JP3110447B2 - 黄銅めっき鋼線の処理法 - Google Patents

黄銅めっき鋼線の処理法

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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は黄銅めっき鋼線の処理法に関する。
（発明の背景） 車両用タイヤ、特に空気入りまたは半空気入りタイヤ
はしばしば加撚または諸撚りした黄銅被覆鋼フィラメン
トからなるコードによって強化される。これらの加撚ま
たは諸撚りフィラメントは一連の個々のワイヤから構成
される。これらのワイヤはしばしば、α黄銅の薄層で被
覆された高炭素鋼である。鋼線は黄銅被覆が電気めっき
されたのち冷却されてフィラメントを形成し、次いで加
撚および／または諸撚りされてコードを形成する。
黄銅めっきした鋼線は表面汚染を最小限に抑えるため
に工場加工中に特別な注意が必要である。めっき鋼線は
一般に鋼支持体の腐食および黄銅被覆の酸化を受けやす
い。これは特に、最終的に成形品たとえば空気入りタイ
ヤに整形されるゴム複合材料に取込まれる前に不適当に
取扱いまたは貯蔵された場合に起こりやすい。腐食およ
び酸化はコードが強化材となる環境、たとえばゴム複合
材料中の他の外的薬剤または要素によっても起こる可能
性がある。これらの腐食および酸化によってコードとゴ
ムの付着性が乏しくなり、その結果ゴム複合材料の強化
が損われ、または複合材料の有効寿命期間中に良好な接
着が破壊される可能性がある。清浄な未処理の黄銅被覆
鋼線は普通は隣接ゴムに対して十分な良好な初期付着性
をもつであろう。しかし付着性は通常は時間と共に、す
なわち熱、応力および／または化学的分解もしくは腐食
作用による老化と共に低下する。文献に示される各種添
加物は場合によっては改良された初期および老化付着性
を示した。残念ながらそれらの添加物はそれらの製造に
要する複雑さのため、またはそれらの使用によって生じ
る結果が混同しているため、完全には満足すべきもので
ないことがしばしば証明された。通常は最終ケーブルに
腐食防止剤が、防止剤を含有する水または他の有機溶剤
に浸漬することによって、または蒸気処理によって施さ
れる。これらの方法は付加的な装置および加工時間を必
要とする。従って裸の金属表面を腐食から保護し、同時
に加硫複合材料内でゴム環境に対する鋼線の初期および
老化付着性を改良する黄銅めっき鋼線の処理法が求めら
れている。
（発明の要約） 本発明は、黄銅めっき鋼線の処理法において、黄銅め
っき鋼線に、約1.5〜約5.0のpHを有しかつ（１）約10〜
約70g/の全リン酸、（２）約４〜約25g/の遊離リン
酸、（３）約２〜約25g/の、酸化亜鉛、リン酸亜鉛ま
たはそれらの混合物よりなる群から誘導されるZn+2を含
有し、（４）その際全リン酸対遊離リン酸のモル比が1:
1〜8:1であるリン酸亜鉛水溶液を施すことよりなる方法
に関する。
（発明の詳細な説明） 好ましい形態においては、本発明は黄銅めっき鋼線の
処理法において黄銅めっき鋼線に、約２〜約３のpHを有
しかつ（１）約28〜約32g/の全リン酸、（２）約８〜
約11g/の遊離リン酸、（３）約８〜約12g/の、酸化
亜鉛、リン酸亜鉛またはそれらの混合物よりなる群から
誘導されるZn+2を含有し、（４）その際全リン酸対遊離
リン酸のモル比が2.5:1〜4:1であるリン酸亜鉛水溶液を
施すことよりなる方法に関する。“遊離リン酸”という
句には、鋼線の表面と反応してリン酸亜鉛との反応を開
始するのに用いられるリン酸が含まれる。“遊離リン
酸”という句は、溶液中でZn+2と錯化した酸を除去す
る。遊離リン酸の量は.5N水酸化ナトリウムおよびブロ
ムチモールブルーによる簡単な酸−塩基滴定によって測
定しうる。全酸量はフェノールフタレインを用いた1N水
酸化ナトリウムによる酸−塩基滴定により測定しうる。
主成分（亜鉛およびリン酸）の濃度を変化させうること
も留意すべきである。リン酸亜鉛溶液を希釈し、または
より濃厚にしても良好な結果が得られる。
約1.5〜約5.0のpHを有しかつ（１）約10〜約70g/の
全リン酸、（２）約４〜約25g/の遊離リン酸、および
（３）約２〜約25g/の、酸化亜鉛、リン酸亜鉛または
それらの混合物よりなる群から誘導されるZn+2を含有す
るリン酸亜鉛水溶液が施された黄銅めっき高炭素鋼線か
らなる黄銅めっき鋼線も開示される。
リン酸亜鉛水溶液はインサイチューでリン酸亜鉛を形
成する成分を含有する。リン酸以外に、水溶液はpH約1.
5〜約5.0の水性環境でZn+2カチオンを供給しうる亜鉛化
合物を含有する。水溶液中に存在するZn+2の量は約２〜
25g/である。好ましくはこの量は約８〜約12g/のZn
+2である。これらの重量範囲はZn+2カチオンに基づくも
のであり、Zn+2が誘導される亜鉛化合物の全重量に基づ
くものではない。本発明に使用しうる亜鉛化合物の例に
は酸化亜鉛、リン酸亜鉛またはそれらの混合物が含まれ
る。
鋼線の黄銅表面が本発明に従ってリン酸亜鉛で被覆さ
れる。溶液の付与は、リン酸および溶液中でこの酸と錯
体を形成する亜鉛化合物を含有するリン酸亜鉛水溶液の
浴中に鋼線を浸漬することにより行われる。溶液をワイ
プ、パッド、吹き付けなどにより施すこともできる。鋼
線を浴に浸漬することが好ましい。溶液のpHは約1.5〜
約5.0とすべきであり、約2.0〜約3.0が好ましい。黄銅
被覆鋼線の浸漬時間は施したい被膜量に応じて異なるで
あろう。一般に浸漬時間は約２〜約40秒間である。好ま
しくは浸漬時間は約２〜約10秒間である。
本発明により処理される鋼線は黄銅めっきした高炭素
鋼である。“高炭素鋼”という語は炭素鋼−普通鋼とも
呼ばれる−ストレート炭素鋼またはプレーン炭素鋼、た
とえば米国鉄鋼協会、等級1070または1080高炭素鋼を包
含するものとする。この鋼の特性は主として、他の合金
元素が実質的に含まれることなく炭素が存在することに
よる。この点に関しては下記を参照されたい；金属ハン
ドブック、米国金属学会、オハイオ州クリーブランド・
メタルズパーク。
鋼線上の黄銅被膜は主成分としてα黄銅を含有する。
α黄銅はそれぞれ約62〜75％の銅および38〜25％の亜鉛
を含有することが知られている。溶液中のリン酸亜鉛は
黄銅被膜の表面の亜鉛（酸化亜鉛の形）と相互作用して
錯体を形成すると考えられる。この錯体は、下層の黄銅
の環境による破壊に対する保護バリヤーとして作用す
る。
黄銅めっき鋼線に施されるリン酸亜鉛溶液の量は多様
であってよい。最適な厚さおよび量は黄銅表面の性質、
すなわち析出様式、初期酸化物層の厚さ、亜鉛含量、黄
銅の厚さ、およびゴム加硫系の反応性などの変数の関数
である。リン酸塩被膜の重量は約20〜約150mg/鋼線kgで
ある。好ましくはリン酸塩被膜の重量は約25〜約50mg/
鋼線kgである。
リン酸亜鉛水溶液はリン酸および亜鉛化合物のほか
に、被膜の形態または被覆速度を改善することが当業者
に知られている通常の添加物をも含有しうる。添加物の
若干例にはクロレート、ニッケル塩、ニトレートおよび
ニトリットが含まれる。通常の添加物のうちいずれかを
用いる場合、反応を開始しかつ全リン酸および亜鉛濃度
を上記範囲内に維持するのに十分な量の遊離リン酸が存
在することを保証しなければならない。
リン酸亜鉛水溶液の温度は多様であり、ほぼ周囲温度
から約60℃の温度にまで及びうる。好ましくは温度は約
25〜約35℃である。
リン酸亜鉛溶液を施したのち、鋼線をワイプと接触さ
せることができる。ワイプの使用によって溶液の残存量
およびリン酸塩被膜重量の調整が助成される。
リン酸亜鉛水溶液を鋼線に施したのち、処理済み鋼線
を水溶液中ですすいで過剰のリン酸亜鉛を除去すること
ができる。処理済み鋼線を浴中への浸漬または水の吹付
けによりすすぐことができる。一形態においては、すす
ぎ用液は希リン酸をも含有しうる。大部分の場合、すす
ぎ用液に約１〜約５秒間暴露することで十分であること
が認められた。場合により、たとえば効果的な溶液ワイ
プを用い、適切な乾燥を採用した場合、すすぎは不必要
である。
当業者に既知のとおり、鋼線と共に過剰のすすぎ用液
が運ばれるのを避けるために、すすいだ鋼線をワイプと
接触させることができる。
処理済み鋼線をすすいだのち、鋼線を当業者に既知の
方法で乾燥させる。この種の方法の例にはワイプおよび
加圧熱風が含まれる。熱風の温度は周囲温度付近から40
0℃以上にまで及びうる。鋼線は処理済み鋼線の引取り
前に十分に乾燥されなければならない。好ましくは熱風
乾燥機は乾燥機内の滞留時間に応じて約100〜300℃であ
る。一般的な時間は３〜10秒間である。
巻取りに際して、処理済み黄銅めっき鋼線を当業者に
既知の方法で延伸して、加硫ゴム複合材料に用いるフィ
ラメントまたはコードに変換することができる。
この鋼線をゴムと併用して加硫ゴム複合材料を調製す
ることができる。金属を囲むゴムはいかなるゴムであっ
てもよく、好ましくは有効不飽和を含むゴム状材料、た
とえば天然および合成の加硫性ゴム、ならびにジエン、
好ましくは４〜８個の炭素原子を含む開鎖共役ジエンの
ゴム状ポリマーである。処理済みコードと併用しうるゴ
ム状材料の個々の例は天然ゴム、ポリブタジエン−1,3
−、ポリイソプレン、ポリ−2,3−ジメチル−ブタジエ
ン−1,3、ポリ−２−クロロブタジエン−1,3などであ
る。他の合成ゴムには、1,3−ジエンから相互の、また
は少なくとも１種の共重合性モノマー、たとえばイソブ
チレン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリレー
ト、エタクリレート、メチルメタクリレート、４−ビニ
ルピリジンなどとの共重合により得られるものが含まれ
る。重合ジエンゴムは一般に少なくとも50重量％のジエ
ンを含有し、好ましくは約55〜85重量％のジエンを含有
する。しかし、35重量％以下の少量のジエンを含有する
コポリマー、ターポリマーその他の多成分ポリマーも使
用しうる。処理済み鋼線と併用しうる他のゴム状材料は
酸基を含む不飽和ポリマーであり、これらは主量の共役
ジエンとオレフィン性不飽和カルボン酸の共重合により
得られる。さらに他のゴムにはジエンとアルキルアクリ
レートの共重合により、およびアルキルアクリレートと
他の不飽和モノマー少なくとも１種の重合ののち加水分
解により製造されるものが含まれる。硬化性二重結合ま
たは有効不飽和を含むゴム状ポリエステルウレタン、ポ
リエーテルウレタンおよびポリエステルアミドウレタ
ン、ならびに以上のものから再生されたゴムも使用しう
る。上記ゴム２種以上の混合物も、処理済み鋼線を用い
て調製された加硫ゴム中の成分として使用しうる。好ま
しいゴムは天然および合成のポリイソプレン、ポリブタ
ジエン、ポリクロロプレン、イソブチレンとイソプレン
のコポリマー、ブタジエン−1,3とスチレンのコポリマ
ー、およびブタジエン−1,3−とアクリロニトリルのコ
ポリマーである。
本発明を以下の例を参照しながらさらに説明する。こ
れらは本発明の代表例であってその範囲を限定するため
のものではない。特に指示しない限り、部および％はす
べて重量による。
黄銅めっき（63.5±2.5％銅、36.5±2.5％亜鉛、被膜
重量＝黄銅3.8±0.3g/鋼線kg）鋼（AISI等級1070または
1080）ケーブル（４×.25の構成）をすべての例におい
て用いた。
例 １ ゴム配合物−ここでは配合物ＡおよびＢと表示する−
を本発明により処理した黄銅被覆鋼線と未処理鋼線の比
較のために調製した。ゴム配合物は常法により、第１表
に示す処方に従って混合された。
処理済み黄銅めっき鋼線は、pH2.3であり、29.8g/
の全リン酸、9.4g/の酸化亜鉛および10g/の遊離リ
ン酸を含有するリン酸塩水溶液に浸漬したものである。
鋼線をリン酸塩水溶液に合計34秒間浸漬し、エアワイプ
し、そして熱風流による100℃の乾燥機に約５秒間導通
した。
未処理および処理済みの鋼線についての物理的試験に
より得たデータを第IIおよびIII表に示す。
ゴム付着試験は、鋼線を２層の配合ゴム間に埋込み、
ゴムを硬化させ、次いで鋼線をゴムから引抜くのに要す
る力を測定することによる。
下記第II表には、第Ｉ表の配合物ＡおよびＢにつき、
リン酸亜鉛処理および未処理鋼線（対照）の試験により
得たデータを挙げる。
未処理および処理済み鋼線とゴムの複合材料に下記の
条件下で付着試験を行った：（１）約155℃（311゜F）
で35分間の硬化後（原試料）、（２）硬化した複合材料
を約90℃（194゜F）の塩水中に96時間浸漬したのち
（塩）、（３）未硬化生ブロックを90％の湿度および約
37℃（98゜F）で10日間老化させたのち（湿度）、なら
びに（４）硬化した複合材料を約120℃（248゜F）で６
時間、スチーム老化したのち（スチーム）。原数値はニ
ュートンで測定され、未処理の値が100となるように正
規化された。 第 II 表 ゴム付着性 配合物Ａ 配合物Ｂ 原試料 未処理 100 100 処理済み 116 109 塩 未処理 79 79 処理済み 90 95 湿度 未処理 97 79 処理済み 115 84 スチーム 未処理 92 42 処理済み 93 49 未処理試料は基準の黄銅被膜に関しては満足すべき値
を与えるが、リン酸塩を施した場合は原試料および老化
双方の試験値が有意に改良される。最初の付着試験は塩
水および湿度であり、これはリン酸塩被膜が塩および水
からの防食性を改良することを示す。また、この被膜は
原付着値を低下させることはない。
未処理および処理済み鋼線を配合物ＡおよびＢにおい
てそれらの腐食性につき比較した。“カソード分極”は
1N硫酸溶液中の長期荷重鋼線に直流電流を施し、水素の
吸収により損傷するまでの時間を測定することにより測
定された。カソード分極は支持体の防食をきわめて良好
に指示する。カソード分極に関する数値は秒で測定さ
れ、未処理の値が100となるように正規化された。
“切断腐食”を調べる試験法は腐食分解による付着強
度の損失を測定する補助となる。切断腐食を調べるため
の試験条件は下記よりなる：（１）試料を149℃で25分
間硬化させる、（２）老化試験前に24時間待つ、（３）
鋼線をゴム間に挿入して保護塗料で被覆する、（４）空
気を吹込みながら周囲温度の3.5％NaCl中:12×0.20＋１
（それぞれ直径0.20mmのフィラメント12本プラスらせん
巻き１本を意味する）−0,2日;2×0.30−0,2,4日;4×0.
25−0,2,4日；（５）インストロン試験前に試料間でゴ
ムを切断して浸漬後の引抜き力の減少を測定する。
“腐食疲れ”に関する試験は３本ロール型疲れ試験機
を用いた腐食分解の結果における疲れ寿命の低下を測定
する補助となる。試験条件は下記のとおりである。：
（１）ゴム中で硬化したタイヤコード、（２）試料長さ
＝75mm、（３）鋼線末端を溶液および蒸気から保護する
ためにパラフィルムでシールして50℃の３％NaCl溶液に
暴露:12×0.20＋１−0,2日;2×0.30−0,2,4日;4×0.25
−0,2,4日、（４）前荷重＝破断荷重の10％、（５）作
業プーリーの直径は12×0.20については約15mm（0.6イ
ンチ）、他の構成については、約19mm（0.75インチ）。 第 III 表 腐食試験 カソード分極 未処理 100 処理済み 299 配合物Ｂ 切断腐食（保持率％） 未処理 53 処理済み 70 配合物Ｂ 腐食疲れ（保持率％） 未処理 58 処理済み 68 処理済み試料の切断腐食値は17％の付着性保持率改良
を示し、一方腐食疲れはリン酸塩被膜を用いることによ
り10％改良した。
例 ２ 例１に従って処理済み黄銅めっき鋼線を調製した。た
だし鋼線をリン酸塩溶液に合計13秒間浸漬したのちエア
ワイプし、約15秒間周囲乾燥し、次いで50℃で熱風乾燥
した。すすぎは採用しなかった。これらの鋼線を実施例
１の場合と同様に試験した。 第 IV 表 ゴム付着性 配合物Ａ 配合物Ｂ 原試料 未処理 100 100 処理済み 109 110 塩 未処理 67 67 処理済み 85 90 湿度 未処理 79 63 処理済み 91 68 スチーム 未処理 79 48 処理済み 81 55 この場合もリン酸塩被膜の使用によって原および老化
付着値が有意に改良された。 第 Ｖ 表 腐食試験 カソード分極 未処理 100 処理済み 185 配合物Ｂ 切断腐食（保持率％） 未処理 60 処理済み 87 配合物Ｂ 腐食疲れ（保持率％） 未処理 51 処理済み 76 浸漬時間を短縮した場合も改良は明らかである。
例 ３ 処理済み黄銅めっき鋼線を例１のリン酸塩水溶液中に
浸漬した。鋼線をリン酸塩溶液に合計４秒間浸漬し、水
中で約１時間すすぎ、75℃の熱風乾燥機に５秒間導通し
た。処理済みおよび未処理鋼線を例１の場合と同様に試
験した。 第 VI 表 ゴム付着性 配合物Ａ 配合物Ｂ 原試料 未処理 100 100 処理済み 98 95 塩 未処理 43 44 処理済み 50 79 湿度 未処理 74 89 処理済み 78 91 スチーム 未処理 64 63 処理済み 64 72 処理済み試料はゴム付着性試験については同等または
より良好な値を示した。下記に見られるように、腐食試
験も短い水洗を伴うきわめて低い浸漬時間における効果
を示す。 第 VII 表 腐食試験 カソード分極 未処理 100 処理済み 212 配合物Ｂ 切断腐食（保持率％） 未処理 37 処理済み 48 配合物Ｂ 腐食疲れ（保持率％） 未処理 36 処理済み 70 例４〜６ リン酸塩溶液中での浸漬および浸漬後の水洗の重要性
を証明するために比較の目的で例４〜６を実施した。例
４は未処理の対照であった。例５はリン酸塩浴に５秒間
浸漬し、ワイプし、70秒間風乾し、120℃で16秒間熱風
乾燥した。例６はリン酸塩浴に５秒間浸漬し、ワイプ
し、水中ですすぎ、120℃で16秒間熱風乾燥した。これ
らの鋼線を例１の場合と同様に試験した。配合物Ａまた
はＢのほかに下記第VIII表に挙げる配合物においても対
照および処理済み鋼線を試験した。鋼線は例１の場合と
同様に試験された。
処理済み試料の方が未処理の対照ケーブルよりすべて
の試験および配合物において優れていることが認められ
る。
すすぎ無しの処理済み試料はすすぎ済み試料より良好
な耐食性を示すことが上記のデータから示される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 22/00 - 22/86 D02G 3/28 D02G 3/48 D07B 1/06

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】黄銅めっき鋼線の処理法であって、黄銅め
    っき鋼線に、約２〜約３のpHを有し、かつ（１）約28〜
    約32g/の全リン酸、（２）約８〜約11g/の遊離リン
    酸、（３）約８〜約12g/の、酸化亜鉛、リン酸亜鉛ま
    たはそれらの混合物よりなる群から誘導されるZn2+を含
    有し、（４）その際全リン酸対遊離リン酸のモル比が2.
    5:1〜4.0:1であるリン酸亜鉛水溶液を施す工程を含む方
    法。
  2. 【請求項２】リン酸亜鉛溶液が施されて、鋼線1kgあた
    り約20〜約150mgの厚さの範囲のリン酸亜鉛の被膜を与
    える、請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】約２〜約３のpHを有し、かつ（１）約28〜
    約32g/の全リン酸、（２）約８〜約11g/の遊離リン
    酸、（３）約８〜約12g/の、酸化亜鉛、リン酸亜鉛ま
    たはそれらの混合物よりなる群から誘導されるZn2+を含
    有し、（４）その際全リン酸対遊離リン酸のモル比が2.
    5:1〜4.0:1であるリン酸亜鉛水溶液が施された黄銅めっ
    き高炭素鋼線からなる、黄銅めっき鋼線。
  4. 【請求項４】前記リン酸亜鉛水溶液が乾燥されて鋼線上
    に、該線1kgあたり約20〜約150mgの厚さの範囲のリン酸
    亜鉛の被膜を与える、請求項３に記載の黄銅めっき鋼
    線。
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