JP3115178U - シリンダーバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】弁体の摺動抵抗を少なくしつつ、液体の漏れを防止し、さらに円滑な作動を長期間実現できるシリンダーバルブの提供を図る。
【解決手段】シリンダー形のバルブ本体１と、ピストン形の弁体２の摺動によって排出口１２を開閉するシリンダーバルブにおいて、排出口１２より後方側に第１シール材４と、第１シール材４よりもシール性の高い第２シール材５を配設する。第１シール材４はＶ字状のスクレーパ部を備えたシール材であり、第２シール材５はＯリングである。弁体２を作動させるシャフト３を摺動可能に支持するスライドベアリングの対シャフト接触部分をステンレス鋼製とする。
【選択図】 図２

Description

本願考案は、シリンダーバルブに関するものである。

従来より、シリンダーバルブは、液体、特に、スラリーの混入した液体や、粘性の高い液体に適するバルブとして多用されている。この種のシリンダーバルブは、一端に流体の流入口を有すると共に内部が流体の流路となるシリンダー形のバルブ本体と、このバルブ本体の周壁に形成された排出口と、バルブ本体の周壁内を往復移動するピストン形の弁体とを備えている。このシリンダーバルブの流入口は、液体容器等に接続され、弁体が排出口より前方から排出口より後方へ往動することにより流路を開き、液体容器から排出口へ液体を流し、逆に後方から前方へ移動することにより流路を閉じるものである。そして、一般に、バルブ本体の内周壁には、排出口回りにはランタンリングが配設され、ランタンリングの前方側と後方側には、各々Ｖパッキンと呼ばれる断面Ｖ字状のシール材が配位されている。また、特許文献１に記載のシリンダーバルブにあっては、断面Ｕ字状のシール材を配位したものが提案されている。

この種のシリンダーバルブにあっては、弁体の摺動抵抗を少なくするという要求と、液体の漏れを防止するという要求と、シール材の耐久性を向上させるという要求がある。液体の漏れを防止するには、シール材の内径を小さくして弁体との密着性を高めることが考えられるが、その分、弁体の摺動抵抗が大きくなり、また、シール材の耐久性が低下する。また、比較的柔軟なシール材を用いると、小さな摺動抵抗で液体の漏れを防止できるが、シール材の耐久性を向上させることが困難である。特に、スラリーの混入した液体の場合、弁体の摺動に伴って、シール材と弁体との間にスラリーが挟まり、この状態で弁体の摺動が繰り返されることによってシール材の一部が破損し、その破損が徐々に拡大し、液体の漏れが顕著になると言った課題がある。

また、経年変化によって、シール材によるシール性が悪くなると、液漏れが発生して、これが弁体を作動させるシャフトに伝わり、シャフトの軸受けに腐食や錆が発生して、シャフトの動きが悪化するという課題がある。さらにまた、危機管理からの観点から、停電時などにも、安全性確保に最低必要な作動を行うことが求められる。

登録実用新案第３０４８９５６号

本願考案は、弁体の摺動抵抗を少なくするという要求と、液体の漏れを防止するという要求と、シール材の耐久性を向上させるという要求とを全て満たすことのできるシリンダーバルブの提供を目的とする。また、本願考案は、万が一、液体の漏れが生じた場合にあっても、弁体の摺動をスムーズに行うことができるシリンダーバルブの提供を目的とする。さらに、本願考案は、停電時などにも、安全性確保に最低必要な作動を行うことができるシリンダーバルブの提供を目的とする。

本願の請求項１に係る考案は、一端に流体の流入口(11)を有し内部が流体の流路となるシリンダー形のバルブ本体(1) と、流路内で流入口(11)側を前方とし流入口(11)と反対側を後方として前後に往復移動することが可能なピストン形の弁体(2) とを備え、バルブ本体(1) の周壁(10)に排出口(12)が設けられ、弁体(2) の上記往動によって、少なくとも排出口(12)の開閉が可能なシリンダーバルブにおいて、排出口(12)より後方側のバルブ本体(1) の周壁(10)と弁体(2) との間には、スクレーパ機能を備えた第１シール材(4) と、第１シール材(4) よりもシール性の高い第２シール材(5) とが配設され、第２シール材(5) は、第１シール材(4) よりも、後方に配位されており、弁体(2) の後方側には、弁体(2) に接続されたシャフト(3) を備え、このシャフト(3) はバルブ本体(1) の後方に突出すると共に、バルブ本体(1) の外側でスライドベアリング(8) により摺動可能に支持されており、このシャフト(3) を前後に摺動させることにより、排出口(12)の開閉を行うようにしたことを特徴とするシリンダーバルブを提供する。
本願の請求項２に係る発明は、第１シール材(4) は、前方に向かうに従ってバルブ本体(1) の径内方向に突出するスクレーパ部を備えたシール材であり、上記の第２シール材(5) は、第１シール材(4) の後方側に配位されたＯリングであり、この第１シール材(4) は弁体(2) と接触していない自由状態にあって、第１シール材(4) の少なくとも径内方向に対する最大突出部が、第２シール材(5) よりも径内方向に大きく突出する断面略Ｖ字状のものであり、この第１シール材(4) がバルブ本体(1) の軸方向に少なくとも３個配列されたものであることを特徴とする請求項１記載のシリンダーバルブを提供する。
本願の請求項３に係る発明は、スライドベアリング(8) が、シャフト(3) の外周に対して点接触すると共にシャフト(3) の軸方向に配位された多数のボール(81)と、このボール(81)を支持するリテーナ(82)とを備え、これらのボール(81)及びリテーナ(82)がステンレス鋼製であることを特徴とする請求項２記載のシリンダーバルブを提供する。
本願の請求項４に係る発明は、上記のシャフト(3) を軸方向に直線往復運動させる流体圧アクチュエータ(34)を含む流体圧システムを備え、この流体圧アクチュエータ(34)の可動部(35)とシャフト(3) とが機械的接続手段によって接続され、この流体圧システムが非常用の加圧流体タンク(94)を備え、この加圧流体タンク(94)が手動弁(95)を介して流体圧アクチュエータ(34)に接続されたものであり、停電時において加圧流体タンク(94)内の流体を流体圧アクチュエータ(34)に送ることにより、少なくとも１回、排出口(12)を開くことができるようにした請求項３記載のシリンダーバルブを提供する。
本願の請求項５に係る発明は、上記の流体圧アクチュエータがエアシリンダ(34)であり、このエアシリンダ(34)のピストンロッド(35)が上記のシャフト(3) の軸方向と平行に直線往復運動するものであり、これらのピストンロッド(35)とシャフト(3) とが連結部材(36)によって固定されていることを特徴とする請求項４記載のシリンダーバルブを提供する。

本願の請求項１の考案に係るシリンダーバルブにあっては、弁体に接続されたシャフトがスライドベアリングにより摺動可能に支持されているため、弁体の直進性を確保しつつ、円滑な弁の開閉が実現する。そして、弁体の移動に際しては、第１シール材のスクレーパ機能によって、スラリーを除去し、後方の第２シール材へスラリーを接触させないため、第２シール材が傷まず、更には、スラリーによって、弁体前方と後方との間の液密性が阻害されず液漏れの防止能力を発揮させることができる。又、主としてシール性を発揮する第２シール材を後方に備えることによって、第１シール材については、シール性を緩和することが可能となった。このため、従来スクレーパ機能を備えた上でシール性が求められていたために大きくなりがちであった、第１シール材の摺動抵抗を低減した。また、摩擦を低減して、第１シール材そのものの寿命を延ばすことが可能となった。さらに、第２シール材についても、付着物の排除は、第１シール材に任せて、専らシール性を担うことができ、シール性の向上が容易に行えるものとなった。又、スクレーパ機能を持たせないことにより、比較的柔軟な素材を採用することにて、シール性を実現し摩擦を低減することができ、第２シール材のシール性も長きに渡って維持することが可能となった。よって、従来困難とされていた、弁体の摺動抵抗の低減、液体の漏れ防止、シール材の耐久性の向上を全て満たすことが可能となったものである。
本願の請求項２に係る考案にあっては、上記の効果に加え、第１シール材のスクレーパ機能をより一層向上させることができたシリンダーバルブを提供する事が出来たものである。
本願の請求項３に係る考案にあっては、スライドベアリングのボールとリテーナとが、耐蝕性の高いステンレス鋼製とされているため、万が一、経年劣化などによって、前述の第１、第２シール材によるシール性が悪くなって液漏れが発生し、この漏れた液が弁体を作動させるシャフトに伝わった場合にあっても、スライドベアリングに腐食や錆が発生することがなく、シャフトの動きが悪くなるという課題を解決することができたものである。
本願の請求項４に係る考案にあっては、停電時にあっても、非常用の加圧流体タンクから手動で流体圧アクチュエータに流体を送ることにより、少なくとも１回、排出口を開くことができるため、機器の安全のために必要最小限の動きをなすことができるものである。
本願の請求項５に係る考案にあっては、停電時の手動動作を確実になし得るシリンダーバルブを提供することができたものである。

以下、図面に基づき本願考案の実施の形態を説明する。
図１乃至図７に本願考案に係るシリンダーバルブの一実施形態を示す。図１は、シリンダーバルブの開栓状態を示す略縦断面であり、図２は、シリンダーバルブの開栓状態を示す略縦断面図である。図３はシリンダーバルブの要部拡大略縦断面図であり、これら図１〜図３に基づいて、まず、バルブ本体１を中心に説明し、次に、図４〜図７に基づき全体の構成と作動手段について説明する。

図１及び図２へ示すように、このシリンダーバルブは、一端に流体Ｒの流入口１１を有し内部が流体Ｒの流路となるシリンダー形のバルブ本体１と、流路内で流入口１１側を前方とし流入口１１と反対側を後方としてバルブ本体１の軸方向Ｘ−Ｘに沿って前後（前方Ｆ、後方Ｂ）に往復移動することが可能なピストン形の弁体２とを備える。バルブ本体１の周壁１０に排出口１２が設けられ、上記弁体２が排出口１２より前方Ｆから排出口１２より後方Ｂへ往動することにより流路を開き、排出口１２より後方Ｂから排出口１２より前方Ｆへ移動することにより流路を閉じるようになっている。バルブ本体１の周壁１０内面と弁体２との間における少なくとも排出口１２より後方Ｂに、スクレーパ機能を備えた第１シール材４が配位されると共に、この第１シール材４の後方Ｂ側に、第１シール材４よりもシール性の高い第２シール材５が配位され、バルブ本体１の周壁１０内面と弁体２との間における少なくとも排出口１２より前方Ｆに、第３シール材６が配位され、この第３シール材６の前方Ｆ側にスクレーパ機能を備えた第４シール材７が配位されている。
この実施の形態において、上記第１乃至第４シール材４〜７は、バルブ本体１に取り付けられている。
各部の構成について、以下具体的に説明する。

バルブ本体１は、夫々別体で何れも中心を同一とする環状或いは筒状の、前筒部１０ａと、外筒部１０ｂと、トップアダプタ１０ｃと、第４シール材７と、第３シール材６と、第３副シール材６ａと、凸型スペーサーリング１０ｄと、ランタンリング１０ｅと、第１シール材４と、凹型スペーサーリング１０ｆと、第２シール材５と、第２副シール材５ａと、シール受けリング１０ｇと、後筒部１０ｈとにて、構成されている。
前筒部１０ａ、トップアダプタ１０ｃ、凸型スペーサーリング１０ｄ、ランタンリング１０ｅ、凹型スペーサーリング１０ｆ、シール受けリング１０ｇ、及び後筒部１０ｈの内径は、ほぼ等しく、これらが、バルブ本体１の内周面Ｎを構成する。また、外筒部１０ｂの内径は、トップアダプタ１０ｃ、凸型スペーサーリング１０ｄ、ランタンリング１０ｅ、凹型スペーサーリング１０ｆ及びシール受けリング１０ｇの外径にほぼ等しい。

前筒部１０ａは、先端が流入口１１を形成し、後部に鍔部１０ｊを備える。
外筒部１０ｂは、前部に前フランジ部１０ｋと、側部に排出口１２と、後部に後フランジ１０ｍを備えた筒状のケーシングであり、その周面に、前記の排出口１２が形成されている。上記前フランジ部１０ｋは、前筒部１０ａの鍔部１０ｊを収容することが可能な凹部１０ｎを前面に備える。後筒部１０ｈの前部外周に、環状体１０ｓが遊嵌している。後筒部１０ｈの後部には鍔状部１０ｔが形成されている。

前筒部１０ａの後部には、前方Ｆから後方Ｂにかけて、トップアダプタ１０ｃ、第４シール材７、第３シール材６、凸型スペーサーリング１０ｄ、ランタンリング１０ｅ、第１シール材４、凹型スペーサーリング１０ｆ、第２シール材５、シール受けリング１０ｇが、この順に配位し、その後方に後筒部１０ｈが設けられる。また、第３副シール材６ａは、第３シール材６の径外に位置し、第２副シール材５ａは、第２シール材５の径外に位置する。
一方、外筒部１０ｂは、前筒部１０ａと後筒部１０ｈの間において、上記の、トップアダプタ１０ｃ、第４シール材７、第３シール材６、第３副シール材６ａ、凸型スペーサーリング１０ｄ、ランタンリング１０ｅ、第１シール材４、凹型スペーサーリング１０ｆ、第２シール材５、第２副シール材５ａ、シール受けリング１０ｇの、径外側に位置し、これらの部材を被う。

前筒部１０ａ鍔部１０ｊには固定板１０ｒが配設され、この固定板１０ｒが前フランジ部１０ｋの前面に載置され、押さえ部材１０ｑによって押さえされると共に、ネジ等の固定具１０ｐにて固定される。これにて、前筒部１０ａの後方Ｂに外筒部１０ｂが固定される。

外筒部１０ｂの後方Ｂには、後筒部１０ｈが配設され、外筒部１０ｈの後フランジ１０ｍ後面に、環状体１０ｓが重ねられる。この状態において、鍔状部１０ｔの後面より、ネジ１０ｕを螺合する。このネジ１０ｕの先端は、鍔状部１０ｔの前面を抜けて、環状体１０ｓにも螺合する。
このネジ１０ｕを締付けることによって、後筒部１０ｈの前部が、外筒部１０ｂ内に入り込み、外筒部１０ｂに収容されている前述の各部材を、前筒部１０ａ側へ押圧する。
上記のランタンリング１０ｅの側面には、外筒部１０ｂの排出口１２と対応する位置に、貫通口１２ａが形成されている。

弁体２は、円柱状に形成され、その後部にシャフト３（図２、図４）が設けられている。弁体２は、その先端から、バルブ本体１の後部即ち後筒部１０ｈの後部から、バルブ本体１の内部に挿入される。
弁体２は、シャフト３の摺動により、バルブ本体１内を軸方向Ｘ−Ｘに沿って摺動する。
図１に示すように、排出口１２よりも後方Ｂに、弁体２の前面２０が位置するとき、バルブ本体１は開栓状態にある。このとき、バルブ本体１は、流入口１１からバルブ本体１内に流入してきた流体Ｒを排出口１２側へ排出することができる。図２に示すように、排出口１２よりも前方Ｆの、流入口１１付近に、弁体２の前面２０が位置するとき、バルブ本体１は閉栓状態にある。このとき、流体Ｒは、バルブ本体１を通って排出口１２側へ流出できない。
但し、弁体２の前面２０が、排出口１２より完全に後方Ｂ側に位置せず、若干排出口１２に掛かったものであっても、排出口１２を開栓状態とすることは可能であり、これを除外するものではない。

第１シール材４は、流出口１２より後方Ｂに位置する。第１シール材４は、複数重ねられた状態で配置されている（図１及び図２において、第１シール材４は３個重ねられているが、それ以上の個数でも、それ以下の個数でもよい）。
個々の第１シール材４は、図３へ示すように、縦断面が略Ｖ字状のＶパッキンが採用されており、そのＶ字の開口が前方Ｆに向いて広がるように配位されている。
この第１シール材４は、弁体２と接触していない状態（弁体２挿入前）において、第１シール材４が呈するＶ字の一端４１は、バルブ本体１内周面Ｎよりも、径内方向Ｋに突出する。図３の４０は、径内方向に突出する最大突出部を示している。
凹型スペーサーリング１０ｆは、第１シール材４の後方に位置し、その前面に縦断面視略Ｖ字型の凹部を備える。この凹部に、最後尾の第１シール材４のＶ字後端が収容される。
上記のように、軸方向Ｘ−Ｘに対する傾斜角度θを持ったＶ字状に第１シール材４を形成することによって、弁体２側部２１に付着したスラリーを掻き落とす、スクレーパ機能を奏する。

第２シール材５は、第１シール材４の後方Ｂ側に位置する。具体的には、第２シール材５には、Ｏリングが採用され、凹型スペーサーリング１０ｆの後方Ｂに位置する凸型スペーサーリング１０ｄに装着されている。この凸型スペーサーリング１０ｄは前面に断面視凸状部分１０ｗを有し、この凸状部分１０ｗの径内側に第２シール材５が嵌められている。Ｏリングである第２シール材５の内径部５０は、バルブ本体１内周面Ｎよりも、径内方向Ｋに突出する。この内径部５０が弁体２の側面２１と接触し、バルブ本体１内周面Ｎと弁体２の側面２１との間をシールし、弁体２前方Ｆから後方Ｂへ、流体を洩らさない。
第２シール材５は、スクレーパ機能を備えず、第１シール材４に比して、シール性の高い素材にて形成される。
前述の第２副シール材５ａは、第２シール材５と同様のＯリングであり、凸型スペーサーリング１０ｄの凸状部分１０ｗの外側に装着され、第２シール材５と共にシール効果を高めている。

図３へ示すように、弁体２と接触していない自由状態にあって、第１シール材４の最大突出部４０の径内方向Ｋについての突出幅ｋ１は、第２シール材５の内径部５０の径内方向Ｋについての突出幅ｋ２よりも、大きいものである。
第３シール材６は、排出口１２の前方Ｆに位置する。

第４シール材７には、縦断面が略Ｖ字状のＶパッキンが採用されており、そのＶ字の開口が前方Ｆに向いて広がるように配位されている。この第４シール材７の後部は、その後面中央に突出部１０ｘを有する。弁体２と接触していない状態において、第４シール材７の一端は、バルブ本体１内周面Ｎよりも、径内方向Ｋへ突出し、第１シール材４と同様のスクレーパ機能を奏する。第３シール材６は、第４シール材７の突出部１０ｘの内径側に装着され、第２シール材５と同様のシール性を発揮する。また、第３副シール材６ａは、第４シール材７の突出部１０ｘの径外側に装着され、第３シール材６と共にシール性を高めている。各シール材４〜７の突出状態は、ネジ１０の締付けによって調整が可能である。

バルブ本体１の上記構成部材のうち、前筒部１０ａ、外筒部１０ｂ及び後筒部１０ｈは炭素鋼などの金属にて形成され、第１乃至第４シール材４〜７は比較的柔軟な４フッ化エチレン樹脂製の素材にて形成され、その他のものはガラス繊維又はカーボンを有する４フッ化エチレン樹脂製の素材にて形成されるのが、好ましい。その際、第２、第３のシール材は、第１、第４のシール材より柔軟性が高く密着性の良好な合成ゴム等の素材を採用することができる。より具体的には、合成ゴム等の柔軟性の高い素材を芯材として、その外周を４フッ化エチレン樹脂製の強度の高い素材によって被覆することにより、柔軟性と強度との要求を満たす素材とすることが好ましい。
また、弁体２は、ステンレスや炭素鋼などの金属や、これらの金属にグラスライニングを施工したものにて形成されるのが、好ましい。
尚、上述の各部材を構成する素材は、単なる例示であり、弾性や剛性といった性質が近似する他の素材によって、置換可能である。

又、この実施の形態とは異なり、第１シール材４は弁体２が備え、第１シール材４のスクレーパ機能は、バルブ本体１の内周面に対して働くものとして実施することも可能である（図示しない）。第２シール材５についても、弁体２が備えるものとしても実施可能である（図示しない）。
第３シール材６及び第４シール材７は設けずに実施することも可能である（図示しない）。

次に、弁体２（シャフト３）の移動は、周知手段の何れでもよく、空気圧、油圧によるものであっても、電動によるものであっても、或いは、他の機械的な手段によるものであっても実施可能である（図示しない）が、この実施の形態では、図４以下に示す構成としている。図４は本願考案の実施の形態に係るシリンダーバルブ全体の縦断面図であり、図５は同側面図であり、図６は本願考案の実施の形態に係るシリンダーバルブのスライドベアリングの斜視図であり、図７は同シリンダーバルブを作動させるための空気圧の回路図である。

この例にあっては、弁体２の後端は、フリージョイント３１を介して、シャフト３の先端に接続され、このシャフト３の後端側は、スライドベアリング８にて摺動可能に支持されている。バルブ本体１は、２本のアーム３２によって支持され、これらのアーム３２は、架台３３によって支持されており、上記のスライドベアリング８は、架台上部に固定されており、シャフト３は、スライドベアリング８に支持されながら、架台３３内を上下動する。

このスライドベアリング８は、図６に示すように、シャフト３の外周に対して点接触すると共にシャフト３の軸方向に配位された多数のボール８１と、このボール８１を支持するリテーナ８２とが、外筒８３内に配位されているものであり、外筒８３の端部とシャフト３との間には、シール８４が配位されている。このボール８１とリテーナ８２とは、耐蝕性の高いステンレス鋼製とされている。これにより、経年変化によって、前述の第１、第２シール材４、５によるシール性が悪くなって液漏れが発生し、この漏れた液が弁体２を作動させるシャフト３に伝わった場合にあっても、スライドベアリング８に腐食や錆が発生することがなく、シャフト３の動きが悪くなるという問題の発生を防止できるものである。

シャフト３は、流体圧アクチュエータ（この例では、エアシリンダ３４）によって軸方向に直線往復運動させられる。具体的には、シャフト３と平行にエアシリンダ３４が架台３３上に支持され、このエアシリンダ３４のピストンロッド３５とシャフト３の後端とが、連結アーム３６によって接続され両者が共に動くように固定されている。これにより、エアシリンダ３４のピストンロッド３５の伸縮によって、シャフト３及び弁体２が前後動し、弁の開閉を行う。

なお、流体圧アクチュエータとしては、油圧シリンダであってもよく、また、空気圧又は油圧などの流体圧モータとしてギアなどの機械的接続手段によって接続されることにより、流体圧アクチュエータとシャフト３とが連動するように接続されたものであってもよい。

次に、このエアシリンダ３４を作動させるための空気圧回路を、図７に基づき説明する。この回路は、空気圧源９１とエアシリンダ３４とが電動式の切替弁９２を介して接続されたもので、昇降スイッチ（図示せず）を押すことによって、切替弁９が切り替わり、エアシリンダ３４のピストンロッド３５を伸縮させる。また、連結アーム３６の上下にはリミットスイッチ９３が配位され、リミットスイッチ９３による連結アーム３６の接近の検知によって、切替弁９２を閉止位置に自動的に切り替える。

このシステムにあっては、上記の切替弁９２と並列に、非常用の加圧流体タンク９４を備え、この加圧流体タンク９３が手動弁９５を介してエアシリンダ３４に接続されている。従って、停電時においても、常時閉じている手動弁９５を手動で開いて加圧流体タンク９４内の空気をエアシリンダ３４に送ることにより、連結アーム３６によって機械的に接続されたシャフト３及び弁体２を動かすことができ、少なくとも１回、排出口１２を開くことができるものである。なお、開成側にエアを送るようにする他、閉成側にエアを送るようにしてもよく、両者を手動の切替弁にて選択できるようにしてもよい。

本願考案の一実施の形態に係るシリンダーバルブの開栓状態を示す、一部切欠略縦断面図である。 本願考案の上記実施の形態に係るシリンダーバルブの閉栓状態を示す、一部切欠略縦断面図である。 上記実施の形態に係るシリンダーバルブの要部拡大略縦断面図である。 本願考案の実施の形態に係るシリンダーバルブ全体の縦断面図である。 同シリンダーバルブ全体の側面図である。 同シリンダーバルブのスライドベアリングの斜視図である。 同シリンダーバルブを作動させるための空気圧の回路図である。

符号の説明

１ バルブ本体
２ 弁体
３ シャフト
４ 第１シール材
５ 第２シール材
６ 第３シール材
７ 第４シール材
８ スライドベアリング
１０ （バルブ本体１の）周壁
１１ 流入口
１２ 排出口
３４ エアシリンダ
３５ ピストンロッド
３６ 連結部材
８１ ボール
８２ リテーナ
９４ 加圧流体タンク
９５ 手動弁

Claims (5)

1. 一端に流体の流入口(11)を有し内部が流体の流路となるシリンダー形のバルブ本体(1) と、流路内で流入口(11)側を前方とし流入口(11)と反対側を後方として前後に往復移動することが可能なピストン形の弁体(2) とを備え、バルブ本体(1) の周壁(10)に排出口(12)が設けられ、弁体(2) の上記往動によって、少なくとも排出口(12)の開閉が可能なシリンダーバルブにおいて、
   排出口(12)より後方側のバルブ本体(1) の周壁(10)と弁体(2) との間には、スクレーパ機能を備えた第１シール材(4) と、第１シール材(4) よりもシール性の高い第２シール材(5) とが配設され、第２シール材(5) は、第１シール材(4) よりも、後方に配位されており、
   弁体(2) の後方側には、弁体(2) に接続されたシャフト(3) を備え、このシャフト(3) はバルブ本体(1) の後方に突出すると共に、バルブ本体(1) の外側でスライドベアリング(8) により摺動可能に支持されており、このシャフト(3) を前後に摺動させることにより、排出口(12)の開閉を行うようにしたことを特徴とするシリンダーバルブ。
2. 第１シール材(4) は、前方に向かうに従ってバルブ本体(1) の径内方向に突出するスクレーパ部を備えたシール材であり、上記の第２シール材(5) は、第１シール材(4) の後方側に配位されたＯリングであり、この第１シール材(4) は弁体(2) と接触していない自由状態にあって、第１シール材(4) の少なくとも径内方向に対する最大突出部が、第２シール材(5) よりも径内方向に大きく突出する断面略Ｖ字状のものであり、この第１シール材(4) がバルブ本体(1) の軸方向に少なくとも３個配列されたものであることを特徴とする請求項１記載のシリンダーバルブ。
3. スライドベアリング(8) が、シャフト(3) の外周に対して点接触すると共にシャフト(3) の軸方向に配位された多数のボール(81)と、このボール(81)を支持するリテーナ(82)とを備え、これらのボール(81)及びリテーナ(82)がステンレス鋼製であることを特徴とする請求項２記載のシリンダーバルブ。
4. 上記のシャフト(3) を軸方向に直線往復運動させる流体圧アクチュエータ(34)を含む流体圧システムを備え、この流体圧アクチュエータ(34)の可動部(35)とシャフト(3) とが機械的接続手段によって接続され、この流体圧システムが非常用の加圧流体タンク(94)を備え、この加圧流体タンク(94)が手動弁(95)を介して流体圧アクチュエータ(34)に接続されたものであり、停電時において加圧流体タンク(94)内の流体を流体圧アクチュエータ(34)に送ることにより、少なくとも１回、排出口(12)を開くことができるようにした請求項３記載のシリンダーバルブ。
5. 上記の流体圧アクチュエータがエアシリンダ(34)であり、このエアシリンダ(34)のピストンロッド(35)が上記のシャフト(3) の軸方向と平行に直線往復運動するものであり、これらのピストンロッド(35)とシャフト(3) とが連結部材(36)によって固定されていることを特徴とする請求項４記載のシリンダーバルブ。

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