JP3127573B2 - インクジェット記録ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
インクジェット記録ヘッドおよびその製造方法Info
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- JP3127573B2 JP3127573B2 JP14444692A JP14444692A JP3127573B2 JP 3127573 B2 JP3127573 B2 JP 3127573B2 JP 14444692 A JP14444692 A JP 14444692A JP 14444692 A JP14444692 A JP 14444692A JP 3127573 B2 JP3127573 B2 JP 3127573B2
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- Japan
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- mask plate
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- ink jet
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液滴を飛翔させて記録
を行なうインクジェット記録ヘッドの構造とその製造方
法に関わる。
を行なうインクジェット記録ヘッドの構造とその製造方
法に関わる。
【０００２】
【従来の技術】従来、圧電素子あるいは発熱素子等に電
圧を印加してノズルよりインクを吐出するインクジェッ
ト記録ヘッドにおいては、図１１、１２に示すように、
ノズル部１３と印加電圧導線１７との隔離、およびノズ
ルの目詰まりや、インク流路内の気泡の排出等のための
クリーニング機構に付随するインク吸引キャップ１８を
密着できる場所を設けなければならない。そのためにヘ
ッド基板１のノズル部１３を突出させることができる穴
を設けたマスク板７にヘッド基板１のノズル部１３を挿
入し、両者をゴムパッキン１６でシールさせている。
圧を印加してノズルよりインクを吐出するインクジェッ
ト記録ヘッドにおいては、図１１、１２に示すように、
ノズル部１３と印加電圧導線１７との隔離、およびノズ
ルの目詰まりや、インク流路内の気泡の排出等のための
クリーニング機構に付随するインク吸引キャップ１８を
密着できる場所を設けなければならない。そのためにヘ
ッド基板１のノズル部１３を突出させることができる穴
を設けたマスク板７にヘッド基板１のノズル部１３を挿
入し、両者をゴムパッキン１６でシールさせている。
【０００３】ノズル部１３がマスク板７から突き出た状
態でインクジェットプリンタ使用時に、記録紙が浮き上
がったり、ペーパージャムを起こして記録ヘッド１に接
触するとノズル面１２に記録紙が接触する。そうなる
と、ノズル面１２に傷および、欠けが生じ、吐出インク
の飛行に曲がりが生じ印字品質の劣化の一因となる。こ
の対策として、特開昭６３−４９５６にも示されている
ように、ノズル板７に絞り加工等で滑らかな保護突起１
９を形成している。この保護突起１９はヘッド基板１の
両側にあって、該保護突起１３の先端はノズル面１２よ
り０．１〜０．５ｍｍ記録紙に近くなるように形成され
ている。
態でインクジェットプリンタ使用時に、記録紙が浮き上
がったり、ペーパージャムを起こして記録ヘッド１に接
触するとノズル面１２に記録紙が接触する。そうなる
と、ノズル面１２に傷および、欠けが生じ、吐出インク
の飛行に曲がりが生じ印字品質の劣化の一因となる。こ
の対策として、特開昭６３−４９５６にも示されている
ように、ノズル板７に絞り加工等で滑らかな保護突起１
９を形成している。この保護突起１９はヘッド基板１の
両側にあって、該保護突起１３の先端はノズル面１２よ
り０．１〜０．５ｍｍ記録紙に近くなるように形成され
ている。
【０００４】また一方、インクジェットプリンタには一
般に、ノズル部１３周辺に紙粉等のごみが溜ると、ノズ
ル近傍で局部的に濡れが変化し、インクの飛行曲がりが
発生し、印字品質の劣化の一因となる。この対策とし
て、図１３に示すように、ノズル部の紙粉及び、異物を
除去するために、柔軟な部材のワイピングブレード１５
でノズル面１２を拭いている。
般に、ノズル部１３周辺に紙粉等のごみが溜ると、ノズ
ル近傍で局部的に濡れが変化し、インクの飛行曲がりが
発生し、印字品質の劣化の一因となる。この対策とし
て、図１３に示すように、ノズル部の紙粉及び、異物を
除去するために、柔軟な部材のワイピングブレード１５
でノズル面１２を拭いている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ノズル
部を突出させた状態では、ワイピングブレードの移動方
向側のノズル部周辺（図１３ｂ部）に紙粉等のごみは残
り、完全に除去することはできない。それを解消するた
めにノズル部の突出量を増し、ノズル部周辺に溜るゴミ
の影響を抑えることが考えられるが、ワイピングブレー
ドによってノズル部エッジが欠けてしまう恐れがある。
また、ノズル面の保護のために保護突起の間隔はできる
だけ狭い方が良い。しかし狭くし過ぎると、ワイピング
ブレードは保護突起とヘッド基板の間隙のゴミを除去で
きなくなる。
部を突出させた状態では、ワイピングブレードの移動方
向側のノズル部周辺（図１３ｂ部）に紙粉等のごみは残
り、完全に除去することはできない。それを解消するた
めにノズル部の突出量を増し、ノズル部周辺に溜るゴミ
の影響を抑えることが考えられるが、ワイピングブレー
ドによってノズル部エッジが欠けてしまう恐れがある。
また、ノズル面の保護のために保護突起の間隔はできる
だけ狭い方が良い。しかし狭くし過ぎると、ワイピング
ブレードは保護突起とヘッド基板の間隙のゴミを除去で
きなくなる。
【０００６】また、ノズル配列を斜めにした場合は、保
護突起の間隔をさらに狭くしなければ、ノズル面の保護
はできない。
護突起の間隔をさらに狭くしなければ、ノズル面の保護
はできない。
【０００７】ノズル面の清掃のため洗浄液を出して洗浄
するという提案もされているが、その吐出機構とそれに
付随する部品が多く必要になるので良い方法ではない。
するという提案もされているが、その吐出機構とそれに
付随する部品が多く必要になるので良い方法ではない。
【０００８】さらに、前記従来例ではヘッド基板をマス
ク板に固定するために、ゴムパッキンと、それを押さえ
る部材が必要であり、また、マスク板に絞り加工をしな
ければならず、構造上および生産効率上不経済である。
ク板に固定するために、ゴムパッキンと、それを押さえ
る部材が必要であり、また、マスク板に絞り加工をしな
ければならず、構造上および生産効率上不経済である。
【０００９】そこで、この問題を解決するためには、・
ノズル板穴とヘッド基板を完全にシールできること。
ノズル板穴とヘッド基板を完全にシールできること。
【００１０】・ヘッド基板１のノズル部周辺に溜るゴミ
を除去できること。
を除去できること。
【００１１】・ノズル面１２を保護できること。
【００１２】・部品点数を減らすことができること。
【００１３】以上の４項目を満足する方法が必要とな
る。
る。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明のインクジェット
記録ヘッドは、インク滴を吐出するノズルと、ノズルと
連通するインク流路溝とを有するヘッド基板を具備した
インクジェットヘッドにおいて、ヘッド基板のノズル形
成面は、該ノズル形成面より大きな開口を有するマスク
板の開口内奥に位置しており、ヘッド基板のノズル形成
面に対し垂直方向となる面と、開口が樹脂によって連結
されていることを特徴とする。また、係るインクジェッ
ト記録ヘッドにおいて、ヘッド基板のノズル形成面エッ
ジと、前記マスク板の開口のエッジとが、樹脂により滑
らかに連結されていることを特徴とする。また、本発明
のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、液滴を飛翔
させて記録を行うインクジェット記録ヘッドにおいて、
インク流路溝とそれに連通するノズルを有するインク吐
出部が形成されているヘッド基板のノズル面を、ヘッド
基板を囲うマスク板の表面より引き出した状態で、ヘッ
ド基板とマスク板の間に樹脂を充填した後、ノズル面を
マスク板の表面より引き込んだ状態で樹脂を硬化させる
ことを特徴とする。
記録ヘッドは、インク滴を吐出するノズルと、ノズルと
連通するインク流路溝とを有するヘッド基板を具備した
インクジェットヘッドにおいて、ヘッド基板のノズル形
成面は、該ノズル形成面より大きな開口を有するマスク
板の開口内奥に位置しており、ヘッド基板のノズル形成
面に対し垂直方向となる面と、開口が樹脂によって連結
されていることを特徴とする。また、係るインクジェッ
ト記録ヘッドにおいて、ヘッド基板のノズル形成面エッ
ジと、前記マスク板の開口のエッジとが、樹脂により滑
らかに連結されていることを特徴とする。また、本発明
のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、液滴を飛翔
させて記録を行うインクジェット記録ヘッドにおいて、
インク流路溝とそれに連通するノズルを有するインク吐
出部が形成されているヘッド基板のノズル面を、ヘッド
基板を囲うマスク板の表面より引き出した状態で、ヘッ
ド基板とマスク板の間に樹脂を充填した後、ノズル面を
マスク板の表面より引き込んだ状態で樹脂を硬化させる
ことを特徴とする。
【００１５】
【実施例】図１はヘッド基板１の斜視図である。図２は
本発明の構成を示す斜視図である。図３、４、５は本発
明の１実施例の工程毎図である。
本発明の構成を示す斜視図である。図３、４、５は本発
明の１実施例の工程毎図である。
【００１６】図１のヘッド基板１は、インクを吐出する
ためのノズル２とそれに連通する流路溝３、圧力発生部
４を有する第１基板５と、薄い第２基板６を接合してイ
ンク流路を形成している。７はマスク板であり、ノズル
２の形成されているノズル部を突出させることができる
穴８を設けてある。この穴８にノズル部１３を挿入す
る。ノズル部１３と穴８の間には樹脂が充填されてい
る。本実施例においては流動性の高い接着剤９によっ
て、ヘッド基板１のノズル部１３と、マスク板７は充填
シールされている。ノズル面１２は、マスク板７の印字
面（表面）に対し窪んでいる。この窪み量は１μｍ以上
１ｍｍ以下、好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下が望
ましい。ヘッド基板１のノズル部エッジ１０とマスク板
穴８のエッジ１１とを滑らかに連結した状態になってい
る。
ためのノズル２とそれに連通する流路溝３、圧力発生部
４を有する第１基板５と、薄い第２基板６を接合してイ
ンク流路を形成している。７はマスク板であり、ノズル
２の形成されているノズル部を突出させることができる
穴８を設けてある。この穴８にノズル部１３を挿入す
る。ノズル部１３と穴８の間には樹脂が充填されてい
る。本実施例においては流動性の高い接着剤９によっ
て、ヘッド基板１のノズル部１３と、マスク板７は充填
シールされている。ノズル面１２は、マスク板７の印字
面（表面）に対し窪んでいる。この窪み量は１μｍ以上
１ｍｍ以下、好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下が望
ましい。ヘッド基板１のノズル部エッジ１０とマスク板
穴８のエッジ１１とを滑らかに連結した状態になってい
る。
【００１７】ノズル部エッジ１０とマスク板穴８の隙間
は３０μｍ以上２００μｍ以下が望ましい。
は３０μｍ以上２００μｍ以下が望ましい。
【００１８】次に、この構造の形成の仕方を説明する。
図３に示すようにマスク板穴８からヘッド基板１のノズ
ル部１３を突き出す。その量は５μｍ以上５００μｍ以
下が望ましい。
図３に示すようにマスク板穴８からヘッド基板１のノズ
ル部１３を突き出す。その量は５μｍ以上５００μｍ以
下が望ましい。
【００１９】そして、図４に示すようにノズル部１３と
マスク板７の間に接着剤９を注入する。粘度が低い接着
剤を用いれば、急速にヘッド基板１とマスク板穴８の隙
間に流れ込み、一点注入で隙間を完全にシールする事が
可能である。この時、接着剤９は表面張力によって、ノ
ズル側のノズル部エッジ１０からマスク板穴８のエッジ
１１に滑らかに連結することが重要である。この流動性
の高い接着剤９にはアクリル系、エポキシ系の光硬化型
接着剤、エポキシ系、ウレタン系、シリコン系の付加反
応、付加重合型接着剤、嫌気性接着剤等が挙げられる。
その粘度は１００ｃＰ以上３００００ｃＰ以下であれば
よいが、好ましくは５００ｃＰ以上１５０００ｃＰ以下
が望ましい。また、表面張力も高いほどよい。尚、本実
施例においては、シリコン系の付加反応型接着剤ＳＥ９
１５７（東レ・ダウコーニング社製）（粘度５０００ｃ
Ｐ）を用いた。ただし、接着剤の粘度が約５０００ｃＰ
以下の場合は、図４のようにノズル面１２を上にして注
入しないとノズル面まで接着剤で覆われてしまう。約５
０００ｃＰ以上であればノズル面が上であっても下であ
ってもノズル面１２に接着剤が回り込むことはない。接
着剤の粘度が接着剤９を充填したら、図５に示すよう
に、接着剤９のタックフリータイム以内にノズル面１２
がマスク板穴８のエッジ１１より引込む様にヘッド基板
１を下げる。その時の下げ量は１μｍ以上１ｍｍ以下、
好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下が望ましい。接着
剤の硬化を促し、製造の安定を図るため、一定高温度下
（３０℃〜７０℃）でこの動作を行なうと良い場合もあ
る。
マスク板７の間に接着剤９を注入する。粘度が低い接着
剤を用いれば、急速にヘッド基板１とマスク板穴８の隙
間に流れ込み、一点注入で隙間を完全にシールする事が
可能である。この時、接着剤９は表面張力によって、ノ
ズル側のノズル部エッジ１０からマスク板穴８のエッジ
１１に滑らかに連結することが重要である。この流動性
の高い接着剤９にはアクリル系、エポキシ系の光硬化型
接着剤、エポキシ系、ウレタン系、シリコン系の付加反
応、付加重合型接着剤、嫌気性接着剤等が挙げられる。
その粘度は１００ｃＰ以上３００００ｃＰ以下であれば
よいが、好ましくは５００ｃＰ以上１５０００ｃＰ以下
が望ましい。また、表面張力も高いほどよい。尚、本実
施例においては、シリコン系の付加反応型接着剤ＳＥ９
１５７（東レ・ダウコーニング社製）（粘度５０００ｃ
Ｐ）を用いた。ただし、接着剤の粘度が約５０００ｃＰ
以下の場合は、図４のようにノズル面１２を上にして注
入しないとノズル面まで接着剤で覆われてしまう。約５
０００ｃＰ以上であればノズル面が上であっても下であ
ってもノズル面１２に接着剤が回り込むことはない。接
着剤の粘度が接着剤９を充填したら、図５に示すよう
に、接着剤９のタックフリータイム以内にノズル面１２
がマスク板穴８のエッジ１１より引込む様にヘッド基板
１を下げる。その時の下げ量は１μｍ以上１ｍｍ以下、
好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下が望ましい。接着
剤の硬化を促し、製造の安定を図るため、一定高温度下
（３０℃〜７０℃）でこの動作を行なうと良い場合もあ
る。
【００２０】こうしてできたヘッド基板１のノズル部１
３はマスク板７によって保護される。また、マスク板７
の加工は突起１９をつけることなく平らな板に穴を開け
るだけでよいことにもなる。
３はマスク板７によって保護される。また、マスク板７
の加工は突起１９をつけることなく平らな板に穴を開け
るだけでよいことにもなる。
【００２１】また、ノズル目詰まり及び、流路の気泡排
出用のキャッピング吸引において、絞り加工等で成形さ
れている保護突起が不要となるのでキャッピング面積を
減少することができる。これによってキャップ１８の形
状を小さくでき、それに伴い吸引ポンプの吸引力も少な
くて済み、インククリーニング機構の小型化が可能とな
るという効果も付随する。
出用のキャッピング吸引において、絞り加工等で成形さ
れている保護突起が不要となるのでキャッピング面積を
減少することができる。これによってキャップ１８の形
状を小さくでき、それに伴い吸引ポンプの吸引力も少な
くて済み、インククリーニング機構の小型化が可能とな
るという効果も付随する。
【００２２】本実施例の方法を用いてノズル２のマルチ
化および、カラー化においてヘッド基板１を並列に複数
個配置した場合を図６に、従来例を用いたものを図８に
示す。ヘッド基板１間のピッチを狭めてもマスク板７に
並列穴８を開けるだけでノズル面１２の保護が可能で、
しかも、ノズル面１２のごみ除去もせっかく除いたごみ
を隣の突起１９の陰に置き去りにすることもない。
化および、カラー化においてヘッド基板１を並列に複数
個配置した場合を図６に、従来例を用いたものを図８に
示す。ヘッド基板１間のピッチを狭めてもマスク板７に
並列穴８を開けるだけでノズル面１２の保護が可能で、
しかも、ノズル面１２のごみ除去もせっかく除いたごみ
を隣の突起１９の陰に置き去りにすることもない。
【００２３】図７は第１基板５の両面に流路が形成され
ている場合である。この場合において、ノズル面１２の
ノズル間に溝を彫り、マスク板７の穴８を両ノズル２に
対応するように開けて該製造方法によってノズル面１２
を窪ませてシールする。両面に流路を形成した場合クロ
ストークの発生防止のため第１基板を厚くする必要があ
る。そうすると、ヘッド基板１の幅（図７ａ部）も広く
なり、このままノズル面１２を窪ませても十分なノズル
保護とはならないからである。第１基板の片面だけに流
路を形成している場合でもノズル部の第１基板側を削り
落としてノズル部の幅を狭めても有効であることは言う
までもない。
ている場合である。この場合において、ノズル面１２の
ノズル間に溝を彫り、マスク板７の穴８を両ノズル２に
対応するように開けて該製造方法によってノズル面１２
を窪ませてシールする。両面に流路を形成した場合クロ
ストークの発生防止のため第１基板を厚くする必要があ
る。そうすると、ヘッド基板１の幅（図７ａ部）も広く
なり、このままノズル面１２を窪ませても十分なノズル
保護とはならないからである。第１基板の片面だけに流
路を形成している場合でもノズル部の第１基板側を削り
落としてノズル部の幅を狭めても有効であることは言う
までもない。
【００２４】（比較例） 図９は、ノズル部１３をマス
ク板７の表面に対し、初めから窪ませた状態で、流動性
の高い接着剤９（本実施例で用いた）でシールした場合
である。流動性の高い接着剤９を注入した場合は、その
流動性故にノズル２を塞いでしまう。
ク板７の表面に対し、初めから窪ませた状態で、流動性
の高い接着剤９（本実施例で用いた）でシールした場合
である。流動性の高い接着剤９を注入した場合は、その
流動性故にノズル２を塞いでしまう。
【００２５】ある程度流動性の低い接着剤１４（粘度５
００００ｃＰのシリコン系接着剤）を用いた場合を図１
０に示す。接着剤の注入はマスク板の印字面の反対側か
ら行った。この場合、ノズル２は塞がらないが、ヘッド
基板１のノズル部外周１０とマスク板穴８のエッジ部１
１が滑らかに連結せずに窪みができるため、その部分に
ごみが溜り印字に悪影響を及ぼす。流動性の低い（粘度
の高い）接着剤の場合、ヘッド基板のノズル面をマスク
板より突き出した状態で接着剤を充填してからノズル面
をマスク板より引き込んでも、ヘッド基板１のノズル部
外周１０とマスク板穴８のエッジ部１１が滑らかに連結
しないので、効果はない。
００００ｃＰのシリコン系接着剤）を用いた場合を図１
０に示す。接着剤の注入はマスク板の印字面の反対側か
ら行った。この場合、ノズル２は塞がらないが、ヘッド
基板１のノズル部外周１０とマスク板穴８のエッジ部１
１が滑らかに連結せずに窪みができるため、その部分に
ごみが溜り印字に悪影響を及ぼす。流動性の低い（粘度
の高い）接着剤の場合、ヘッド基板のノズル面をマスク
板より突き出した状態で接着剤を充填してからノズル面
をマスク板より引き込んでも、ヘッド基板１のノズル部
外周１０とマスク板穴８のエッジ部１１が滑らかに連結
しないので、効果はない。
【００２６】
【発明の効果】以上のごとく、本発明によれば、インク
滴を吐出するノズルと、ノズルと連通するインク流路溝
とを有するヘッド基板を具備したインクジェットヘッド
において、ヘッド基板のノズル形成面は、該ノズル形成
面より大きな開口を有するマスク板の開口内奥に位置し
ており、ヘッド基板のノズル形成面に対し垂直方向とな
る面と、開口が樹脂によって連結されていることによ
り、ノズル形成面を紙ジャム等により発生する外乱から
保護することができ、且つ、ノズル部及びマスク板に溜
まるごみを除去し易くできるという効果を有する。ま
た、本発明のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、
液滴を飛翔させて記録を行うインクジェット記録ヘッド
において、インク流路溝とそれに連通するノズルを有す
るインク吐出部が形成されているヘッド基板のノズル面
を、ヘッド基板を囲うマスク板の表面より引き出した状
態で、ヘッド基板とマスク板の間に樹脂を充填した後、
ノズル面をマスク板の表面より引き込んだ状態で樹脂を
硬化させることにより、寸法公差を気にせずに簡単にノ
ズル部エッジとマスク板穴のエッジを滑らかに連結する
ことができ、ごみが溜まるような段差が生じないように
することができる。また、ヘッド基板を固定する部材が
マスク板と接着剤のみでよく、さらにマスク板の突起が
不用なので、構造的、製造的に経済性がよいという利点
もある。
滴を吐出するノズルと、ノズルと連通するインク流路溝
とを有するヘッド基板を具備したインクジェットヘッド
において、ヘッド基板のノズル形成面は、該ノズル形成
面より大きな開口を有するマスク板の開口内奥に位置し
ており、ヘッド基板のノズル形成面に対し垂直方向とな
る面と、開口が樹脂によって連結されていることによ
り、ノズル形成面を紙ジャム等により発生する外乱から
保護することができ、且つ、ノズル部及びマスク板に溜
まるごみを除去し易くできるという効果を有する。ま
た、本発明のインクジェット記録ヘッドの製造方法は、
液滴を飛翔させて記録を行うインクジェット記録ヘッド
において、インク流路溝とそれに連通するノズルを有す
るインク吐出部が形成されているヘッド基板のノズル面
を、ヘッド基板を囲うマスク板の表面より引き出した状
態で、ヘッド基板とマスク板の間に樹脂を充填した後、
ノズル面をマスク板の表面より引き込んだ状態で樹脂を
硬化させることにより、寸法公差を気にせずに簡単にノ
ズル部エッジとマスク板穴のエッジを滑らかに連結する
ことができ、ごみが溜まるような段差が生じないように
することができる。また、ヘッド基板を固定する部材が
マスク板と接着剤のみでよく、さらにマスク板の突起が
不用なので、構造的、製造的に経済性がよいという利点
もある。
【図１】ヘッド基板１の斜視図。
【図２】インクジェット記録ヘッドの斜視図。
【図３】実施例の工程説明図。
【図４】実施例の工程説明図。
【図５】実施例の工程説明図。
【図６】実施例の説明図。
【図７】実施例の説明図。
【図８】実施例の比較説明図。
【図９】実施例の比較説明図。
【図１０】実施例の比較説明図。
【図１１】従来例の説明図。
【図１２】従来例の説明図。
【図１３】従来例の説明図。
１．ヘッド基板 ２．ノズル ３．流路溝 ４．圧力発生部 ５．第１基板 ６．第２基板 ７．ノズル板 ８．ノズル板穴 ９．流動性の高い接着剤 １０．ノズル部エッジ １１．マスク板穴のエッジ １２．ノズル面 １３．ノズル部 １４．流動性の低い接着剤 １５．ワイピングブレード １６．ゴムパッキン １７．印加電圧導線 １８．インク吸引キャップ １９．保護突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−59047（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−176657（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−274549（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−216755（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−5949（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−72441（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B41J 2/045 B41J 2/01 B41J 2/055 B41J 2/16
Claims (3)
- 【請求項１】 インク滴を吐出するノズルと、前記ノズ
ルと連通するインク流路溝とを有するヘッド基板を具備
したインクジェットヘッドにおいて、 前記ヘッド基板のノズル形成面は、該ノズル形成面より
大きな開口を有するマスク板の前記開口内奥に位置して
おり、前記ヘッド基板のノズル形成面に対し垂直方向と
なる面と、前記開口が樹脂によって連結されていること
を特徴とするインクジェット記録ヘッド。 - 【請求項２】 前記ヘッド基板のノズル形成面エッジ
と、前記マスク板の開口のエッジとが、樹脂により滑ら
かに連結されていることを特徴とする請求項１記載のイ
ンクジェット記録ヘッド。 - 【請求項３】 液滴を飛翔させて記録を行うインクジェ
ット記録ヘッドにおいて、インク流路溝とそれに連通す
るノズルを有するインク吐出部が形成されているヘッド
基板のノズル面を、ヘッド基板を囲うマスク板の表面よ
り引き出した状態で、ヘッド基板とマスク板の間に樹脂
を充填した後、ノズル面をマスク板の表面より引き込ん
だ状態で樹脂を硬化させることを特徴とするインクジェ
ット記録ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14444692A JP3127573B2 (ja) | 1992-06-04 | 1992-06-04 | インクジェット記録ヘッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14444692A JP3127573B2 (ja) | 1992-06-04 | 1992-06-04 | インクジェット記録ヘッドおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05330041A JPH05330041A (ja) | 1993-12-14 |
| JP3127573B2 true JP3127573B2 (ja) | 2001-01-29 |
Family
ID=15362421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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-
1992
- 1992-06-04 JP JP14444692A patent/JP3127573B2/ja not_active Expired - Lifetime
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