JP3091820B2 - 排ガスの脱臭および脱硝用触媒およびその触媒を用いる脱臭および脱硝方法 - Google Patents
排ガスの脱臭および脱硝用触媒およびその触媒を用いる脱臭および脱硝方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は各種排ガス中に含まれる
悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝用の触媒及びその
触媒を用いた脱臭及び脱硝方法に関する。さらに詳しく
は、各種焼却炉からの排ガス中に含まれる窒素酸化物
（ＮＯｘ）、並びに硫黄化合物（ＳＯｘ）、アルデヒド
類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類及び芳香族系炭化水
素を含有する排ガス、例えば、下水処理用活性汚泥の焼
却ガスの脱臭および脱硝の方法に関するものである。
悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝用の触媒及びその
触媒を用いた脱臭及び脱硝方法に関する。さらに詳しく
は、各種焼却炉からの排ガス中に含まれる窒素酸化物
（ＮＯｘ）、並びに硫黄化合物（ＳＯｘ）、アルデヒド
類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類及び芳香族系炭化水
素を含有する排ガス、例えば、下水処理用活性汚泥の焼
却ガスの脱臭および脱硝の方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】各焼却炉中の排ガス中には、窒素酸化物
（ＮＯｘ）、並びに硫黄化合物（ＳＯｘ）、アルデヒド
類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類及び芳香族系炭化水
素が含まれ、特にこれらの物質は、微量であっても極め
て臭気性が高く、これらの物質を如何に除去するかが課
題となっている。
（ＮＯｘ）、並びに硫黄化合物（ＳＯｘ）、アルデヒド
類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類及び芳香族系炭化水
素が含まれ、特にこれらの物質は、微量であっても極め
て臭気性が高く、これらの物質を如何に除去するかが課
題となっている。
【０００３】これらの物質の除去には、一般的には、ア
ルカリスクラバーにより排ガスを脱硫することで臭気を
除く方法、排ガスにアンモニアを添加し脱硝する方法等
が採用されている。
ルカリスクラバーにより排ガスを脱硫することで臭気を
除く方法、排ガスにアンモニアを添加し脱硝する方法等
が採用されている。
【０００４】しかしなから、通常用いられる脱硝触媒で
は、アルデヒド類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類等の
脱臭効率が低いため、これらの物質を処理するために
は、脱硝処理の後、さらに脱臭用の酸化触媒を必要とす
るものである。
は、アルデヒド類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類等の
脱臭効率が低いため、これらの物質を処理するために
は、脱硝処理の後、さらに脱臭用の酸化触媒を必要とす
るものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、排ガス中に
含まれる悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝を同時に
効率よく行うことができる触媒及び悪臭成分の脱臭及び
窒素酸化物の脱硝方法を提供するものである。
含まれる悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝を同時に
効率よく行うことができる触媒及び悪臭成分の脱臭及び
窒素酸化物の脱硝方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するため鋭意研究検討を加えた。その結果、特定の
金属の複合酸化物を選択し、更にその複合酸化物を特定
の金属の酸化物及び貴金属成分と組み合わせることによ
り目的とする高活性高寿命の悪臭成分の脱臭及び窒素酸
化物の脱硝を同時に効率よく行うことができる触媒及び
悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝方法を見い出し本
発明を完成するに至った。すなわち本発明は、以下の通
り特定されるものである。
達成するため鋭意研究検討を加えた。その結果、特定の
金属の複合酸化物を選択し、更にその複合酸化物を特定
の金属の酸化物及び貴金属成分と組み合わせることによ
り目的とする高活性高寿命の悪臭成分の脱臭及び窒素酸
化物の脱硝を同時に効率よく行うことができる触媒及び
悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝方法を見い出し本
発明を完成するに至った。すなわち本発明は、以下の通
り特定されるものである。
【０００７】 （１）非晶質若しくはほぼ非晶質に近い
微細な構造を有する、Ｔｉ及びＳｉからなる二元系複合
酸化物、Ｔｉ及びＺｒからなる二元系複合酸化物、Ｔ
ｉ、Ｓｉ及びＺｒからなる三元系複合酸化物よりなる群
から選ばれた少なくとも１種の複合酸化物である触媒Ａ
成分と、、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｃｅ、Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少なく
とも１種の金属の酸化物である触媒Ｂ成分と、白金、パ
ラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリジウムよりな
る群から選ばれた少なくとも１種の貴金属又はその化合
物である触媒Ｃ成分とを含有することを特徴とする排ガ
スの脱臭及び脱硝用触媒。
微細な構造を有する、Ｔｉ及びＳｉからなる二元系複合
酸化物、Ｔｉ及びＺｒからなる二元系複合酸化物、Ｔ
ｉ、Ｓｉ及びＺｒからなる三元系複合酸化物よりなる群
から選ばれた少なくとも１種の複合酸化物である触媒Ａ
成分と、、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｃｅ、Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少なく
とも１種の金属の酸化物である触媒Ｂ成分と、白金、パ
ラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリジウムよりな
る群から選ばれた少なくとも１種の貴金属又はその化合
物である触媒Ｃ成分とを含有することを特徴とする排ガ
スの脱臭及び脱硝用触媒。
【０００８】（２）上記１記載の触媒を用いる排ガスの
脱臭及び脱硝方法。
脱臭及び脱硝方法。
【０００９】（３）該排ガスが下水処理用活性汚泥の焼
却ガスである上記２記載の排ガスの脱臭及び脱硝方法。
却ガスである上記２記載の排ガスの脱臭及び脱硝方法。
【００１０】（４）該排ガス中の窒素酸化物濃度が５０
〜１０００ｐｐｍである上記２記載の排ガスの脱臭及び
脱硝方法。
〜１０００ｐｐｍである上記２記載の排ガスの脱臭及び
脱硝方法。
【００１１】（５）該排ガス中の脱臭成分が、アルデヒ
ド類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類、炭化水素及びア
ンモニアである上記２記載の排ガスの脱臭及び脱硝方
法。
ド類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類、炭化水素及びア
ンモニアである上記２記載の排ガスの脱臭及び脱硝方
法。
【００１２】（６）該排ガス中の脱臭成分の濃度が０．
０１〜１０００ｐｐｍである上記２記載の排ガスの脱臭
及び脱硝方法。
０１〜１０００ｐｐｍである上記２記載の排ガスの脱臭
及び脱硝方法。
【００１３】以下に更に具体的に本発明を説明する。本
発明の脱臭及び脱硝の対象となる排ガスとは、脱臭成分
および窒素酸化物を含有する排ガスであり、例えば下水
処理用活性汚泥の焼却ガスのような排ガスである。本発
明に係る排ガス中の脱臭の対象となる脱臭成分（以下、
悪臭成分ともいう）としては、アセトアルデド、ホルム
アルデヒド、アクロレイン等のアルデヒド類；硫化水
素、メルカプタン、硫化メチル等の硫化物類；酪酸、プ
ロピオン酸、吉草酸等の脂肪酸類；ジメチルアミン、ト
リメチルアミン等のアミン類；脂肪酸、芳香族、脂環族
等の炭化水素；アンモニア等である。これらの悪臭成分
を本発明で処理しうる排ガス中の濃度は、排ガスの空間
速度、排ガスの処理温度等によって適宜選択しうるもの
であるが、本発明の他の要件を考慮すると好ましくは
０．０１〜１０００ｐｐｍ、さらに好ましくは０．０１
〜１００ｐｐｍである。０．０１ｐｐｍ未満である場合
は、特に悪臭公害の影響が少ないため悪臭処理を必要と
せず、また１０００ｐｐｍを超える場合には、悪臭処理
に伴い触媒層の温度が上昇するため、添加アンモニアが
熱分解を起こし脱硝反応に寄与しうる添加アンモニア量
が低下するめ脱硝効率が低下するため好ましくはないも
のである。
発明の脱臭及び脱硝の対象となる排ガスとは、脱臭成分
および窒素酸化物を含有する排ガスであり、例えば下水
処理用活性汚泥の焼却ガスのような排ガスである。本発
明に係る排ガス中の脱臭の対象となる脱臭成分（以下、
悪臭成分ともいう）としては、アセトアルデド、ホルム
アルデヒド、アクロレイン等のアルデヒド類；硫化水
素、メルカプタン、硫化メチル等の硫化物類；酪酸、プ
ロピオン酸、吉草酸等の脂肪酸類；ジメチルアミン、ト
リメチルアミン等のアミン類；脂肪酸、芳香族、脂環族
等の炭化水素；アンモニア等である。これらの悪臭成分
を本発明で処理しうる排ガス中の濃度は、排ガスの空間
速度、排ガスの処理温度等によって適宜選択しうるもの
であるが、本発明の他の要件を考慮すると好ましくは
０．０１〜１０００ｐｐｍ、さらに好ましくは０．０１
〜１００ｐｐｍである。０．０１ｐｐｍ未満である場合
は、特に悪臭公害の影響が少ないため悪臭処理を必要と
せず、また１０００ｐｐｍを超える場合には、悪臭処理
に伴い触媒層の温度が上昇するため、添加アンモニアが
熱分解を起こし脱硝反応に寄与しうる添加アンモニア量
が低下するめ脱硝効率が低下するため好ましくはないも
のである。
【００１４】また、本発明の触媒および方法で処理しう
る排ガス中には、上記悪臭成分等の他、排ガス中の未燃
焼成分、例えば一酸化炭素を含むものであってもよい。
る排ガス中には、上記悪臭成分等の他、排ガス中の未燃
焼成分、例えば一酸化炭素を含むものであってもよい。
【００１５】 本発明の触媒を構成する成分のうち、第
一の特徴は触媒成分Ａとして非晶質若しくはほぼ非晶質
に近い微細な構造を有する、Ｔｉ及びＳｉからなる二元
系複合酸化物、Ｔｉ及びＺｒからなる二元系複合酸化
物、Ｔｉ、Ｓｉ及びＺｒからなる三元系複合酸化物より
なる群から選ばれた少なくとも１種の複合酸化物を用い
るところにある。
一の特徴は触媒成分Ａとして非晶質若しくはほぼ非晶質
に近い微細な構造を有する、Ｔｉ及びＳｉからなる二元
系複合酸化物、Ｔｉ及びＺｒからなる二元系複合酸化
物、Ｔｉ、Ｓｉ及びＺｒからなる三元系複合酸化物より
なる群から選ばれた少なくとも１種の複合酸化物を用い
るところにある。
【００１６】一般にチタンおよびケイ素からなる二元系
複合酸化物、例えば、田部浩三（触媒，第１７巻，Ｎｏ
３，７２頁，１９７５年）によっても周知のように、固
体酸として知られ、構成するおのおの単独の酸化物には
みられない顕著な酸性を示し、また高表面積を有するも
のである。すなわち、上記のＴｉＯ2−ＳｉＯ2（チタン
とケイ素の複合酸化物、以下、各複合酸化物の表示法と
して、酸化物と酸化物の間に「−」を用いて示すことも
ある。）は酸化チタンおよび酸化ケイ素を単に混合した
ものではなく、チタンおよびケイ素がいわゆる二元系酸
化物を形成することにより、その特異的な物性を発現す
るものと認められるものである。またチタン、ケイ素お
よびジルコニウムからなる三元系複合酸化物もＴｉＯ2
−ＳｉＯ2と同様な性質を有する複合酸化物である。さ
らに、上記の複合酸化物はＸ線回折による分析の結果、
非晶質若しくはほぼ非晶質に近い微細な構造を有してい
ることが判った。
複合酸化物、例えば、田部浩三（触媒，第１７巻，Ｎｏ
３，７２頁，１９７５年）によっても周知のように、固
体酸として知られ、構成するおのおの単独の酸化物には
みられない顕著な酸性を示し、また高表面積を有するも
のである。すなわち、上記のＴｉＯ2−ＳｉＯ2（チタン
とケイ素の複合酸化物、以下、各複合酸化物の表示法と
して、酸化物と酸化物の間に「−」を用いて示すことも
ある。）は酸化チタンおよび酸化ケイ素を単に混合した
ものではなく、チタンおよびケイ素がいわゆる二元系酸
化物を形成することにより、その特異的な物性を発現す
るものと認められるものである。またチタン、ケイ素お
よびジルコニウムからなる三元系複合酸化物もＴｉＯ2
−ＳｉＯ2と同様な性質を有する複合酸化物である。さ
らに、上記の複合酸化物はＸ線回折による分析の結果、
非晶質若しくはほぼ非晶質に近い微細な構造を有してい
ることが判った。
【００１７】本発明においてかかる金属の複合酸化物が
優れた効果をもたらす理由については明確ではないが、
かかる金属の複合酸化物を構成する酸化物単独では認め
られない複合酸化物の特性、すなわち高表面積、高細孔
容積などに帰因すると考えられる。つまり、高表面積か
つ高細孔容積を有し、触媒の活性成分の高分散化が可能
であることから少量の活性成分で幅広い温度範囲で高活
性を示し、シンタリングなどによる熱劣化もなく長寿命
の触媒が得られるものと推測される。
優れた効果をもたらす理由については明確ではないが、
かかる金属の複合酸化物を構成する酸化物単独では認め
られない複合酸化物の特性、すなわち高表面積、高細孔
容積などに帰因すると考えられる。つまり、高表面積か
つ高細孔容積を有し、触媒の活性成分の高分散化が可能
であることから少量の活性成分で幅広い温度範囲で高活
性を示し、シンタリングなどによる熱劣化もなく長寿命
の触媒が得られるものと推測される。
【００１８】以上の点について、一般的に使用される酸
化物、例えばアルミナ等と、本発明に係る酸化物または
複合酸化物とを比べると、さらに明確に効果が判る。例
えば、本発明に係る複合酸化物に代えアルミナ、シリ
カ、ゼオライト、チタニア等は低温での脱臭効率が低下
する等があり好ましくない。
化物、例えばアルミナ等と、本発明に係る酸化物または
複合酸化物とを比べると、さらに明確に効果が判る。例
えば、本発明に係る複合酸化物に代えアルミナ、シリ
カ、ゼオライト、チタニア等は低温での脱臭効率が低下
する等があり好ましくない。
【００１９】このような理由から、本発明において使用
される触媒Ａ成分の物性及び組成は本発明の脱臭、脱硝
用の触媒の特性に大きな影響を与える。例えばそのＢＥ
Ｔ表面積は、低すぎると脱臭性能が低く耐久性も低下す
るため３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、４０ｍ2
／ｇ以上であることがより好ましい。表面積の上限は特
に限定されないが、本発明における金属の複合酸化物は
一般に５００ｍ2／ｇ以下の表面積を有し、さらに好ま
しくは、４０〜３００ｍ2／ｇである。４０ｍ2／ｇ未満
である場合は、脱臭効率が低くなり、５００ｍ2／ｇを
超える場合は、初期活性は高いが触媒性能についての経
時変化が大きくなることもあるので長期間の使用には好
ましくないことも生じる。
される触媒Ａ成分の物性及び組成は本発明の脱臭、脱硝
用の触媒の特性に大きな影響を与える。例えばそのＢＥ
Ｔ表面積は、低すぎると脱臭性能が低く耐久性も低下す
るため３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、４０ｍ2
／ｇ以上であることがより好ましい。表面積の上限は特
に限定されないが、本発明における金属の複合酸化物は
一般に５００ｍ2／ｇ以下の表面積を有し、さらに好ま
しくは、４０〜３００ｍ2／ｇである。４０ｍ2／ｇ未満
である場合は、脱臭効率が低くなり、５００ｍ2／ｇを
超える場合は、初期活性は高いが触媒性能についての経
時変化が大きくなることもあるので長期間の使用には好
ましくないことも生じる。
【００２０】さらに本発明に係る二成分系の複合酸化
物、ＴｉＯ2−ＳｉＯ2又はＴｉＯ2−ＺｒＯ2の二元系複
合酸化物であり、これらのうち表面積の大きさ、脱臭及
び脱硝等を考慮すると好ましくは、ＴｉＯ2−ＳｉＯ2の
複合酸化物である。
物、ＴｉＯ2−ＳｉＯ2又はＴｉＯ2−ＺｒＯ2の二元系複
合酸化物であり、これらのうち表面積の大きさ、脱臭及
び脱硝等を考慮すると好ましくは、ＴｉＯ2−ＳｉＯ2の
複合酸化物である。
【００２１】またＴｉＯ2−ＳｉＯ2又はＴｉＯ2−Ｚｒ
Ｏ2の二元系複合酸化物である場合の各成分の組成比
は、酸化物に換算（酸化チタンはＴｉＯ2、酸化ケイ素
はＳｉＯ2、酸化ジルコニウムはＺｒＯ2）で、二成分の
合計モル量を１００モル％とした場合、ＴｉＯ2−Ｓｉ
Ｏ2の二元系複合酸化物であるときは、ＴｉＯ2が４０〜
９５モル％、好ましくは６０〜９５モル％である。４０
モル％未満である場合および９５モル％を超える場合
は、脱硝効率が低くなるからである。
Ｏ2の二元系複合酸化物である場合の各成分の組成比
は、酸化物に換算（酸化チタンはＴｉＯ2、酸化ケイ素
はＳｉＯ2、酸化ジルコニウムはＺｒＯ2）で、二成分の
合計モル量を１００モル％とした場合、ＴｉＯ2−Ｓｉ
Ｏ2の二元系複合酸化物であるときは、ＴｉＯ2が４０〜
９５モル％、好ましくは６０〜９５モル％である。４０
モル％未満である場合および９５モル％を超える場合
は、脱硝効率が低くなるからである。
【００２２】ＴｉＯ2−ＺｒＯ2の二元系複合酸化物であ
るとき、ＴｉＯ2が４５〜９８モル％、好ましくは、６
５〜９５モル％である。４５モル％未満である場合は、
表面積が低くなるため脱硝効率が低くなるからであり、
９８モル％を超える場合は、触媒強度が低くなるからで
ある。
るとき、ＴｉＯ2が４５〜９８モル％、好ましくは、６
５〜９５モル％である。４５モル％未満である場合は、
表面積が低くなるため脱硝効率が低くなるからであり、
９８モル％を超える場合は、触媒強度が低くなるからで
ある。
【００２３】また触媒Ａ成分が三元系の複合酸化物であ
る場合の組成比は酸化物に換算（酸化チタンはＴｉ
Ｏ2、酸化ケイ素はＳｉＯ2、酸化ジルコニウムはＺｒＯ
2）の合計を１００モル％とした場合、ＴｉＯ2が４０〜
９５モル％、より好ましくは６０〜９５モル％の範囲内
にあることが好ましい。ＴｉＯ2がその範囲を超える場
合は複合酸化物としての特徴が十分発揮されず、またそ
の範囲未満である場合は、触媒活性が低下する。
る場合の組成比は酸化物に換算（酸化チタンはＴｉ
Ｏ2、酸化ケイ素はＳｉＯ2、酸化ジルコニウムはＺｒＯ
2）の合計を１００モル％とした場合、ＴｉＯ2が４０〜
９５モル％、より好ましくは６０〜９５モル％の範囲内
にあることが好ましい。ＴｉＯ2がその範囲を超える場
合は複合酸化物としての特徴が十分発揮されず、またそ
の範囲未満である場合は、触媒活性が低下する。
【００２４】ＳｉＯ2が１〜６０モル％、好ましくは、
５〜４０モル％、１モル％未満である場合は、表面積が
低くなり脱臭性能も低くなるからであり、６０モル％を
超える場合は、脱臭性能が低くなるからである。
５〜４０モル％、１モル％未満である場合は、表面積が
低くなり脱臭性能も低くなるからであり、６０モル％を
超える場合は、脱臭性能が低くなるからである。
【００２５】ＺｒＯ2が１〜５５モル％、好ましくは、
５〜４０モル％、１モル％未満である場合は、三元系の
複合酸化物としての上記特性が十分発揮されず、５５モ
ル％を超える場合は、表面積が低くなるため脱臭効率等
が低くなるものである。
５〜４０モル％、１モル％未満である場合は、三元系の
複合酸化物としての上記特性が十分発揮されず、５５モ
ル％を超える場合は、表面積が低くなるため脱臭効率等
が低くなるものである。
【００２６】なお、本発明においては、使用条件によっ
ては、上記の二元系複合酸化物と三元系複合酸化物とを
併用することもできる。
ては、上記の二元系複合酸化物と三元系複合酸化物とを
併用することもできる。
【００２７】かかる金属の複合酸化物の調製方法は、例
えばＴｉ及びＳｉからなる二元系複合酸化物について説
明すれば、チタン源としては、塩化チタン、硫酸チタン
等の無機チタン化合物、テトライソプロビルチタネート
等の有機チタン化合物などから適宜選択使用することが
できる。また、ケイ素源としては、コロイド状シリカ、
水ガラス、微粒子ケイ酸、四塩化ケイ素等の無機ケイ素
化合物、テトラエチルシリケート等の有機物ケイ素化合
物等から適宜選択使用することができる。これらの原料
のなかには、微量の不純物、混入物等を含有することが
あるが、ある程度の量であれば、目的とするチタン−ケ
イ素の複合酸化物の物性には、大きく影響を及ぼすもの
ではないので、問題なく使用することができる。上記チ
タンーケイ素の複合酸化物の好ましい調製方法として
は、以下に示す手順により達成できる。
えばＴｉ及びＳｉからなる二元系複合酸化物について説
明すれば、チタン源としては、塩化チタン、硫酸チタン
等の無機チタン化合物、テトライソプロビルチタネート
等の有機チタン化合物などから適宜選択使用することが
できる。また、ケイ素源としては、コロイド状シリカ、
水ガラス、微粒子ケイ酸、四塩化ケイ素等の無機ケイ素
化合物、テトラエチルシリケート等の有機物ケイ素化合
物等から適宜選択使用することができる。これらの原料
のなかには、微量の不純物、混入物等を含有することが
あるが、ある程度の量であれば、目的とするチタン−ケ
イ素の複合酸化物の物性には、大きく影響を及ぼすもの
ではないので、問題なく使用することができる。上記チ
タンーケイ素の複合酸化物の好ましい調製方法として
は、以下に示す手順により達成できる。
【００２８】（１）四塩化チタンをシリカゾルと混合
し、アンモニアを添加して沈殿を生じさせ、得られた沈
殿物を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５０℃で焼成
し、目的の複合物を得ることができる。
し、アンモニアを添加して沈殿を生じさせ、得られた沈
殿物を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５０℃で焼成
し、目的の複合物を得ることができる。
【００２９】（２）四塩化チタンにケイ酸ナトリウム水
溶液を添加し、反応し沈殿を生じさせ、得られた沈殿物
を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５０℃で焼成し、
目的の複合物を得ることができる。
溶液を添加し、反応し沈殿を生じさせ、得られた沈殿物
を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５０℃で焼成し、
目的の複合物を得ることができる。
【００３０】（３）四塩化チタンの水−アルコール溶液
に、エチルシリケート（（Ｃ3Ｈ6Ｏ）4Ｓｉ）を添加
し、次いで加水分解することにより沈殿物を生じさせ、
得られた沈殿物を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５
０℃で焼成し、目的の複合物を得ることができる。
に、エチルシリケート（（Ｃ3Ｈ6Ｏ）4Ｓｉ）を添加
し、次いで加水分解することにより沈殿物を生じさせ、
得られた沈殿物を洗浄、乾燥し、次いで、３００〜６５
０℃で焼成し、目的の複合物を得ることができる。
【００３１】（４）酸化塩化チタン（ＴｉＯＣｌ3）
と、エチルシリケートとの水−アルコール溶液に、アン
モニアを加わえ、沈殿を生じさせ、得られた沈殿物を洗
浄、乾燥、次いで、３００〜６５０℃で焼成し、目的の
複合物を得ることができる。
と、エチルシリケートとの水−アルコール溶液に、アン
モニアを加わえ、沈殿を生じさせ、得られた沈殿物を洗
浄、乾燥、次いで、３００〜６５０℃で焼成し、目的の
複合物を得ることができる。
【００３２】上記の方法のうち（１）の方法が特に好ま
しく、さらに具体的には、チタン源（ＴｉＯ2）および
ケイ素源（ＳｉＯ2）のモル比が所定量となるように取
り、酸性の水溶液またはゾル状態（１〜１００ｇ／リッ
トル（以下、Ｌで表示する、なお、この量は、チタン源
はＴｉＯ2で、ケイ素源はＳｉＯ2で、換算する）の濃度
の酸性の水溶液またはゾルの状態）で、１０〜１００℃
に保ち、その中に中和剤としてアンモニア水を滴下し、
ｐＨ２〜１０で１０分から３時間保持してチタンおよび
ケイ素との共沈物を生成し、この沈殿物をろ過し、充分
洗浄後、８０℃〜１４０℃で１０分間〜３時間乾燥し、
４００〜７００℃で１〜１０時間焼成し、チタン−ケイ
素複合酸化物を得ることができる。またケイ素の代わり
に、塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硫酸ジルコ
ニウム等の無機系ジルコニウム化合物、または蓚酸ジル
コニウムなどの有機系ジルコニウム、または場合によっ
てはジルコニアゾルを用いることにより、チタンとジル
コニアの複合酸化物チタニア−ジルコニア、チタン−シ
リカ−ジルコニアの複合酸化物を得ることができる。
しく、さらに具体的には、チタン源（ＴｉＯ2）および
ケイ素源（ＳｉＯ2）のモル比が所定量となるように取
り、酸性の水溶液またはゾル状態（１〜１００ｇ／リッ
トル（以下、Ｌで表示する、なお、この量は、チタン源
はＴｉＯ2で、ケイ素源はＳｉＯ2で、換算する）の濃度
の酸性の水溶液またはゾルの状態）で、１０〜１００℃
に保ち、その中に中和剤としてアンモニア水を滴下し、
ｐＨ２〜１０で１０分から３時間保持してチタンおよび
ケイ素との共沈物を生成し、この沈殿物をろ過し、充分
洗浄後、８０℃〜１４０℃で１０分間〜３時間乾燥し、
４００〜７００℃で１〜１０時間焼成し、チタン−ケイ
素複合酸化物を得ることができる。またケイ素の代わり
に、塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、硫酸ジルコ
ニウム等の無機系ジルコニウム化合物、または蓚酸ジル
コニウムなどの有機系ジルコニウム、または場合によっ
てはジルコニアゾルを用いることにより、チタンとジル
コニアの複合酸化物チタニア−ジルコニア、チタン−シ
リカ−ジルコニアの複合酸化物を得ることができる。
【００３３】本発明の第二の特徴である触媒Ｂ成分、す
なわちＣｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、
Ｍｏ、Ｃｅ、Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少な
くとも１種の金属の酸化物である。これらの酸化物と触
媒Ａ成分とを用いて触媒とする場合は、前記触媒Ａ成分
の粉体又はスラリーにかかる金属の塩類もしくはその溶
液を添加混合し必要に応じてニーダーなどで練ってハニ
カム状などに成型することも可能であるし、前記複合酸
化物を成型、乾燥、焼成して得られる成型体にかかる金
属の塩類の溶液を含浸担持させる方法によって添加する
ことも可能である。かかる金属の塩類としては、例え
ば、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩等が挙げられるが、好まし
くは水溶性の塩である。
なわちＣｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、
Ｍｏ、Ｃｅ、Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少な
くとも１種の金属の酸化物である。これらの酸化物と触
媒Ａ成分とを用いて触媒とする場合は、前記触媒Ａ成分
の粉体又はスラリーにかかる金属の塩類もしくはその溶
液を添加混合し必要に応じてニーダーなどで練ってハニ
カム状などに成型することも可能であるし、前記複合酸
化物を成型、乾燥、焼成して得られる成型体にかかる金
属の塩類の溶液を含浸担持させる方法によって添加する
ことも可能である。かかる金属の塩類としては、例え
ば、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩等が挙げられるが、好まし
くは水溶性の塩である。
【００３４】また、触媒Ｃ成分と組合わせる場合は、触
媒Ｂ成分の酸化物に通常の方法により触媒Ｃ成分を担持
し触媒とすることもできる。
媒Ｂ成分の酸化物に通常の方法により触媒Ｃ成分を担持
し触媒とすることもできる。
【００３５】本発明の第三の特徴である触媒Ｃ成分すな
わち白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリ
ジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属
又はその化合物は、前記触媒Ａ成分および／または触媒
Ｂ成分の混合物の粉体又はスラリーに例えばこれら貴金
属の塩類もしくはその溶液で添加することができ、ま
た、触媒Ａ成分および／または触媒Ｂ成分より成る成型
体にこれら貴金属の塩類の溶液を含浸担持させる方法に
よっても添加することもできる。
わち白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリ
ジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属
又はその化合物は、前記触媒Ａ成分および／または触媒
Ｂ成分の混合物の粉体又はスラリーに例えばこれら貴金
属の塩類もしくはその溶液で添加することができ、ま
た、触媒Ａ成分および／または触媒Ｂ成分より成る成型
体にこれら貴金属の塩類の溶液を含浸担持させる方法に
よっても添加することもできる。
【００３６】すなわち本発明によって提供される脱臭お
よび脱硝触媒の成型体は、上記触媒Ａ成分、触媒Ｂ成
分、触媒Ｃ成分又はそれらの塩類よりなる粉体やスラリ
ーなどから成型して用いてもよく、また上記触媒Ａ成分
及び／又は触媒Ｂ成分よりなる成型体に触媒Ｃ成分を担
持してもよく、また上記触媒Ａ成分よりなる成型体に触
媒Ｂ成分及び触媒Ｃ成分を担持して用いることもでき
る。また、本発明によって得られる触媒組成物は、板
状、波板状、網状、ハニカム状、円柱状、円筒状などの
形状に成形して用いても良いし、アルミナ、シリカ、シ
リカアルミナ、コーディライト、チタニア、ステンレス
金属などよりなる板状、波板状、網状、ハニカム状、円
柱状、円筒状などの形状の担体に担持して使用してもよ
い。
よび脱硝触媒の成型体は、上記触媒Ａ成分、触媒Ｂ成
分、触媒Ｃ成分又はそれらの塩類よりなる粉体やスラリ
ーなどから成型して用いてもよく、また上記触媒Ａ成分
及び／又は触媒Ｂ成分よりなる成型体に触媒Ｃ成分を担
持してもよく、また上記触媒Ａ成分よりなる成型体に触
媒Ｂ成分及び触媒Ｃ成分を担持して用いることもでき
る。また、本発明によって得られる触媒組成物は、板
状、波板状、網状、ハニカム状、円柱状、円筒状などの
形状に成形して用いても良いし、アルミナ、シリカ、シ
リカアルミナ、コーディライト、チタニア、ステンレス
金属などよりなる板状、波板状、網状、ハニカム状、円
柱状、円筒状などの形状の担体に担持して使用してもよ
い。
【００３７】この様にして本発明により得られた脱臭及
び脱硝用触媒において触媒Ａ成分、触媒Ｂ成分及び触媒
Ｃ成分の組成比は、その脱硝活性に大きい影響を与え
る。触媒Ａ成分が多すぎると触媒Ｂ成分及び触媒Ｃ成分
添加の効果が十分に得られず脱臭活性が低下する。触媒
Ｂ成分は、少なすぎると高温での触媒活性が低くなり、
ある程度を越えて大きくしても触媒活性の大きな向上は
認められない。また、触媒Ｃ成分が少ないと本発明に係
る触媒の活性、特に低温での脱臭性能が低くなり、多す
ぎると触媒コストが高くなる他に、脱臭性能は向上する
が、脱硝せいのうは低下するため好ましくはない。
び脱硝用触媒において触媒Ａ成分、触媒Ｂ成分及び触媒
Ｃ成分の組成比は、その脱硝活性に大きい影響を与え
る。触媒Ａ成分が多すぎると触媒Ｂ成分及び触媒Ｃ成分
添加の効果が十分に得られず脱臭活性が低下する。触媒
Ｂ成分は、少なすぎると高温での触媒活性が低くなり、
ある程度を越えて大きくしても触媒活性の大きな向上は
認められない。また、触媒Ｃ成分が少ないと本発明に係
る触媒の活性、特に低温での脱臭性能が低くなり、多す
ぎると触媒コストが高くなる他に、脱臭性能は向上する
が、脱硝せいのうは低下するため好ましくはない。
【００３８】本発明に係る触媒Ｂ成分としては、Ｃｕ、
Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｃｅ、
Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少なくとも１種の
金属の酸化物であり、この成分のうち好ましくは、Ｖ、
Ｗの少なくとも一種である。また、触媒Ｂ成分を併用す
る場合は、１〜９９モル％、好ましくは２〜９８モル％
の比率で混合することもできる。
Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｃｅ、
Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少なくとも１種の
金属の酸化物であり、この成分のうち好ましくは、Ｖ、
Ｗの少なくとも一種である。また、触媒Ｂ成分を併用す
る場合は、１〜９９モル％、好ましくは２〜９８モル％
の比率で混合することもできる。
【００３９】本発明に係る触媒Ｃ成分としては、白金、
パラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリジウムより
なる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属又はその化
合物であり、この成分のうち好ましくは、脱臭活性の高
い白金またはパラジウムの少なくとも一種であり、さら
に好ましくはパラジウムである。また、触媒Ｂ成分を併
用する場合は、１〜９９モル％、好ましくは２〜９８モ
ル％の比率で混合することもできる。
パラジウム、ロジウム、ルテニウム及びイリジウムより
なる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属又はその化
合物であり、この成分のうち好ましくは、脱臭活性の高
い白金またはパラジウムの少なくとも一種であり、さら
に好ましくはパラジウムである。また、触媒Ｂ成分を併
用する場合は、１〜９９モル％、好ましくは２〜９８モ
ル％の比率で混合することもできる。
【００４０】以上の触媒Ａ、Ｂ及びＣ成分の比率は、好
ましくは触媒Ａ成分は酸化物の形で７０〜９９重量％、
より好ましくは７５〜９５重量％、触媒Ｂ成分は酸化物
の形で０．５〜３０重量％、より好ましくは１〜２０重
量％、触媒Ｃ成分は金属として０．００１〜５重量％、
より好ましくは０．００５〜２．５重量％の範囲にある
ことが好ましい。
ましくは触媒Ａ成分は酸化物の形で７０〜９９重量％、
より好ましくは７５〜９５重量％、触媒Ｂ成分は酸化物
の形で０．５〜３０重量％、より好ましくは１〜２０重
量％、触媒Ｃ成分は金属として０．００１〜５重量％、
より好ましくは０．００５〜２．５重量％の範囲にある
ことが好ましい。
【００４１】触媒Ａ成分が、７０重量％未満である場合
は、脱硝および脱臭活性および耐久性が低くなり、９９
重量％を超える場合には、触媒Ｂ及びＣ成分の効果が少
なくなるため脱硝および脱臭活性が低くなるからであ
る。
は、脱硝および脱臭活性および耐久性が低くなり、９９
重量％を超える場合には、触媒Ｂ及びＣ成分の効果が少
なくなるため脱硝および脱臭活性が低くなるからであ
る。
【００４２】触媒Ｂ成分が、０．５重量％未満である場
合は、高温での脱硝活性が低く、特に低温での脱硝活性
が低くなり、３０重量％を超えて添加しても大きな脱硝
活性の向上がないからである。
合は、高温での脱硝活性が低く、特に低温での脱硝活性
が低くなり、３０重量％を超えて添加しても大きな脱硝
活性の向上がないからである。
【００４３】触媒Ｃ成分が、０．００１重量％未満であ
る場合は、低温での脱臭活性が低くなり、５重量％を超
える場合は、添加に見合った活性が得られず好ましくは
ないものである。
る場合は、低温での脱臭活性が低くなり、５重量％を超
える場合は、添加に見合った活性が得られず好ましくは
ないものである。
【００４４】また得られた触媒の物性は、触媒Ａ成分の
物性において述べたごとく、例えばそのＢＥＴ表面積
は、低すぎると脱臭及び脱硝活性が低く耐久性も低下す
るため３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、４０2ｍ
／ｇ以上であることがより好ましい。更にその細孔容積
は低すぎると触媒活性が低く、また高すぎると一般に調
製した触媒の強度が低くなるため０．２５〜０．９ｃｃ
／ｇの範囲にあることが好ましく、０．３〜０．７ｃｃ
／ｇの範囲にあることがより好ましい。０．２５ｃｃ／
ｇ未満である場合は、触媒活性が低くなり、０．９ｃｃ
／ｇを超える場合は、触媒強度が低下し、触媒の充填な
どの点に支障が生じるものである。
物性において述べたごとく、例えばそのＢＥＴ表面積
は、低すぎると脱臭及び脱硝活性が低く耐久性も低下す
るため３０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、４０2ｍ
／ｇ以上であることがより好ましい。更にその細孔容積
は低すぎると触媒活性が低く、また高すぎると一般に調
製した触媒の強度が低くなるため０．２５〜０．９ｃｃ
／ｇの範囲にあることが好ましく、０．３〜０．７ｃｃ
／ｇの範囲にあることがより好ましい。０．２５ｃｃ／
ｇ未満である場合は、触媒活性が低くなり、０．９ｃｃ
／ｇを超える場合は、触媒強度が低下し、触媒の充填な
どの点に支障が生じるものである。
【００４５】以下に触媒Ａ成分としてＴｉＯ2−ＳｉＯ2
複合酸化物、触媒Ｂ成分としてバナジウム及びタングス
テン酸化物、触媒Ｃ成分として白金よりなる本発明の触
媒の調製方法の一例を示すが、本発明の趣旨に反しない
限りこれらに限定するものではない。
複合酸化物、触媒Ｂ成分としてバナジウム及びタングス
テン酸化物、触媒Ｃ成分として白金よりなる本発明の触
媒の調製方法の一例を示すが、本発明の趣旨に反しない
限りこれらに限定するものではない。
【００４６】まず、前述の方法で得られたＴｉＯ2−Ｓ
ｉＯ2複合酸化物粉体にメタバナジン酸アンモン及びパ
ラタングステン酸アンモニウムのモノエタノールアミン
水溶液と成型助剤、例えば澱粉、ポリエチレンオキサイ
ドを加え十分混練りした後ハニカム型に押し出し成型す
る。この時触媒強度を高めるためにガラス繊維やガラス
粉末を加えることも可能である。続いてこの成型体を５
０〜１５０℃で乾燥した後３００〜７００℃で１〜１０
時間焼成処理する。かくして得られたハニカム成型体を
塩化白金酸の水溶液に含浸し、５０〜２００℃で乾燥、
焼成して所望の触媒を得る。
ｉＯ2複合酸化物粉体にメタバナジン酸アンモン及びパ
ラタングステン酸アンモニウムのモノエタノールアミン
水溶液と成型助剤、例えば澱粉、ポリエチレンオキサイ
ドを加え十分混練りした後ハニカム型に押し出し成型す
る。この時触媒強度を高めるためにガラス繊維やガラス
粉末を加えることも可能である。続いてこの成型体を５
０〜１５０℃で乾燥した後３００〜７００℃で１〜１０
時間焼成処理する。かくして得られたハニカム成型体を
塩化白金酸の水溶液に含浸し、５０〜２００℃で乾燥、
焼成して所望の触媒を得る。
【００４７】本発明に係る排ガス中の窒素酸化物の除
去、即ち脱硝方法としては、排ガス中にアンモニアを添
加することにより行うことができる。アンモニアを添加
するに際しては、排ガス中の窒素酸化物（ＮＯ換算）に
対し、アンモニア０．５〜１．３モル、好ましくは１．
０〜１．２モルである。０．５モル未満である場合は、
脱硝効率が低下し好ましくはなく、１．３モルを超える
場合は、空間速度が大きくなる場合等においては、リー
クアンモニアが多くなることもあり好ましくはないから
である。
去、即ち脱硝方法としては、排ガス中にアンモニアを添
加することにより行うことができる。アンモニアを添加
するに際しては、排ガス中の窒素酸化物（ＮＯ換算）に
対し、アンモニア０．５〜１．３モル、好ましくは１．
０〜１．２モルである。０．５モル未満である場合は、
脱硝効率が低下し好ましくはなく、１．３モルを超える
場合は、空間速度が大きくなる場合等においては、リー
クアンモニアが多くなることもあり好ましくはないから
である。
【００４８】通常、上記の排ガス中に添加するアンモニ
アと排ガス中の窒素酸化物の含有比、即ちアンモニア／
ＮＯ比が、高い程高い脱硝効率を得ることができるが、
しかし通常の脱硝触媒では、上記アンモニア／ＮＯ比が
１を超えるような場合には、リークアンモニアが多くな
り、好ましくないものもとなる。しかし、本発明に係る
触媒においてはアンモニア／ＮＯ比が高い場合であって
も、上記のリークアンモニアが少ないため、高い脱硝効
率を得ることができるものである。
アと排ガス中の窒素酸化物の含有比、即ちアンモニア／
ＮＯ比が、高い程高い脱硝効率を得ることができるが、
しかし通常の脱硝触媒では、上記アンモニア／ＮＯ比が
１を超えるような場合には、リークアンモニアが多くな
り、好ましくないものもとなる。しかし、本発明に係る
触媒においてはアンモニア／ＮＯ比が高い場合であって
も、上記のリークアンモニアが少ないため、高い脱硝効
率を得ることができるものである。
【００４９】処理対象ガスの本発明の触媒に対する空間
速度は、２０００〜２００００ｈｒ~1、好ましくは２０
００〜１００００ｈｒ~1の範囲にあるのがよい。２００
０ｈｒ~1未満である場合は、処理装置が大きく成りすぎ
非効率的だからであり、２０００００ｈｒ~1を超える場
合は、高すぎると脱臭および脱硝効率が低下するためだ
からである。
速度は、２０００〜２００００ｈｒ~1、好ましくは２０
００〜１００００ｈｒ~1の範囲にあるのがよい。２００
０ｈｒ~1未満である場合は、処理装置が大きく成りすぎ
非効率的だからであり、２０００００ｈｒ~1を超える場
合は、高すぎると脱臭および脱硝効率が低下するためだ
からである。
【００５０】分解処理ガス温度は、２００〜５００℃の
範囲にあることが好ましく、より好ましくは２５０〜４
５０℃の範囲がよい。２００℃未満出ある場合は、分解
効率が低くなるからだからであり、５００℃を超える場
合は、脱硝性能が低くなるためだからである。以下に実
施例及び比較例を用いて本発明を更に詳細に説明する
が、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではな
い。
範囲にあることが好ましく、より好ましくは２５０〜４
５０℃の範囲がよい。２００℃未満出ある場合は、分解
効率が低くなるからだからであり、５００℃を超える場
合は、脱硝性能が低くなるためだからである。以下に実
施例及び比較例を用いて本発明を更に詳細に説明する
が、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではな
い。
【００５１】
実施例１ Ｔｉ及びＳｉからなる二元系複合酸化物を以下に述べる
方法で調製した。１０重量％アンモニア水７００リット
ルにスノーテックス−２０（日産化学製シリカゾル、約
２０重量％−ＳｉＯ2含有）３５.５Ｋｇを加え撹拌混合
した後、硫酸チタニルの硫酸水溶液（ＴｉＯ2として１
２５ｇ／リットル、硫酸濃度０.５５ｇ／リットル）３
００リットルを撹拌しながら徐々に滴下した。得られた
ゲルを３時間放置後、濾過水洗し、続いて１５０℃で１
０時間乾燥した。次いで５００℃で６時間焼成した。得
られた粉体の組成はＴｉ：Ｓｉ＝４：１（モル比）でＢ
ＥＴ表面積は２１０ｍ2／ｇであった。こうして得られ
た粉体のＸ線回折チャートはＴｉＯ2やＳｉＯ2の明らか
な固有ピークは認められずブロードな回折ピークによっ
て非晶質な微細構造を有するＴｉ及びＳｉよりなる複合
酸化物であることが確認された。こうして得られたＴｉ
及びＳｉよりなる複合酸化物粉体２０Ｋｇにメタバナジ
ン酸アンモニウム０.５６Ｋｇ及びパラタングステン酸
アンモニウム１.７９Ｋｇを含む１０％モノエタノール
アミン水溶液１２Ｋｇを加え更に成形助剤として澱粉を
加えて混合しニーダーで混練りした後、押し出し成型機
で外形８０ｍｍ角、目開き４.０ｍｍ、肉厚１.０ｍｍ、
長さ５００ｍｍのハニカム状に成形した。次いで８０℃
で乾燥後４５０℃で５時間空気雰囲気下で焼成した。得
られたハニカム成形体の組成は、Ｔｉ−Ｓｉ複合酸化
物：Ｖ2Ｏ5：ＷＯ3＝９１：２：７（重量比）であっ
た。この成形体を塩化白金酸水溶液（０.５ｇ−Ｐｔ／
リットル）に含浸しその後１５０℃で３時間乾燥し続い
て空気雰囲気下４５０℃で３時間焼成した。こうして得
られた触媒のＢＥＴ表面積は１３０ｍ2／ｇであり、細
孔容積は０.４５ｃｃ／ｇであった。また、触媒の組成
は、Ｔｉ−Ｓｉ複合酸化物：Ｖ2Ｏ5：ＷＯ3：Ｐｔ＝９
０.８：２．０：７．０：０.２（重量比）であった。
方法で調製した。１０重量％アンモニア水７００リット
ルにスノーテックス−２０（日産化学製シリカゾル、約
２０重量％−ＳｉＯ2含有）３５.５Ｋｇを加え撹拌混合
した後、硫酸チタニルの硫酸水溶液（ＴｉＯ2として１
２５ｇ／リットル、硫酸濃度０.５５ｇ／リットル）３
００リットルを撹拌しながら徐々に滴下した。得られた
ゲルを３時間放置後、濾過水洗し、続いて１５０℃で１
０時間乾燥した。次いで５００℃で６時間焼成した。得
られた粉体の組成はＴｉ：Ｓｉ＝４：１（モル比）でＢ
ＥＴ表面積は２１０ｍ2／ｇであった。こうして得られ
た粉体のＸ線回折チャートはＴｉＯ2やＳｉＯ2の明らか
な固有ピークは認められずブロードな回折ピークによっ
て非晶質な微細構造を有するＴｉ及びＳｉよりなる複合
酸化物であることが確認された。こうして得られたＴｉ
及びＳｉよりなる複合酸化物粉体２０Ｋｇにメタバナジ
ン酸アンモニウム０.５６Ｋｇ及びパラタングステン酸
アンモニウム１.７９Ｋｇを含む１０％モノエタノール
アミン水溶液１２Ｋｇを加え更に成形助剤として澱粉を
加えて混合しニーダーで混練りした後、押し出し成型機
で外形８０ｍｍ角、目開き４.０ｍｍ、肉厚１.０ｍｍ、
長さ５００ｍｍのハニカム状に成形した。次いで８０℃
で乾燥後４５０℃で５時間空気雰囲気下で焼成した。得
られたハニカム成形体の組成は、Ｔｉ−Ｓｉ複合酸化
物：Ｖ2Ｏ5：ＷＯ3＝９１：２：７（重量比）であっ
た。この成形体を塩化白金酸水溶液（０.５ｇ−Ｐｔ／
リットル）に含浸しその後１５０℃で３時間乾燥し続い
て空気雰囲気下４５０℃で３時間焼成した。こうして得
られた触媒のＢＥＴ表面積は１３０ｍ2／ｇであり、細
孔容積は０.４５ｃｃ／ｇであった。また、触媒の組成
は、Ｔｉ−Ｓｉ複合酸化物：Ｖ2Ｏ5：ＷＯ3：Ｐｔ＝９
０.８：２．０：７．０：０.２（重量比）であった。
【００５２】実施例２〜４及び比較例１ 実施例１において、表１に示すように、触媒成分を種々
変えた以外は、実施例１と同様にして実施例２〜４、及
び比較例１の触媒を得た。
変えた以外は、実施例１と同様にして実施例２〜４、及
び比較例１の触媒を得た。
【００５３】
【表１】
【００５４】試験例１ 実施例１〜４及び比較例１で調製した触媒を用いて、表
２に示す条件で悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝を
実施した。結果を表３に示す。
２に示す条件で悪臭成分の脱臭及び窒素酸化物の脱硝を
実施した。結果を表３に示す。
【００５５】
【表２】
【００５６】
【表３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ０１Ｊ 23/89 ＺＡＢ Ｂ０１Ｄ 53/36 １０２Ｂ 審査官 関 美祝 (56)参考文献 特開 平２−229547（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−224619（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−27418（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−122293（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B01J 21/00 - 38/74 B01D 53/86 B01D 53/94
Claims (7)
- 【請求項１】 非晶質若しくはほぼ非晶質に近い微細な
構造を有する、Ｔｉ及びＳｉからなる二元系複合酸化
物、Ｔｉ及びＺｒからなる二元系複合酸化物、Ｔｉ、Ｓ
ｉ及びＺｒからなる三元系複合酸化物よりなる群から選
ばれた少なくとも１種の複合酸化物である触媒Ａ成分
と、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃ
ｅ、Ｃａ及びＰｂよりなる群から選ばれた少なくとも１
種の金属の酸化物である触媒Ｂ成分と、白金、パラジウ
ム、ロジウム、ルテニウム及びイリジウムよりなる群か
ら選ばれた少なくとも１種の貴金属又はその化合物であ
る触媒Ｃ成分とを含有することを特徴とする排ガスの脱
臭及び脱硝用触媒。 - 【請求項２】 触媒Ａ成分のＢＥＴ表面積が３０ｍ 2 ／
ｇ以上である請求項１記載の排ガスの脱臭及び脱硝用触
媒。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の触媒を用いる排
ガスの脱臭及び脱硝方法。 - 【請求項４】 該排ガスが下水処理用活性汚泥の焼却ガ
スである請求項３記載の排ガスの脱臭及び脱硝方法。 - 【請求項５】 該排ガス中の窒素酸化物濃度が５０〜１
０００ｐｐｍである請求項３記載の排ガスの脱臭及び脱
硝方法。 - 【請求項６】 該排ガス中の脱臭成分が、アルデヒド
類、硫化物類、脂肪酸類、アミン類、炭化水素及びアン
モニアである請求項３記載の排ガスの脱臭及び脱硝方
法。 - 【請求項７】 該排ガス中の脱臭成分の濃度が０．０１
〜１０００ｐｐｍである請求項３記載の排ガスの脱臭及
び脱硝方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06172615A JP3091820B2 (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 排ガスの脱臭および脱硝用触媒およびその触媒を用いる脱臭および脱硝方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06172615A JP3091820B2 (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 排ガスの脱臭および脱硝用触媒およびその触媒を用いる脱臭および脱硝方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0833842A JPH0833842A (ja) | 1996-02-06 |
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|---|---|---|---|
| JP06172615A Expired - Fee Related JP3091820B2 (ja) | 1994-07-25 | 1994-07-25 | 排ガスの脱臭および脱硝用触媒およびその触媒を用いる脱臭および脱硝方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006068662A (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-16 | Nippon Shokubai Co Ltd | 臭気成分を含む排ガスの処理方法 |
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|---|---|---|---|---|
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1994
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