JP3121167B2 - 浴室の壁構造 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は浴室の壁構造に係り、詳
しくは木質様の内壁を有した浴室の壁構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、家屋における浴室としては、その
内壁や床などをタイル貼りで仕上げたものや、ユニット
バスのように合成樹脂製のものが、清掃等の手入れが容
易であるなどの理由により主流となっている。一方、従
来主流であった木質の浴室、すなわち内壁や床が木貼り
であり、さらに浴槽も檜などの木製である浴室も、特に
高級志向や美意識、落ち着き感などを満足させるなどの
理由によりその需要が高まりつつある。

【０００３】ところで、このような木質の浴室の壁構造
としては、例えば図１２に示すような構造が知られてい
る。図１２は浴室の壁構造の要部平面図を示す図であ
り、この図において符号４０は柱である。柱４０には胴
縁４１が釘打ち等によって取り付けられており、さらに
胴縁４１の上には耐水合板４２、防水シート４３、内壁
材４４が釘打ち等によって順次貼着されている。内壁材
４４は天然の木からなるもので、表面にラッカー等を塗
布してその耐水性を高めたものである。なお、内壁材４
４は矩形板状のもので、この例ではその長手方向を横に
して多数枚が防水シート上に貼着されている。耐水合板
４２、耐水シート４３は、内壁材４４、４４の間隙から
入り込む水の、柱４０側への透水を止めるためのもので
ある。すなわち、内壁材４４が天然木からなるため複雑
な形状に加工するのが困難であり、したがって内壁材４
４、４４間を水密構造とする加工が行えないことから、
耐水合板４２、耐水シート４３といった止水のための構
造が必要となるのである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な壁構造にあっては、壁全体の防水性を高めるべく耐水
合板、防水シートを内壁材の裏面側に配設しなくてはな
らず、施工性が悪いといった問題がある。

【０００５】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、天然の木に比べ遜色のな
い木質様を有した内壁材を用い、しかもこれを用いるこ
とによって壁構造を簡略化した浴室の壁構造を提供する
ことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明における請求項１
記載の浴室の壁構造では、磨砕処理が施され白色無機顔
料が表面に担持されたセルロース系微粉粒と樹脂とが混
合され、押出成形により成形されてなる内壁材が、柱等
の構造部材に取り付けられた胴縁に直接固定されてなる
ことを前記課題の解決手段とした。請求項２記載の浴室
の壁構造では、内壁材が矩形板状に形成され、かつこれ
が横方向に複数配列されて内壁を形成するとともに、前
記内壁材が、それぞれその上端部に嵌合凸部を、下端部
に嵌合凹部を形成してこれら嵌合凸部と嵌合凹部とがシ
ール材を介して嵌合することにより連結されてなること
を前記課題の解決手段とした。請求項３記載の浴室の壁
構造では、内壁材が、磨砕処理が施され白色無機顔料が
表面に担持されたセルロース系微粉粒と樹脂とが混合さ
れペレット化されてなる生地材ペレットと、磨砕処理が
施され白色無機顔料が表面に担持されたセルロース系微
粉粒と樹脂と有色顔料とが混合されペレット化されてな
り、かつ前記生地材ペレットより溶融温度が高い木質様
形成材ペレットとが混合され、該ペレット混合物が押出
成形により成形されてなることを前記課題の解決手段と
した。

【０００７】

【作用】本発明における請求項１記載の浴室の壁構造に
よれば、内壁材を形成する材料である白色無機顔料を担
持したセルロース系微粉粒が磨砕処理されていることか
ら、従来の木材を直接微粉状に粉砕したものが繊維状で
あるのと異なり、その表面に繊毛が少なく粒状となり、
よって従来の繊維状木粉のごとく水（湿気を含む）、溶
剤を吸着しあるいはこれを放出することに起因する伸縮
が極めて少なく、したがってこれを含有して形成された
内壁材は寸法安定性に極めて優れたものとなる。また、
磨砕処理を施しかつ表面に白色無機顔料を担持したセル
ロース系微粉粒を骨材としていることにより、該微粉粒
による樹脂の吸着・吸い込みが極めて少なくなって成形
歪みを生ずることがほとんどなくなる。また、内壁材は
これを成形した際その表面が樹脂のスキン層で覆われる
ため、非透水性となり、また押出成形で成形を行うこと
から複雑な形状のものに成形が可能となる。

【０００８】請求項２記載の浴室の壁構造によれば、内
壁材がシール材を介して凹凸の嵌合により上下方向で連
結し、かつその凹凸嵌合が、嵌合凸部が上方を向くよう
にしてなされていることから、内壁材間に水が浸入して
も嵌合凸部がこれより裏面側に水が回るのを抑さえ、さ
らに嵌合部にシール材があることから該嵌合部における
止水が確実となる。

【０００９】請求項３記載の浴室の壁構造は、その内壁
材が、生地材ペレットとこれより溶融温度の高い木質様
形成材ペレットとのペレット混合物を押出成形もしくは
射出成形することによって得られたものである。したが
って、内壁材はその成形時、木質様形成材ペレットが生
地材ペレットに比べ溶融までの時間が長く、よってこれ
を利用し予め成形条件を設定しておくことにより、木質
様形成材ペレット中の有色顔料が成形中の溶融材中に規
則的に、あるいは均一に流れることなく、不規則に流れ
て筋状の着色部を形成する。そして、この筋状の着色部
が天然の木目に極めて近い木目模様となることから、内
壁材は天然の木に極めて近い表面を有するものとなる。
しかも、各ペレット中のセルロース系微粉粒がその表面
に白色無機顔料を担持しているので、得られる成形体中
において、該微粉粒が有色顔料より表面側にくることに
よってその下の有色顔料の色が隠蔽され、これにより有
色顔料によって形成される成形体表面の着色部はその色
や太さなどが不均一なものとなり、内壁材が一層天然の
木目模様に近いものとなる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明を詳しく説明する。図１および
図２は本発明の浴室の壁構造の一実施例を示す図であ
り、これら図において符号１０は柱（構造部材）であ
る。柱１０には、図１および図２に示すように矩形板状
の胴縁１１が釘打ち等によって縦に取り付けられてお
り、さらに胴縁１１の上には図１に示すように矩形板状
でその表面に木目等の木質様を有した内壁材１２…が横
方向に並列して取り付けられている。

【００１１】内壁材１２は、図３に示すようにその長手
方向に貫通する複数の中空部１３を有したもので、短手
方向の一方の側端に嵌合凸部１４を、他方の側端に嵌合
凹部１５をそれぞれ形成したものである。嵌合凸部１４
は、内壁材１２の表面１２ａ側が凹み、裏面１２ｂ側が
該裏面１２ｂと面一に形成された凸部本体１６と、この
凸部本体１６の側端面（嵌合凹部１５と反対側の端面）
に該側端面より突出して形成された嵌合突片１７とから
なるもので、凸部本体１６の内壁材１２表面１２ａ側の
面に傾斜面１６ａを形成し、該傾斜面１６ａに釘打ち用
のＶ溝１６ｂを形成したものである。

【００１２】嵌合凹部１５は、内壁材１２の表面１２ａ
側に該表面１２ａと面一に形成された長板部１８と、内
壁材１２の裏面１２ｂ側に該裏面１２ｂと面一に形成さ
れた短板部１９とからなり、これら長板部１８と短板部
１９との間に前記嵌合突片１７に嵌合する嵌合溝２０を
形成したものである。長板部１８は、その裏面側（短板
部１９側）に段差部１８ａを形成したものであり、段差
部１８ａは短板部１９の先端面と同一面上に位置するよ
う形成されたものである。

【００１３】そして、このような嵌合凹部１４、嵌合凸
部１５の構成により、内壁材１２、１２はその長手方向
の端縁にて図４に示すような嵌合による連結がなされて
いる。すなわち、嵌合凸部１４が上側となるよう水平に
配置された内壁材１２Ａの上に、予め防水シール材２１
を嵌合凹部１５の嵌合溝２０内に充填した内壁材１２Ｂ
が、その嵌合凹部１５が前記嵌合凸部１４に嵌合するよ
う取り付けられ、これにより嵌合突片１７が嵌合溝２０
内に嵌入するとともに、長板部１８が凸部本体１６の表
面１２ａ側の凹んだ部分に係合し、これによって嵌合凹
部１４と嵌合凸部１５の嵌合がなされるのである。

【００１４】また、このような内壁材１２は、磨砕処理
が施され白色無機顔料が表面に担持されたセルロース系
微粉粒と樹脂とが混合され、さらにこれが押出成形によ
り成形されて得られたものである。内壁材１２の成形に
用いられる樹脂としては、塩化ビニル樹脂、フェノール
樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ
樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられる。そして、この樹脂に、磨砕処理が施され白色
無機顔料を担持したセルロース系微粉粒が配合され、さ
らに必要に応じ公知の添加材が配合され混合された後、
該混合物が押出成形によって図３に示した形状に成形さ
れることにより、内壁材１２が得られるのである。

【００１５】磨砕処理が施され白色無機顔料を担持する
セルロース系微粉粒を得るための材料としては、木材の
粗粉砕物、バカスの粗粉砕物、稲藁の粗粉砕物等の各種
植物細胞体の原料材粗粉砕物を磨砕処理することによっ
て得られたものが用いられる。ここで、磨砕処理とは、
粉砕処理と研磨処理とを併せ持つ処理を言うものであ
り、これら粉砕処理と研磨処理とを同時に行う処理であ
っても、粉砕処理を行った後研磨処理を行う二工程から
なる処理であってもよい。すなわち、ここで言う磨砕処
理とは、後述するように粗粉砕物から微粉砕物にする粉
砕処理と、微粉砕された粉粒を、繊維状態のものが絡み
合い、その表面が繊毛で覆われている状態の粉粒形状か
ら、表面に繊毛が少ない状態となるように表面研磨する
研磨処理とを併せた処理を指しているのである。

【００１６】原料材の粗粉砕物を得るには、そのチップ
等を機械的な衝撃破砕により粉砕して１５０メッシュ、
好ましくは１２０メッシュよりも細かい粒径の粗粉砕粉
を得る。ここで機械的な粉砕には、例えばインペラーミ
ル（ＩＭＰ−２５０；株式会社セイシン企業製）が好適
に使用される。

【００１７】そして、このような原料材粉砕物の磨砕処
理としては、例えば図５に示すボールミルによって行う
のが好ましい。このボールミルは、大気解放型のミル本
体１の周壁に冷却ジャケット２を設けたもので、供給パ
イプ８から冷却ジャケット２内に冷却水を供給し、排水
パイプ９から排出することで冷却水を循環させ、これに
よってミル本体１内の温度を予め設定した温度、例えば
８０℃以下となるようにするものである。

【００１８】ここで、ミル本体１の上部にはモータ５が
配設されており、このモータ５の底部にはミル本体１内
のボール３を攪拌するロータ４が配設されている。ロー
タ４は、モータ５の駆動によって回転し、ボール３と被
磨砕処理物とを攪拌することにより、これらを機械的に
接触させるものである。また、ミル本体１の錐形下部に
はバルブ６で開閉される取出し口７が設けられており、
磨砕処理後の被磨砕処理物を排出できるようになってい
る。

【００１９】このボールミルのミル本体１内に装填され
るボール３は、外径３mm〜５mmのセラミックスボール、
特にジルコニア系やアルミナ系のセラミックスボールを
用いるのが好ましく、ステンレス、スチール等の金属製
のボールの使用は避けるのが好ましい。なぜなら、ステ
ンレス、スチール製等の金属製のボールでは、木粉等の
粉砕セルロース系粉がボールの表面に結着し、あるいは
金属製ボール相互の接触に伴う発熱によって粉砕粉に変
質をもたらすおそれがあり、また金属製ボールのかけら
等が発生し、粉砕セルロースの表面にそのかけらが担持
されて所望する微粉粒と異質のものになるおそれがある
からである。なお、この乾式ボールミルは密閉タイプで
あっても大気解放タイプであっても良いが、密閉タイプ
を採用した場合にはミル内に窒素ガス等の不活性ガスを
充填して用いるのが好ましい。

【００２０】また、このボールミルでは、使用ボール３
の表面温度が９０℃〜１２０℃の範囲となるように調整
され、ミル本体１の室内温度が８０℃を超えないよう調
整されることにより、前記の原料材粉砕物の磨砕処理に
加えてその乾燥処理も同時に行われる。ここで、使用ボ
ール３の温度制御については、ミル本体１の容量と、こ
のミル本体１内に投入されるボール３の量と、ボール３
の材質、寸法ならびに投入粉砕物の投入温度、量、含有
水分量とに基づき、攪拌速度ならびにミル本体１の周面
に設けた冷却ジャケット２による冷却量等を調整するこ
とによって行われる。

【００２１】なお、ボール３の表面温度は、対象材料に
よっても異なるものの、例えば木材粉の場合には１００
℃〜１２０℃の範囲にするのが、磨砕の効率の点から好
ましい。ただし、磨砕に長時間を要する場合には暴爆の
防止の点から９０℃〜１００℃であることが望ましい。
また、磨砕において暴爆を生ずる危険のある場合には、
ミル本体１内の酸素濃度を１５％以内とするのが好まし
く、その場合には例えばボールミル内に連続して窒素ガ
スを供給するといった方法を採用してもよい。

【００２２】このようなボールミルによる磨砕処理によ
れば、ボール３の回転に伴って生ずる摩擦熱によりミル
本体１の内部温度が上昇し、一方冷却ジャケット２に循
環される冷却水よってミル本体１内の温度およびボール
３の表面温度が前記した範囲に調節されることにより、
原料材粉砕物が粉砕されると同時に強い加熱条件下にお
かれて乾燥せしめられ、これによって粒径が所望する範
囲、例えば１００μｍ以下に揃えられ、しかも含有水分
が２.０重量％以下に調整されるのである。また、この
処理によれば、粗粉状態で投入された原料材粉砕物にボ
ール３が接触することにより、該ボール３に接触した原
料粉砕物は粉砕されて微粉砕物となるとともに、その表
面が研磨されることによって繊毛部分が非常に少ない表
面を有する微粉粒となる。

【００２３】すなわち、原料材粉砕物はボール３の表面
に接触した際、機械的に圧潰されかつ磨耗されて粉砕・
研磨され、これと同時に加熱・乾燥されることから、含
有水分が効率良く取り除かれるのである。また、ボール
３から離脱した際急速に冷却されることから、加熱−冷
却の繰返しを受けることによって原料材粉砕物中の繊維
が膨縮作用を受けるとともに、急速に乾燥され、これに
よって繊維の先端部がボール３によって効率良く磨砕さ
れ、結果として周面に繊毛の少ない、独立した粒形状を
なす磨砕処理セルロース系微粉粒が得られるのである。
そして、このようにして得られたセルロース系微粉粒を
分級し、所望する範囲の粒径（例えば１〜１０μｍ、１
０〜２０μｍ、２０〜５０μｍ、５０〜１００μｍ）に
揃え、白色無機顔料を担持するためのセルロース系微粉
粒とする。

【００２４】また、原料粉砕物の磨砕処理としては、図
５に示すボールミルに代えて、例えば図６に示すような
粉砕機３０を用いて行うこともできる。この粉砕機３０
は、石うすの原理を利用したもので、２枚の砥石３１、
３１を所定の間隙を介して対向させ、これらの間に原料
粉砕物を入れた後、一方の砥石３１を高速回転させるこ
とによって粉砕処理および研磨処理を、すなわち磨砕処
理を行うものである。

【００２５】ここで、砥石３１は、その内面が中心部に
いくに連れて漸次上方あるいは下方に傾斜する皿型のも
のであり、これらはその中央部間が広く、周辺部間が狭
くなるよう対向配置されて用いられるものである。ま
た、これら砥石３１は、図７に示すようにその中央部に
取り付け用の孔３２を形成したドーナッツ板状のもの
で、その内面に多数の送り溝３３…を形成したものであ
る。送り溝３３は、砥石３１の回転によって生じる遠心
力により、被処理物を砥石３１の半径方向に無理なく案
内するためのものである。

【００２６】このような粉砕機３０によって原料粉砕物
の磨砕処理を行うには、２枚の砥石３１、３１のそれぞ
れの中央部間に原料粉砕物を投入し、その後一方の砥石
３１を高速回転する。すると、原料粉砕物は２枚の砥石
３１、３１間で遠心力、衝撃力、剪断力等を受けて漸次
粉砕され、小径となるに連れて遠心力により送り溝３３
…に沿って半径方向外周側に移動せしめられ、さらにそ
の過程で衝撃力、剪断力を受けて粉砕されるとともにそ
の周面（表面）が研磨処理され、結果として磨砕処理さ
れて周面に繊毛の少ない、独立した粒形状をなす磨砕処
理セルロース系微粉粒となるのである。

【００２７】そして、このようにして得られたセルロー
ス系微粉粒についても、ボールミルによる場合と同様に
分級され所望する範囲の粒径に揃えられることにより、
白色無機顔料を担持するためのセルロース系微粉粒とな
る。担持される白色無機顔料としては、酸化チタン、リ
トポン、ホワイトカーボン、炭酸カルシウム等が使用可
能であるが、特に酸化チタンが、得られる成形体に十分
な白色度を付与することができるなどの理由で好まし
い。また、この白色無機顔料の粒径については、前記セ
ルロース系微粉粒より十分に小さく調整されたものとさ
れる。

【００２８】また、該白色無機顔料の前記セルロース系
微粉粒への担持方法としては、図５に示したボールミル
によってセルロース系微粉粒を得た場合、例えば前記セ
ルロース系微粉粒と白色顔料とを混合し、得られた混合
粒子を気相中に分散させながら衝撃力を主体とする機械
的熱的エネルギーを粒子に付与し、セルロース系微粉粒
を母粒子とし、この母粒子の周面に顔料粒子を担持させ
るといった方法が採用される。すなわち、この方法はセ
ルロース系微粉粒に比べ顔料粒子の方が硬いことを利用
した方法であり、このような硬度の違いによって顔料粒
子をセルロース系微粉粒の表面にめりこませ、あるいは
喰い込ませた状態に担持せしめ得るのである。なお、ボ
ールミルによって得られたセルロース系微粉粒は、前述
したように磨砕処理と同時に乾燥処理もなされているこ
とから、担持処理に供すまでの保管を乾燥状態が十分に
保てるようにしておけば、担持処理後特に乾燥処理を行
うことなく後述する成形処理に供すことができる。

【００２９】また、他の担持方法として、特に図６に示
した粉砕機３０を用いてセルロース系微粉粒を得た場合
には、セルロース系微粉粒と白色顔料との混合粒子を図
５に示したようなボールミルに投入し、再度磨砕処理を
施すことによってセルロース系微粉粒周面に白色無機顔
料粒子を担持させるのが好ましい。なぜなら、ボールミ
ルによる磨砕処理では前述したようにその処理の過程で
摩擦熱が生じ、結果として乾燥処理が同時に行われるか
らである。すなわち、白色顔料担持セルロース系微粉粒
としては、後述する成形処理に際してはその含水率が例
えば３重量％以下程度に低いものであることが成形上好
ましく、したがって予め乾燥処理を施しておくことが望
ましいものの、ボールミル法によって担持処理がなされ
た場合にはその処理過程にて乾燥処理も同時になされる
ことから、得られた担持微粉粒をそのまま成形処理に供
すことができるからである。

【００３０】このような担持処理を施すことにより、図
８に示すように白色無機顔料粒子５０…はセルロース系
微粉粒５１の周面に喰い込み状態で担持されたものとな
る。なお、担持させる白色無機顔料の量としては、母粒
子となるセルロース系微粉粒の周面に重なり合って該周
面を覆いつくす量が上限とされるが、下限については得
られる成形体の所望する白色度に応じて適宜決定され
る。

【００３１】このようにして得られた顔料担持セルロー
ス系微粉粒は、白色無機顔料の色調とほぼ同一の色調を
有するものとなり、該担持微粉粒の製造過程においても
保管の過程においてもその凝集が認められなかった。そ
して、該顔料担持セルロース系微粉粒が形成樹脂素材に
混合され、押出成形法によって図３に示した形状に成形
されることにより、内壁材１２が得られるのである。こ
こで、樹脂に対する担持微粉粒の配合量は、樹脂の種類
によっても異なるものの、例えば塩化ビニル樹脂を用い
た場合、樹脂１００重量部に対し担持微粉粒が２０〜５
０重量部程度配合される。

【００３２】このようにして得られた成形体にあって
は、その表面に樹脂のスキン層が形成されることから、
非透水性のものとなり、また押出で成形されることから
嵌合凸部１４や嵌合凹部１５の形状・寸法の精度が高い
ものとなる。また、樹脂より熱膨張率の小さいセルロー
ス系微粉粒を配合して成形しているので、ほぼ樹脂のみ
の配合から成形した場合に比べ寸法精度がより高いもの
となる。そして、この成形体の表面に木目等の木質様を
付与することにより、内壁材１２が得られる。木質様を
付与する方法としては、一般の印刷による方法を採用し
てもよいが、以下に述べるように、成形体の表面（内壁
材１２の表面１２ａとなる面）に研削処理を施し、さら
にこの研削処理面に塗料を塗布するのが、天然の木に極
めて近い木質様を付与でき好ましい。

【００３３】このような木質様の付与処理としては、ま
ず、研削処理として成形体の表面をブラシやバフロール
により研削処理し、被塗装面を粗面にするとともに、一
部の表面樹脂（スキン層）を除去する。すると、このよ
うな研削処理により成形体は、成形時に生じた不要の凹
凸が平滑化されるとともに、細い掻傷を多数形成する。
なお、この工程は表面光沢をなくすことが主目的である
が、特に先端が不揃いのブラシを用いれば、表面の荒ら
し方に強弱を生じ、後述する塗料塗布による着色にて色
ムラ等を出すことができ、これによって木質感を一層高
めることができ、さらには塗料の浸透をよくすることが
できる。

【００３４】またこの場合、表面を研削処理することに
よって表面部に位置する顔料担持セルロース系微粉粒
は、図９に示すようにその担持した白色無機顔料５０が
剥離し、その結果セルロース系微粉粒５１の内部が露出
して成形体表面の木質感が高まる。また、このような研
削処理によって表面の白色度にムラが生じるとともに、
後述する塗料塗布の際にも微視的にみて塗料の吸い込み
やそののりの具合に微妙に差が生じることにより、得ら
れた内壁材１２により一層の木質感が醸し出される。次
に、研削処理した被塗装面にエンボス加工による加飾処
理を行う。このエンボス加工は、ポンチとダイスとの間
に樹脂成形物を入れて木目様の凹凸模様を形成したり、
エンボスロール間で樹脂成形物を転圧せしめて連続的に
木目様の凹凸模様を形成する方法である。

【００３５】次いで、エンボス加工を施した面に塗料を
塗布し、木目模様を明瞭にした後、不織布等を巻き付け
たロールによって塗装面の余剰塗料を拭き取る。ここで
塗料の塗布については、スプレーガンによる吹き付け法
や各種の流動浸漬法など従来公知の塗布法が採用可能で
ある。なお、塗料としては、樹脂成分として塗料に用い
られるものはほぼ使用可能であるが、なかでもウレタン
樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂
等が好適に用いられる。また、顔料としては、木質様を
だすため例えば酸化鉄等の茶色顔料やカーボン等の黒色
顔料などが用いられる。

【００３６】さらに、塗装面に公知のトップコート処理
を行い、必要に応じ所要の寸法に切断して木質様を有す
る内壁材１２を得る。なお、所望寸法にするための切断
は、予め木質様板材の段階、すなわち研削処理前にて行
ってもよく、さらにはエンボス加工を施す前に行っても
よいのはもちろんである。

【００３７】このようにして得られた内壁材１２にあっ
ては、成形体表面に研削処理を施したので、研削処理面
において外面に臨んで位置する白色無機顔料担持セルロ
ース系微粉粒が、その顔料担持部分が削られてセルロー
ス系微粉粒の内面が研削処理面に臨む。そして、このセ
ルロース系微粉粒の内面が臨んだ研削処理面に塗料が塗
布されることにより、塗料が直接セルロース系微粉粒中
に吸い込まれ、これによって塗料の成形体への吸い込み
およびのりが良好となる。さらに、塗料がセルロース系
微粉粒に吸い込まれることから、微視的に見て塗料が板
材上ににじんだ状態でのり、これによって得られた木目
模様は、従来の印刷による木目模様のように例えば色の
濃淡が模様の境目ではっきりしてしまうといった不自然
がなくなり、一層天然のものに近いものとなる。

【００３８】また、内壁材１２の作製については、前述
した方法に限定されることなく、他に例えば、生地材ペ
レットとこの生地材ペレットより溶融温度が高い木質様
形成材ペレットとを所定比で混合し、該ペレット混合物
を押出成形することによって図３に示した内壁材１２を
成形してもよい。生地材ペレットは、磨砕処理が施され
白色無機顔料が表面に担持されたセルロース系微粉粒と
樹脂とが混合されペレット化されたものである。

【００３９】このペレットの成分とされる樹脂として
は、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレ
ン樹脂、フェノール樹脂、ＡＢＳ樹脂等各種のものが用
いられるが、中でも塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂がより好適である。

【００４０】また、磨砕処理が施され白色無機顔料が表
面に担持されたセルロース系微粉粒としては、前述した
内壁材の製造に用いたものと同一のものが用いられる。
そして、このような白色顔料担持セルロース系微粉粒と
前記樹脂の粉末とが適宜比、例えば重量比で、微粉粒：
樹脂＝３０：７０〜５０：５０程度の範囲となるよう混
合され、ペレット化されることにより生地材ペレットが
得られる。ペレット化については、例えば混合粉を多孔
円形ノズルからひも状に押し出し、これを切断するとい
った従来公知の手段によってなされる。

【００４１】木質様形成材ペレットは、磨砕処理が施さ
れ白色無機顔料が表面に担持されたセルロース系微粉粒
と、樹脂と有色顔料とが混合されペレット化されたもの
であり、前記生地材ペレットに比べその溶融温度が高い
ものである。溶融温度については、具体的には生地材ペ
レットの溶融温度（℃）に比べ３％程度高い温度、例え
ば生地材ペレットが１８０℃であれば木質様形成材ペレ
ットは約１８５℃となるよう予め調製される。ここで、
木質様形成ペレットの溶融温度を生地材ペレットの溶融
温度より高くするためには、溶融温度を高めるための公
知の添加剤を加えたり、あるいは後述するように樹脂の
グレードを溶融温度が高いものに代えるといった方法が
採用される。

【００４２】このペレットの成分とされる樹脂として
は、前記生地材ペレットに用いた樹脂、すなわち塩化ビ
ニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が
用いられる。なお、樹脂の選択に際しては、当然生地材
ペレットに用いた樹脂と同一種のものを用いるのが望ま
しい。また、樹脂のグレードについては、前述のごとく
最終的に得られる木質様形成材ペレットが生地材ペレッ
トよりその溶融温度が高くなるように、別のものを選択
することができる。磨砕処理が施され白色無機顔料が表
面に担持されたセルロース系微粉粒については、生地材
ペレットに用いたものと同様の処理により得られたもの
が用いられる。

【００４３】また、有色顔料については、酸化鉄やカド
ミウムイエロー、カーボンブラックなどの無機顔料が一
種あるいは複数種所望する色相、すなわち得られる製品
の生地自体の色、および後述する木目模様の色に応じて
適宜選択され用いられる。そして、白色顔料担持セルロ
ース系微粉粒と前記樹脂の粉末と有色顔料が適宜比で混
合され、ペレット化されることにより木質様形成材ペレ
ットが得られる。混合比については、白色顔料担持微粉
粒と樹脂粉末との比は前記生地材ペレットと同様の範囲
の重量比とされ、有色顔料の配合比は全体の５〜３０重
量％程度とされる。なお、ペレット化については、生地
材ペレットと同様に従来公知の手段によってなされる。

【００４４】このような生地材ペレットと木質様形成ペ
レットとが混合され、該ペレット混合物が押出成形もし
くは射出成形によって図３に示した形状に成形されるこ
とにより、内壁材１２が得られる。生地材ペレットと木
質様形成ペレットとの混合比については、得られる内壁
材１２の色相や木質様形成材ペレット中の有色顔料の比
率に基づいて適宜決定されるが、通常は、生地材ペレッ
ト：木質様形成材ペレット＝９０：１０〜９９：１（重
量比）とされる。

【００４５】これらペレットの混合物を押出成形するに
あたっては、予め生地材ペレットの溶融温度に合わせて
成形温度を設定するとともに、成形時間も生地材ペレッ
トに合わせて設定する。このような条件で成形を行う
と、生地材ペレットは正常に溶融し成形方向に均一に流
れる。一方、木質様形成材ペレットは生地材ペレットよ
り溶融温度が高いため溶融はするものの、生地材ペレッ
トに比べその溶融状態が十分でなく、したがって流れも
悪く不均一になる。

【００４６】そして、このように流れが悪く不均一にな
ることから、木質様形成材ペレット中の有色顔料も当然
均一に流れず、したがって得られた成形体は図１０に示
すようにその内部および表層部にて有色顔料による着色
部３４が不均一に散在する。また、成形体表面では、有
色顔料が成形方向に沿って不均一に流れることにより図
１に示したように着色部３４が筋状に現われ、これが天
然の木目模様にきわめて近い模様となる。しかも、特に
成形体の表層部においては、生地材ペレットあるいは木
質様形成材ペレット中の白色顔料を担持してなるセルロ
ース系微粉粒が着色部３４の上にくると、セルロース系
微粉粒に担持された白色顔料により着色部３４の色が隠
蔽されることから、図１に示した表面に見える着色部３
４（筋状の模様）に不均一な濃淡が生じ、これによって
着色部３４は一層天然の木目模様に近いものとなる。

【００４７】このようにして得られた内壁材１２にあっ
ては、生地材ペレットと木質様ペレットとを所望する色
相に応じて適宜比で混合し、これを押出もしくは射出成
形することによって容易に得られたものであり、しかも
その木質様が筋状の木目模様に濃淡があり、また生地部
においても木質様ペレット中の有色顔料が不均一に流れ
ることから人工的でない濃淡が形成され、結果として全
体が極めて天然の木質様に酷似したものとなる。また、
表面には樹脂によるスキン層がそのまま残るため高い非
透水性を有し、したがって浴室の内壁材としてその裏面
側に水が浸透するのを確実に防止するものとなる。な
お、このような内壁材１２を製造するに際しては、成形
に際し、予め防腐剤や防黴剤を添加しておくのが、その
耐久性を高めるうえで好ましい。また、木の香のエッセ
ンスを香料として添加しておけば、より天然の木に近い
雰囲気が醸し出され好ましい。

【００４８】このような内壁材１２を用いてなる浴室の
壁構造を施工するには、まず柱１０に釘打ち等によって
胴縁１１を縦に固定し、その後内壁材１２を下から順に
胴縁１１に取り付ける。胴縁１１への内壁材１２の取り
付けは、図４に示したようにまず下側となる内壁材１２
Ａをその嵌合凸部１４が上側となるようにして胴縁１１
上に水平に当接せしめ、その状態でＶ溝１６ｂに釘２２
を打ち付けて胴縁１１に内壁材１２Ａを固定する。ここ
で、釘打ちに先立ち、胴縁１１と内壁材１２Ａとを接着
剤で仮固定してもよいのはもちろんである。

【００４９】次に、予め防水シール材２１を嵌合凹部１
５の嵌合溝２０内に充填した内壁材１２Ｂを、その嵌合
凹部１５が内壁剤１２Ａの嵌合凸部１４に嵌合するよう
該内壁剤１２Ａ上に配するとともに、前述したようにし
て釘打ちにより胴縁１１に固定する。さらに、この処理
を繰り返し、浴室の内壁面を仕上げる。このようにして
施工された壁構造にあっては、内壁材１２がその表面に
樹脂のスキン層を有し、あるいは塗料が塗布されること
によって非透水性となっており、しかも内壁材１２、１
２間に防水シール材２１が設けられているため確実な止
水性を有するものとなり、したがってその裏面側に防水
シート等の防水構造を必要とすることなく内壁材１２を
直接胴縁１１に取り付けることができる。

【００５０】なお、本発明においては、その内壁材は図
３、図４に示した形状に限定されることなく、他に例え
ば、図１１に示す形状のものでもよい。図１１において
内壁材２３は、その嵌合凸部２４および嵌合凹部２５の
形状が図３、図４に示した内壁材１２と異なっており、
嵌合凸部２４は内壁材２３の表面２３ａ側でこれと面一
となる凸部本体２６を有し、また嵌合凹部２５は内壁材
２３の裏面２３ｂ側に長板部２７を有したものとなって
いる。このような内壁材２３にあっても、これを用いて
浴室の内壁を形成することにより、図１、図２に示した
壁構造と同様の効果を奏するものとなる。

【００５１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明における請
求項１記載の浴室の壁構造は、内壁材がこれを成形した
際その表面に樹脂のスキン層が形成されるため、非透水
性となりよってこの内壁材で形成された内壁面が止水性
に優れたものとなり、したがってその裏面側の防水（止
水）構造を必要とすることなく、簡略な構造のものとな
る。また、内壁材が押出成形で得られるため、内壁材間
の連結構造など複雑な形状のものも容易に成形でき、し
たがって内壁材間の連結部を止水構造とすることができ
る。

【００５２】請求項２記載の浴室の壁構造は、内壁材が
シール材を介して凹凸の嵌合により上下方向で連結し、
かつその凹凸嵌合が、嵌合凸部が上方を向くようにして
なされたものであるから、内壁材間に水が浸入しても嵌
合凸部により裏面側に水が回るのを抑さえることがで
き、さらに嵌合部にシール材があることから該嵌合部に
おける止水を確実にすることができ、したがって壁構造
をほぼ内壁材によってのみ、すなわち極めて簡略に形成
することができる。

【００５３】請求項３記載の浴室の壁構造は、その内壁
材が、生地材ペレットと木質様形成材ペレットの溶融温
度の違いにより木質様形成材ペレット中の有色顔料が不
規則、不均一に流れて筋状の着色部が形成されていると
ともに、生地そのものも不均一に着色されたものとなっ
ており、この筋状の着色部が天然の木目に極めて近い木
目模様となることなどから表面が極めて天然の木質様を
呈するものとなる。しかも、各ペレット中のセルロース
系微粉粒がその表面に白色無機顔料を担持しているの
で、得られる成形体中において、該微粉粒が有色顔料よ
り表面側にくることによってその下の有色顔料の色が隠
蔽され、これにより有色顔料によって形成される成形体
表面の着色部がその色や太さなどがきわめて不均一なも
のとなり、一層天然のものに近い木質様を呈するものと
なる。したがって、本発明においてはその浴室内壁面が
天然の木質様に極めて近い表面を有していることから、
浴室に高級感や落ち着き感を付与することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の浴室の壁構造の概略構成を示す要部断
面斜視図。

【図２】本発明の浴室の壁構造の要部平面図。

【図３】内壁材の概略構成を示す斜視図。

【図４】内壁材間の嵌合状態を示す要部側面図。

【図５】解放型のボールミルの要部破断正面図。

【図６】磨砕処理に用いられる粉砕機の一例を示す概略
構成図。

【図７】図２に示した粉砕機の砥石の一例を示す平面
図。

【図８】内壁材の製造に用いられるセルロース系微粉粒
の無機顔料を担持した状態を示す断面図。

【図９】内壁材を製造する際に得られる成形体の要部拡
大断面図。

【図１０】天板、底板、側板を製造する際に得られた成
形体の表面の要部拡大断面図。

【図１１】内壁材の別の例の嵌合状態を示す要部側面
図。

【図１２】従来の浴室の壁構造の要部平面図。

【符号の説明】

１ ミル本体 ３ ボール １０ 柱（構造部材） １１ 胴縁 １２、２３ 内壁材 １４、２４ 嵌合凸部 １５、２５ 嵌合凹部 ２１ 防水シール材 ３０ 粉砕機 ５０ 白色無機顔料粒子 ５１ セルロース系微粉粒

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−345344（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−42135（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−170910（ＪＰ，Ａ) 実開 昭56−165809（ＪＰ，Ｕ) 実開 平３−72430（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) E04B 2/70 B29C 47/00 E04B 2/72 E04H 1/12 301

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磨砕処理が施され白色無機顔料が表面に
   担持されたセルロース系微粉粒と樹脂とが混合され、押
   出成形により成形されてなる内壁材が、柱等の構造部材
   に取り付けられた胴縁に直接固定されてなる浴室の壁構
   造。
2. 【請求項２】 請求項１記載の浴室の壁構造において、
   前記内壁材が矩形板状に形成され、かつこれが横方向に
   複数配列されて内壁を形成するとともに、前記内壁材
   が、それぞれその上端部に嵌合凸部を、下端部に嵌合凹
   部を形成してこれら嵌合凸部と嵌合凹部とがシール材を
   介して嵌合することにより連結されてなる浴室の壁構
   造。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載の浴室の壁構造にお
   いて、前記内壁材が、磨砕処理が施され白色無機顔料が
   表面に担持されたセルロース系微粉粒と樹脂とが混合さ
   れペレット化されてなる生地材ペレットと、磨砕処理が
   施され白色無機顔料が表面に担持されたセルロース系微
   粉粒と樹脂と有色顔料とが混合されペレット化されてな
   り、かつ前記生地材ペレットより溶融温度が高い木質様
   形成材ペレットとが混合され、該ペレット混合物が押出
   成形により成形されてなることを特徴とする浴室の壁構
   造。