた化粧料に関する。

【０００２】

【従来の技術】フレーク状物質は多種類存在し、例えば
フレーク状ガラスや雲母は、プラスチック充填材、耐蝕
ライニングあるいは塗料に使用されている。また、一部
の天然雲母や合成雲母は、化粧品の原料としても用いら
れている。耐食性、延展性、装飾性、無毒性等の観点か
ら、厚みが薄く、表面が非常に平滑であり、透明性が高
く、アルカリなどを含まないフレーク状物質が望まれて
いる。

【０００３】一般のガラスフレークは、組成的にはソー
ダ石灰珪酸塩ガラス系が主で、約４μｍの厚さのもので
あり、溶融したガラスを風船の如く膨らませ、急冷、粉
砕して製造されている。この溶融法で製造されたガラス
フレークは、溶融ガラスの自由表面を冷却固化している
ため非常に滑らかな表面を持っているが、薄いフレーク
を製造しようとした場合、前記溶融ガラスの風船の安定
性が悪く、１μｍ以下の厚みのフレークを製造するのは
困難である。

【０００４】雲母はフレーク状の形状を有しており、厚
みが１μｍ以下の薄いものも存在する。しかしながら、
雲母は劈開性を有し、完全に劈開し剥離すればよいが、
一部分のみが剥離して表面が段々の状態になる場合が多
く、平滑性という意味では十分でない。また、雲母は、
ナトリウムやカリウムなどのアルカリを含み、それが溶
出することにより、製品や、化粧料の場合肌にも悪影響
を及ぼすことがある。さらに可視光透過率は８０％未満
のものもあり、透明性が十分であるとはいえない。

【０００５】特開昭６３−１３５４５２にはプラスチッ
ク充填剤としてのフレーク状シリカの記載があるが、こ
れは溶融シリカをスリット板を通して薄板とし、その後
ダイヤモンド刃で格子状に傷をつけ、それをローラーで
押圧することによりフレーク状のシリカとするものであ
る。シリカガラスのフレークであるので可視光透過率は
良いと考えられるが、この方法では、シリカを溶融する
のに非常に高い温度が必要である、非常に薄いフレーク
を作るのは困難である、ダイヤモンド刃で傷をつけて割
るため切り粉でシリカガラス表面に傷が付き表面平滑性
が失われる等の問題点が考えられる。

【０００６】本発明者らは、既に有機金属化合物を含む
溶液を出発原料とし、これを基材に塗布し、乾燥して固
化収縮させて基材から剥離させた後、焼結するフレーク
状ガラスの製造方法を提案している（例えば特開平４−
４２８２８）。これにより非常に薄い１μｍ以下のフレ
ーク状ガラスを製造することができるようになった。

【０００７】しかし、基材の表面状態が塗布膜に転写さ
れるため、必ずしも表面粗さが非常に良好とは言い難い
面があった。また、基材からフレーク状に剥離させる場
合、剥離しないで基材に部分的に固着した状態で残り、
その上にさらに塗布液が塗布されるため、表面が粗いフ
レークが発生することもあった。また、表面が貴金属の
基板（特開平４−３７６２２）または予め熱処理した金
属基板（特開平５−３１９８４７）を使用することによ
り、基板からの剥離性が良好になることを述べている。
この場合においても、連続的に塗布乾燥剥離を行う工程
では、柔らかいロールブラシで掃き取るぐらいでは取れ
ないことがたびたび発生し、そのままでは塗布液が何重
にも重ね塗りされるのでフレークの表面は粗くなるし、
その付着フレークを例えばスクレイバーで強制的に掻き
取るとその剥ぎ取られたフレークの面は非常に粗くなる
という問題点があった。

【０００８】したがって、上記フレーク状の物質、及
び、上記製法で得られたフレーク状物質は、厚みが厚
い、その表面粗さが非常に滑らかとは言い難い等の形態
であり、例えば、化粧料に使用した場合、わずかではあ
るがざらつきや延びが悪い等の感触難がある。また、可
視光透過率が低い雲母等の場合、肌に塗ったときにくす
みを生じるという問題点がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の従来技
術に鑑み、従来製造が困難であった、表面が非常に滑ら
かで、可視光に対する透明性が高く、厚みが非常に薄い
フレーク状ガラス、及び、該フレーク状ガラスを製造す
る方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、平均厚みが
０．１から１．０μｍ、アスペクト比が５から１５０の
大きさで、かつ、表面粗さＲａが５０ｎｍ以下で、５５
０ｎｍの波長の光の透過率が８０％以上であることを特
徴とするフレーク状ガラスである。

【００１１】また本発明の５０ｎｍ以下の表面粗さＲａ
を有する、表面が平滑で可視光透過率の高いフレーク状
ガラスの製造方法は、有機金属化合物から由来し、かつ
３０００〜１００００００の分子量を有する高分子を含
有するゾル溶液を、５０ｎｍ以下の表面粗さＲａを有し
かつ高温度で酸素を含む雰囲気中で加熱処理された少な
くともその最表面が金属の基板に塗布してゾル膜を形成
し、その後そのゾル膜を乾燥させ収縮させて基板から剥
離させることにより、フレーク状ゲルを得、そのフレー
ク状ゲルを高温で加熱することを特徴とする。

【００１２】本発明のフレーク状ガラスの物性測定は以
下の方法で行った。厚みは、干渉縞法でカールツァイス
社製インターファコを用いて測定し、ｎ＝５０の平均値
を採った。粒度測定は、レーザー回折法で島津製作所製
ＳＡＬＤ−２０００を用いた。粒度と厚みの比をとりア
スペクト比とした。表面粗さＲａは、触針式表面粗さ計
テンコール社製アルファステップ２００を用い、スキャ
ン長は８０μｍとして測定した。光透過率は、ビニル樹
脂中にフレーク状ガラスを３０重量％混合し、２００μ
ｍ厚みのフィルム状としてから硬化させ、分光光度計
（日立製作所製Ｕ−３２１０）で測定した。また、ゾル
中の高分子の分子量測定には、トーソー製高速液体クロ
マトグラフＨＬＣ８１２０ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグ
ラフィー法）を用い、ポリスチレン換算の分子量で表示
した。

【００１３】本発明において、フレーク状ガラスの厚み
が０．１から１．０μｍ、アスペクト比が５から１５０
で、かつ、表面粗さが５０ｎｍ以下であれば、ざらつき
を感じることなく、また、延びや肌への付着感が非常に
良好である。厚みが１．０μｍより厚く、またはアスペ
クト比が１５０より大きければ、化粧料として使用した
場合、ざらつきを感じたり、延びや付着感が悪くなる。
フレーク状ガラスの厚みは薄い方がざらつきや伸び、付
着感などの感触は良くなるが、製造からの制限で０．１
μｍが下限である。アスペクト比は５未満ではフレーク
粉体のかたまり、いわゆる”だま”になり、伸び、感触
が悪くなる。表面粗さＲａが５０ｎｍより大きいと、ざ
らつき感が感じられるようになる。表面粗さＲａをあま
り小さくしてもざらつき感が感じられない程度は変わら
ないので、表面粗さＲａの下限は２ｎｍである。

【００１４】また、フレーク状ガラスの可視光透過率
（５５０ｎｍ）が８０％以上であると、化粧料に透明感
があり自然な仕上がりになる、くすみがない等の利点を
有する。可視光透過率が８０％未満の場合、化粧料にく
すみがでる等の欠点がでる。またこの可視光透過率があ
まり高すぎても化粧料としての透明感は変わらないの
で、可視光透過率の上限は９８．０％である。

【００１５】該フレーク状ガラスの製造方法は以下の通
りである。加水分解および重縮合が可能である有機金属
化合物と水、溶媒を含む溶液を十分に養生を行い、重縮
合で生成した高分子の分子量が３０００以上１００万以
下の塗布液を作製する。その塗布液を表面粗さＲａが５
０ｎｍ以下の基板に塗布する。塗布膜は後述の乾燥、焼
結で収縮した際、０．１から１．０μｍの厚みになるよ
うに、厚みを制御して塗布する。その後加熱等により塗
布膜を乾燥させる。乾燥中に塗布膜は収縮し、フレーク
状ゲルとなって剥離する。塗布される基板は、金属基板
で、後述のように熱処理しておく。剥離されたフレーク
状ゲルは、３００℃から１２００℃で３０秒〜５時間加
熱して焼結することにより、フレーク状ガラスとなる。
得られたフレーク状ガラスは、粉砕・分級を行い、５〜
１５０の範囲内の所定のアスペクト比のフレークとす
る。

【００１６】本発明のフレーク状ガラスは、シリカ、ア
ルミナ、ジルコニア、またはチタニアからなる非晶質部
分を６０重量％以上含有することが好ましい。更に本発
明のフレーク状ガラスは、少なくとも６０重量％の非晶
質シリカと、チタニア、ジルコニア、アルミナから選ば
れる少なくとも１種の合計０〜４０重量％からなること
が好ましい。

【００１７】本発明に用いる有機金属化合物は、加水分
解、脱水縮合を行うものであれば基本的にはどんな化合
物でも良いが、アルコキシル基を有する金属アルコキシ
ドが好ましい。具体的には、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ等
のメトキシド、エトキシド、プロポキシド、ブトキシド
等のアルコキシドが、単体あるいは混合体として用いら
れる。これらの成分は最終的に酸化物の非晶質状（ガラ
ス）となり、可視光を非常に良く透過する。この加水分
解、脱水縮合を行う有機金属化合物からガラスを合成す
ることにより、アルカリ等を含まず、また不純物も少な
い、ピュアなガラスを製造することができる。このガラ
ス化する成分以外に、フレークに機能を持たせるために
種々の物質、例えば紫外線吸収効果を持たせるためにア
ナターゼ結晶やルチル結晶をもつチタニア微粒子を添加
しても良い。しかし、例えば前記チタニア微粒子等が内
包されたガラスは、散乱のため可視光透過率が低くなる
ので、高い透過率を維持するためにその添加量は４０％
以下、すなわち、非晶質のガラス部分が６０％以上とな
るようにすべきである。上記のようにチタニア微粒子を
含有する非晶質シリカからなるフレーク状ガラスは、Ｓ
ｉのアルコキシドとチタニア微粒子とを原料として製造
することができ、非晶質のシリカ−チタニアからなるフ
レーク状ガラスはＳｉのアルコキシドとＴｉのアルコキ
シドとを原料として製造することができる。

【００１８】上記有機金属化合物を含む溶液の溶媒は、
実質的に上記有機金属化合物を溶解すれば基本的に何で
も良いが、メタノール、エタノール、プロパノール、ブ
タノール等のアルコール類が最も好ましく、上記有機金
属化合物を１〜３０重量％の濃度で含有させる。

【００１９】上記有機金属化合物の加水分解には水が必
要である。これは、酸性、中性、塩基性の何れでも良い
が、加水分解を促進するためには、塩酸、硝酸、硫酸等
で酸性にした水を用いるのが好ましい。酸の添加量は特
に限定されないが、有機金属化合物に対してモル比で
０．００１から２が良い。添加酸量が、モル比で０．０
０１より少ないと、有機金属化合物の加水分解の促進が
充分でなく、またモル比で２より多くても、もはや加水
分解促進の効果が向上せず、酸が過剰となり好ましくな
い。

【００２０】水の添加量は、有機金属化合物に対してモ
ル比で５から３０が良い。水添加量が、モル比で５より
少ないと、加水分解が十分に進まず好ましくない。ま
た、水添加量が、モル比で３０より多いと、溶液中の固
形分換算濃度が低くなりすぎて、フレークの収率が低く
なり、好ましくない。

【００２１】その他、上記溶液の特性を変化させるため
に、有機増粘剤等を添加しても良い。しかし、この添加
量が多いと、最終段階の加熱で炭化することがあるの
で、添加量は10重量％以下にとどめるべきである。

【００２２】調合した溶液を養生し、加水分解・重縮合
で生成する高分子の分子量を３０００から１０００００
０にする。この分子量が基板から塗布膜の剥離性に大き
な影響を及ぼす。加水分解・縮重合が十分に進んだ高分
子は、反応基が少なくなっており、基板との反応性が少
なく、付着を起こさずに良く剥離する。その高分子化の
ための養生条件は、調合組成によって最適な温度、時間
が存在するが、通常は、室温から８０℃の温度で、５分
から４８時間の範囲が適当である。また、養生の際に
は、攪拌せず静置状態でも十分だが、加水分解反応、重
縮合反応を均一に進ませるために攪拌しても良い。養生
が十分でないと生成する高分子の分子量が小さく３００
０以上とはならず、剥離性が悪い。養生を過度に行うと
高分子の分子量が大きくなりすぎ１００００００以上と
なり、ゲル化して塗布液として使用できなくなくなった
り、ゲル化しないまでも高粘度となり、塗布困難や、縮
重合に粘度上昇が起こりポットライフが極めて短くなっ
たりし、適当でない。好ましくは、５０００から１００
０００の範囲である。

【００２３】本発明で使用する基板は少なくともその最
表面が金属材質で、その表面粗さＲａが５０ｎｍ以下の
非常に平滑なものを用いる。もともとの金属基板が５０
ｎｍ以下の表面粗さＲａを有するものであればそのまま
使用できるが、通常は、研磨材、砥石研削、バフ研磨、
研磨ディスク等により、表面をＲａが５０ｎｍ以下の平
滑に仕上げる。またＲａを小さくすれば製造されるフレ
ーク状ガラスの表面粗さも小さくなるが、Ｒａをあまり
小さくしても化粧品としてのフレーク状ガラスのざらつ
き感が感じられない程度は変わらず経済的ではないの
で、金属基板の表面粗さＲａの下限は２ｎｍである。金
属基板は、予め２００から６００℃の温度で酸素を含む
気体中において熱処理を施しておく。この熱処理が、ゲ
ル膜の剥離性に大きな影響を及ぼすが、それはこの熱処
理により、基板最表面の酸素原子数が増大し、表面に露
出している金属数が減少して、ゲル膜と金属の相互作用
が弱くなり、剥離が効率的に起こるものと考えられる。
この熱処理温度は、金属の種類により最適範囲が存在す
るが、一般に、２００℃未満では十分な剥離性の向上が
認められない。また、６００℃より高いと基材表面に形
成される金属化合物がゲル膜に付着し、フレークの純度
が低下するので好ましくない。熱処理時間は、処理温度
にもよるが、２分から５時間でよい。この時間が短いと
ゲルの剥離に効果は見られない。熱処理時間が長ければ
それだけ剥離性が向上するが、数時間以上処理した後は
大きな剥離性向上は見られなくなるので、経済的ではな
い。

【００２４】このような基板に、上記の有機金属化合物
由来の塗布溶液を塗布し、薄い塗布膜とする。この塗布
膜が乾燥するとその固形分濃度、収縮の方向に応じて薄
く収縮し、さらに後述の焼結によって若干収縮するが、
乾燥・焼結後の後のフレーク状ガラスの厚みが０．１〜
１．０μｍになるように、塗布膜の厚みを調整して塗布
する。この塗布膜は５０〜４００℃で１秒〜１０分間乾
燥される間に水、有機溶剤の蒸発、及び、縮重合の進展
により収縮してゲル膜となるが、基板は収縮しないの
で、膜に亀裂が発生し、塗布膜と基板の反応性、相互作
用が小さいため、フレーク状のゲルとなって、簡単に剥
離する。この時、基板を傷つけないような柔らかいブラ
シ、布、ロールブラシ等で、補助的にフレークを掃き払
っても良い。塗布時に、塗布膜の基板側と反対側の表面
は自由表面のため平滑な面となるが、基板側の表面は基
板の表面状態がほぼそのまま塗布膜に転写される。ここ
において、基板の表面粗さＲａが５０ｎｍ以下と小さい
ため、フレークの表面粗さＲａも５０ｎｍ以下の非常に
表面の平滑なものとなる。

【００２５】上記基板表面に塗布膜を形成する技術は、
公知の技術を用いればよく、例えば、ディッピング法、
ロールコーター法、スプレー法、カーテンコーター法等
が用いられる。

【００２６】焼結に関しては、その方法に特に制限はな
い。焼結温度および時間は、ゲルからガラスへの転移を
確実にするような条件以上で、剥離後のフレーク状ゲル
を加熱することが好ましく、通常は３００から１２００
℃で３０秒〜５時間加熱する。使用する目的によって
は、乾燥後の焼結を行わなくてもよい場合がある。

【００２７】本発明の、表面が非常に平滑で透明なフレ
ーク状ガラスを用いた化粧料には、必要に応じ通常用い
られている顔料等を併用しても、何等差し支えない。例
えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、黄色
酸化鉄、黒色酸化鉄、弁柄、群青、紺青、酸化クロム、
水酸化クロム等の無機顔料、雲母チタン、オキシ塩化ビ
スマス等の真珠光沢顔料、タール色素、天然色素、シリ
カビーズ、ナイロン、アクリル等のプラスチックビーズ
等の粉体、タルク、カオリン、マイカ、セリサイト、そ
の他の雲母類、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪
酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、クレー類等が例示
される。

【００２８】本発明の、表面が非常に平滑で透明なフレ
ーク状ガラスの配合量としては、その目的とする化粧料
の種類により異なるが、顔料等の固体成分に対して１か
ら８０重量％ の範囲で用いられ、特に２から５０重量
％ の範囲が好ましい。これ以下の含有量では、その滑
らかな感触や透明感を出すことはできないし、これ以上
の配合量では、フレーク同士が重なり合い感触が悪くな
る。

【００２９】また、本発明で用いるフレーク状ガラスの
化粧料中での分散性を向上させたり、感触を良くするた
めに、このフレーク状ガラスの表面処理を施して、改質
することは何等差し支えない。例えば、メチルハイドロ
ジェンポリシロキサン、反応性アルキルポリシロキサ
ン、金属石鹸の他、水素添加レシチン、アシルアミノ
酸、アシル化コラーゲンのアルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、チタン、亜鉛、ジルコニウム、鉄より
選ばれた金属塩等の、いわゆる疎水化剤で表面処理を行
うと、フレーク状ガラスの表面は親水性から疎水性に変
わるため、化粧料の調合時に添加する油剤との馴染みが
良くなり、感触の良い化粧料となる。

【００３０】

【発明の実施の形態】

実施例-１〜１０及び比較例１〜５ 市販のシリコンテトラメトキシド５４００ｍｌ、エタノ
ール３３８０ｍｌ、２−プロパノール３３８０ｍｌ、
０．１規定の硝酸９９００ｍｌを混合し、種々の温度、
時間で養生し、５２００から９６０００の種々の分子量
の高分子を含むゾル溶液を作製した。また、厚さ０．５
ｍｍ、１０ｃｍ角のステンレス板を種々の番手のバフで
研磨を行ない、３ｎｍ，１３ｎｍ、および４５ｎｍの表
面粗さＲａを持つステンレ板を用意した。このステンレ
ス板を２００から６００℃の種々の温度、時間で熱処理
を施した。前記ゾル液をステンレス板に条件を変えてロ
ールコーターを用いて塗布し、その後２００℃で乾燥し
て、フレーク状に剥離させ、種々の厚みのゲルフレーク
を得た。その際ゲルフレークの剥離性を観察した。剥離
性が悪く強く付着しているゲル膜については、ステンレ
ス製のスクレイパーで掻きとり、ゲルフレークを得た。
その剥離したゲルフレークを１０００℃で３時間焼結
し、平均粒径が１００から２００μｍのシリカフレーク
を得た。ここで、該焼結フレークの表面粗さを測定後、
該焼結フレークをジェットミルで粉砕・分級して、種々
の平均粒径のフレークを作製した。そしてそのフレーク
の感触、表面粗さ、可視光透過率の測定を測定を行っ
た。また、Ｘ線回折装置を用いて結晶状態を調べた。

【００３１】また、比較例として、養生が十分でなく液
中の高分子の分子量が１２００のもの、研磨してないあ
るいは研磨しても５０ｎｍより大きい表面粗さを持つ基
板を使用したもの、熱処理を施していないステンレス基
板を使用したもの、についても前述と同様に塗布・乾燥
・剥離を行い、その剥離性やフレーク性状、表面粗さ、
可視光透過率、結晶状態を調べた。

【００３２】上記実施例、比較例を表１〜表３にまとめ
て示した。なお、表中、「剥離性」および「フレークの
感触」の項目は次の基準で判断した。 「剥離性」 ◎：ほぼ自然に剥離するか、ナイロンブラシで軽く掃き
取るぐらいで剥離回収できた状態。 ○：少し強くナイロンブラシで擦ればすべて剥離回収で
きた状態。 △：ナイロンブラシでは強く擦っても全部は剥離せず、
スクレイパーで掻き取らないと剥離回収できなかった状
態。 ×：膜として基板に付着しており、全量をスクレイパー
で掻き取らないとフレークとして回収できなかった状
態。 「フレークの感触」 ◎：非常に滑らか。 ○：滑らか。 △：滑らかではあるが、少しごつごつした感じ。 ×：ごつごつ感を感じる。

【００３３】

【表１】 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ ： 実施例１ 実施例２ 実施例３ 実施例４ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル液の養生条件： ４０℃ ５０℃ ５０℃ ５０℃ １０時間 １５時間 １５時間 １５時間 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル中の高分子 ： ５２００ １００００ １００００ １００００ の分子量 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の表面粗さ ： １３ｎｍ ３ｎｍ １３ｎｍ ４５ｎｍ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の熱処理条件： ２５０℃ ３００℃ ３００℃ ３００℃ ： １２０分 ２０分 ２０分 ２０分 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 剥離性 ： ◎ ◎ ◎ ◎ フレーク表面粗さ： １１ｎｍ ４ｎｍ １１ｎｍ ４１ｎｍ フレーク平均厚み：０．３μｍ ０．５μｍ ０．５μｍ ０．５μｍ フレーク平均粒径： ３５μｍ １０μｍ ３５μｍ ３５μｍ アスペクト比 ：１１７ ２０ ７０ ７０ フレークの感触 ： ◎ ◎ ◎ ◎ 可視光透過率 ： ９４％ ９５％ ９６％ ９６％ 結晶状態 ： 非晶質 非晶質 非晶質 非晶質 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝

【００３４】

【表２】 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ ： 実施例５ 実施例６ 実施例７ 実施例８ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル液の養生条件： ５０℃ ５５℃ ６０℃ ６０℃ １５時間 １３時間 １５時間 １５時間 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル中の高分子 ：１００００ ５８０００ ９６０００ ９６０００ の分子量 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の表面粗さ ： １３ｎｍ １３ｎｍ １３ｎｍ ４５ｎｍ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の熱処理条件： ３００℃ ３００℃ ３００℃ ３００℃ ： ２０分 ２０分 ２０分 ２０分 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 剥離性 ： ◎ ◎ ◎ ◎ フレーク表面粗さ： １１ｎｍ １１ｎｍ １１ｎｍ ４１ｎｍ フレーク平均厚み：０．７μｍ １．０μｍ ０．３μｍ ０．５μｍ フレーク平均粒径： １０μｍ ３５μｍ ４０μｍ ３５μｍ アスペクト比 ： １４ ３５ １３３ ７０ フレークの感触 ： ◎ ◎ ◎ ◎ 可視光透過率 ： ９４％ ９７％ ９６％ ９６％ 結晶状態 非晶質 非晶質 非晶質 非晶質 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝

【表３】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ： 比較例１ 比較例２ 比較例３ 比較例４ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル液の養生条件： ２０℃ ５０℃ ５０℃ ６０℃ １時間 １５時間 １５時間 ４０時間 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ゾル中の高分子 ： 1,200 10,000 10,000 1800,000 の分子量 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の表面粗さ ： １３ｎｍ ４５０ｎｍ １３ｎｍ １３ｎｍ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 基板の熱処理条件： ３００℃ ３００℃ なし ３００℃ ： ２０分 ２０分 ２０分 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 剥離性 ： × △ △ ゲル化早く 塗布できず −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− フレーク表面粗さ：１３３ｎｍ ５５０ｎｍ ８８ｎｍ − フレーク平均厚み：０．５μｍ ０．５μｍ ０．５μｍ − フレーク平均粒径： １０μｍ １０μｍ １０μｍ − アスペクト比 ： ２０ ２０ ２０ − フレークの感触 ： × × △ − 可視光透過率 ： ７９％ ９０％ ９２％ − 結晶状態 ： 非晶質 非晶質 非晶質 − ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝

【００３５】実施例-９ 市販のシリコンテトラメトキシド５４００ｍｌ、エタノ
ール３３８０ｍｌ、２−プロパノール３３８０ｍｌ、チ
タニアコロイド（商品名：チタニアゾルＣＳ−Ｎ、石原
産業(株)製、二酸化チタン換算含有量約３０重量％）２
４００ｍｌ、０．２規定の硝酸７９００ｍｌを混合し、
５０℃で約１５時間養生して分子量約１２０００の塗布
液とした。この液に、表面を研磨してＲａが１３ｎｍと
平滑にし、３００℃で２０分間熱処理した厚さ０．５ｍ
ｍ、１０ｃｍ角のステンレス板を浸漬し、約３０ｃｍ／
分の速度で引き上げて塗布し、それを１５０℃で乾燥し
たところ、ゲルがフレーク状に自然剥離しナイロンブラ
シで掃き取るだけで回収できた。得られたゲルフレーク
を１０００℃で２時間焼結し、平均粒径が約１００μｍ
の焼結フレークを得た。このフレークの表面粗さを測定
したところ、Ｒａが約１５ｎｍであった。透過型電子顕
微鏡でフレークを観察したところ、３０〜６０ｎｍの大
きさの二酸化チタン微粒子が、シリカガラスマトリック
ス中に単分散しているのが観察された。このフレーク
を、Ｘ線回折法で調べたところ、アナターゼ型二酸化チ
タンが検出されたのみであり、したがって、マトリック
スのシリカは非晶質であった。化学分析の結果、焼結フ
レーク中の二酸化チタンの含有量は、約２８重量％であ
り、非晶質シリカ分は約７２重量％であった。該フレー
クを粉砕分級し、平均粒径１０μｍのフレークとした。
厚みは約０．６μｍでアスペクト比は１７である。この
フレークの感触は非常に滑らかであった。また可視光透
過率は約９０％であった。

【００３６】実施例−１０、１１及び比較例５、６ 以下の表４に示す配合でパウダーファンデーションを作
製した。

【００３７】

【表４】 成分−１ 配合量（重量％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例−１で作製した本発明のフレーク状ガラス ３５．０ タルク ５３．０ 酸化チタン（一次粒子径２００〜２５０ｎｍ） ４．０ 微粒子酸化チタン（一次粒子径３０〜５０ｎｍ） ２．５ ステアリン酸マグネシウム ３．０ 弁柄 ０．５ 黄色酸化鉄 ０．７ 黒色酸化鉄 ０．１ シルクパウダー ０．５ 成分−２ 配合量（重量％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− スクワラン ０．５ セスキオレイン酸ソルビタン ０．１ 成分−３ 配合量（重量％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 香料 ０．１

【００３８】成分−１をヘンシェルミキサーを用いて、
５分間撹拌した。これに、７０℃にて均一に溶融した成
分−２を滴下しながら、撹拌混合を行った。さらに、成
分−３を添加後、１分間撹拌混合し、アトマイザーによ
り粉砕して製品−１（実施例−１１）を得た。

【００３９】成分−１中の本発明フレーク状ガラス実施
例−１を実施例−５に変更した以外は、上記と全く同じ
方法で製品−２（実施例−１２）を得た。また成分−１
中の本発明フレーク状ガラス実施例−１を比較例−２に
変更した以外は、上記と全く同じ方法で製品−３（比較
例−５）を得た。更に成分−１中の本発明フレーク状ガ
ラス実施例−１を雲母に変更した以外は、上記と全く同
じ方法で製品−４（比較例−６）を得た。

【００４０】上記４種の製品を、女性パネラー２０名に
７日間使用させ、最高点を５点、最低点を１点とする５
段階法にて、評価した官能テストの平均点の結果を表−
５に示す。

【００４１】

【表５】 表−５ ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 項目 実施例−１１ 実施例−１２ 比較例−５ 比較例−６ （製品−１） （製品−２） （製品−３） （製品−４） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− のび ４．８ ４．５ ３．８ ３．８ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− つき ４．５ ４．３ ４．０ ４．２ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 感触 ４．８ ４．８ ３．５ ３．２ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 透明感 ４．８ ４．８ ４．５ ２．０ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 仕上がり感 ４．８ ４．８ ４．０ ３．０ ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝

【００４２】このように、本発明の化粧料は、のび、つ
き（付着性）や感触が非常に良く、透明感が良好なこと
が、確認された。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、表面が非常に滑らか
で、可視光に対する透明性が高く、厚みが非常に薄いフ
レーク状ガラスが、容易に製造できるようになる。

【００４４】このフレークを配合した化粧料は、該フレ
ークの表面平滑性及びその極薄の薄片状の形態により、
伸展性（のび）やつきが良く、使用触感に優れた製品と
なる。また、該フレークは可視光に対する透明性が高
く、化粧料としての透明感が良く、また、くすみのない
自然な仕上がりになる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−285838（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−42828（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−132329（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−246730（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−319847（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−315859（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−71417（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−116119（ＪＰ，Ａ) 堂下和宏ら、「有機色素ドープシリカ フレークの作製とその特性」、色材研究 発表会講演要旨集、ｖｏｌ．1995、ｐ. 44−45、（1995年10月30日) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C03B 37/005 A61K 7/02

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均厚みが０．１から１．０μｍ、アス
   ペクト比が５から１５０の大きさで、かつ、表面粗さＲ
   ａが５０ｎｍ以下で、５５０ｎｍの波長の光の透過率が
   ８０％以上であることを特徴とするフレーク状ガラス。
2. 【請求項２】 前記フレーク状ガラスが、シリカ、アル
   ミナ、ジルコニア、またはチタニアからなる非晶質部分
   を６０重量％以上含有する請求項１記載のフレーク状ガ
   ラス。
3. 【請求項３】 前記フレーク状ガラスが少なくとも６０
   重量％の非晶質シリカと、チタニア、ジルコニア、およ
   びアルミナから選ばれる少なくとも１種の合計０〜４０
   重量％からなる請求項２記載のフレーク状ガラス。
4. 【請求項４】 有機金属化合物から由来し、かつ３００
   ０〜１００００００の分子量を有する高分子を含有する
   ゾル溶液を、５０ｎｍ以下の表面粗さＲａを有しかつ高
   温度で酸素を含む雰囲気中で加熱処理された少なくとも
   その最表面が金属の基板に塗布してゾル膜を形成し、そ
   の後そのゾル膜を乾燥させ収縮させて基板から剥離させ
   ることにより、フレーク状ゲルを得、そのフレーク状ゲ
   ルを高温で加熱することを特徴とする、５０ｎｍ以下の
   表面粗さＲａを有する、表面が平滑で可視光透過率の高
   いフレーク状ガラスの製造方法。
5. 【請求項５】 前記有機金属化合物が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚ
   ｒ、またはＴｉのメトキシド、エトキシド、プロポキシ
   ド、またはブトキシドである請求項４記載のフレーク状
   ガラスの製造方法。
6. 【請求項６】 前記金属基板がステンレス鋼である請求
   項４記載のフレーク状ガラスの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜３のいずれかに記載のフレー
   ク状ガラスを配合してある化粧料。