JP3086306B2 - プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法 - Google Patents
プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
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- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ボルト等により締付け
るための締付け用貫通孔を有する取付部分を備えるプラ
スチック成形品のサンドイッチ成形方法に関し、更に詳
しく言えば、この取付部分に、硬質樹脂材料からなるコ
ア層とこれを被覆する軟質樹脂材料からなる表皮層を確
実に形成できるプラスチック成形品の成形方法に関す
る。
るための締付け用貫通孔を有する取付部分を備えるプラ
スチック成形品のサンドイッチ成形方法に関し、更に詳
しく言えば、この取付部分に、硬質樹脂材料からなるコ
ア層とこれを被覆する軟質樹脂材料からなる表皮層を確
実に形成できるプラスチック成形品の成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック成形品としては、他の部材
にボルト等で締付け固定するための取付部を有するもの
が多く存在し、この取付部には、ボルト等の締付けトル
クに十分に耐え得る面剛性、硬度等の諸性能が必要とな
る。この為、従来より、キャビティ内に軟質樹脂材料、
硬質樹脂材料を同一スプルーを経て連続的に射出注入
し、表皮層とコア層を形成させる成形方法、所謂サンド
イッチ成形法の利用によりこの種のプラスチック成形品
を製造することが広く行われてきた。ところが、通常の
サンドイッチ成形法では、成形品の端末部又は突出部に
おいて、先に射出注入された軟質樹脂材料でキャビティ
が満たされ、後に射出される硬質樹脂材料がコア層とし
て侵入できず、サンドイッチ状態を形成し難いという問
題点を有している。そして、かかる問題点を解決する
為、図６に示すように、成形品の形状を有するキャビ
ティ２内に貫通孔形成用の中子ピンを設けると共に、製
品部外にタブ７及び小流路８を設け、硬質樹脂材料Ｂが
軟質樹脂材料Ａを押し出す余地を持たせた成形方法（特
開平２−２０６５１７号公報）、図７に示すように、
成形品の形状を有するキャビティ２内に取付部分を形成
するための空洞部９を連設すると共に、この空洞部の途
中を遮閉でき、貫通孔形成用の中子ピン３３が設けられ
たスライドコア３を有する成形型を用い、取付部分を実
質的に硬質樹脂材料Ｂのみにより構成せんとした成形方
法（特開平２−２０６５１８号公報）等が提案されてい
る。
にボルト等で締付け固定するための取付部を有するもの
が多く存在し、この取付部には、ボルト等の締付けトル
クに十分に耐え得る面剛性、硬度等の諸性能が必要とな
る。この為、従来より、キャビティ内に軟質樹脂材料、
硬質樹脂材料を同一スプルーを経て連続的に射出注入
し、表皮層とコア層を形成させる成形方法、所謂サンド
イッチ成形法の利用によりこの種のプラスチック成形品
を製造することが広く行われてきた。ところが、通常の
サンドイッチ成形法では、成形品の端末部又は突出部に
おいて、先に射出注入された軟質樹脂材料でキャビティ
が満たされ、後に射出される硬質樹脂材料がコア層とし
て侵入できず、サンドイッチ状態を形成し難いという問
題点を有している。そして、かかる問題点を解決する
為、図６に示すように、成形品の形状を有するキャビ
ティ２内に貫通孔形成用の中子ピンを設けると共に、製
品部外にタブ７及び小流路８を設け、硬質樹脂材料Ｂが
軟質樹脂材料Ａを押し出す余地を持たせた成形方法（特
開平２−２０６５１７号公報）、図７に示すように、
成形品の形状を有するキャビティ２内に取付部分を形成
するための空洞部９を連設すると共に、この空洞部の途
中を遮閉でき、貫通孔形成用の中子ピン３３が設けられ
たスライドコア３を有する成形型を用い、取付部分を実
質的に硬質樹脂材料Ｂのみにより構成せんとした成形方
法（特開平２−２０６５１８号公報）等が提案されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、プラスチック
成形品に要求される諸性能は、取付部分の強度に止まら
ない。即ち、外観上、触感上、割れ防止等の要請より、
成形品表面に均一に表皮層を形成すること望む場合も多
い。これに対して、上記のコア層を先に射出された表
皮層を押し進めながら流入させる成形方法では、成形品
表面に均一、且つ安定的な表皮層を確保せんとすれば、
コア層を成形品末端まで到達させることはできず、締付
部分の強度が十分に確保できない。また、タブに充填さ
れた樹脂部分を削除する必要がある。更に、上記の成
形方法では、取付部分を実質的に硬質樹脂材料のみによ
り構成するので、取付部分、特に、締付座側にクラッ
ク、破断等を生じさせ易くなる。
成形品に要求される諸性能は、取付部分の強度に止まら
ない。即ち、外観上、触感上、割れ防止等の要請より、
成形品表面に均一に表皮層を形成すること望む場合も多
い。これに対して、上記のコア層を先に射出された表
皮層を押し進めながら流入させる成形方法では、成形品
表面に均一、且つ安定的な表皮層を確保せんとすれば、
コア層を成形品末端まで到達させることはできず、締付
部分の強度が十分に確保できない。また、タブに充填さ
れた樹脂部分を削除する必要がある。更に、上記の成
形方法では、取付部分を実質的に硬質樹脂材料のみによ
り構成するので、取付部分、特に、締付座側にクラッ
ク、破断等を生じさせ易くなる。
【０００４】本発明は、上記観点に鑑みてなされたもの
であり、硬質樹脂材料を取付部分の先端まで十分に流入
させ、取付部分の強度を確保しつつ、これに加えて、少
なくとも取付部分の一定表面を確実に軟質樹脂材料によ
り被覆し、外観、触感、割れ防止等の性能にも優れたプ
ラスチック成形品のサンドイッチ成形方法を提供するこ
とを目的とする。
であり、硬質樹脂材料を取付部分の先端まで十分に流入
させ、取付部分の強度を確保しつつ、これに加えて、少
なくとも取付部分の一定表面を確実に軟質樹脂材料によ
り被覆し、外観、触感、割れ防止等の性能にも優れたプ
ラスチック成形品のサンドイッチ成形方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のプラスチック成
形品のサンドイッチ成形方法は、本体と締付用若しくは
嵌合用の貫通孔を有する取付部分とを備え、該本体は硬
質樹脂材料からなるコア層と該コア層の表面を被覆する
軟質樹脂材料からなる表皮層とから構成され、該取付部
分は少なくとも一表面が該軟質樹脂材料からなる表皮層
により被覆されるプラスチック成形品のサンドイッチ成
形方法において、上記プラスチック成形品の形状を有す
るキャビティのうちの上記取付部分を形成する取付部分
キャビティ内には、該取付部分の板厚を形成する板厚形
成位置と、該板厚よりも薄い厚さ相当の所定の中間位置
と、に停止することができ、且つ上記貫通孔を形成する
ための中子ピンを設けたスライドコアを備える成形型を
用い、該スライドコアが上記所定の中間位置にある状態
で、上記軟質樹脂材料を、上記本体内に注入すべき上記
硬質樹脂材料相当量を除いた量だけ射出し、その後、該
軟質樹脂材料の中に上記硬質樹脂材料を注入し、所定の
キャビティへの注入がほぼ完了し内圧が上昇した時上記
スライドコアを上記板厚形成位置へ後退させ、更に、上
記硬質樹脂材料を注入し、残りの取付部分キャビティ内
に少なくとも上記硬質樹脂材料を流入させることによ
り、該硬質樹脂材料を上記取付部分の先端付近まで流入
させることを特徴とする。
形品のサンドイッチ成形方法は、本体と締付用若しくは
嵌合用の貫通孔を有する取付部分とを備え、該本体は硬
質樹脂材料からなるコア層と該コア層の表面を被覆する
軟質樹脂材料からなる表皮層とから構成され、該取付部
分は少なくとも一表面が該軟質樹脂材料からなる表皮層
により被覆されるプラスチック成形品のサンドイッチ成
形方法において、上記プラスチック成形品の形状を有す
るキャビティのうちの上記取付部分を形成する取付部分
キャビティ内には、該取付部分の板厚を形成する板厚形
成位置と、該板厚よりも薄い厚さ相当の所定の中間位置
と、に停止することができ、且つ上記貫通孔を形成する
ための中子ピンを設けたスライドコアを備える成形型を
用い、該スライドコアが上記所定の中間位置にある状態
で、上記軟質樹脂材料を、上記本体内に注入すべき上記
硬質樹脂材料相当量を除いた量だけ射出し、その後、該
軟質樹脂材料の中に上記硬質樹脂材料を注入し、所定の
キャビティへの注入がほぼ完了し内圧が上昇した時上記
スライドコアを上記板厚形成位置へ後退させ、更に、上
記硬質樹脂材料を注入し、残りの取付部分キャビティ内
に少なくとも上記硬質樹脂材料を流入させることによ
り、該硬質樹脂材料を上記取付部分の先端付近まで流入
させることを特徴とする。
【０００６】上記「少なくとも一表面」とは、例えば、
取付部分の締付座側表面等、特にクラック、破断等を生
じさせ易い一表面に、軟質樹脂材料からなる表皮層を形
成させてもよいし、その両表面に形成させてもよい意で
ある。上記「板厚形成位置」は、取付部分の板厚を形成
するための位置であり、この板厚形成位置によりコア層
及び表皮層からなる取付部の板厚が決定される。また、
上記「所定の中間位置」は、一表面を被覆する表皮層の
厚さを確保するための位置であり、必要とする軟質樹脂
材料からなる表皮層の厚さにより決定される。即ち、当
該表皮層を厚く形成する場合には該中間位置が上記板厚
形成位置に近くなり、薄く形成する場合には該中間位置
が上記板厚形成位置により遠くなる。尚、これらの「板
厚形成位置」及び「所定の中間位置」にスライドコアを
止め置く為の手段は、特に問わず、例えば、油圧式、バ
ネ式等の手段が挙げられる。上記の如く「所定の中間位
置での軟質樹脂材料の注入量」を、「硬質樹脂材料相当
量を除いた量だけ」（即ち、ショートショットの状態）
とするのは、必要以上に軟質樹脂材料を注入すれば、硬
質樹脂材料を必要量だけ注入する余地がなくなるばかり
か、軟質樹脂材料の注入時にキャビティ内の内圧が上昇
してしまい、上記スライドコアを上記所定の中間位置に
停止できなくなるからである。上記板厚形成位置へのス
ライドコアの後退は、上記軟質樹脂材料に次ぐ硬質樹脂
材料の注入に伴うキャビティ内の内圧の上昇を利用して
なしてもよいし、油圧、バネの弾性力等を別個に与えて
なしてもよい。
取付部分の締付座側表面等、特にクラック、破断等を生
じさせ易い一表面に、軟質樹脂材料からなる表皮層を形
成させてもよいし、その両表面に形成させてもよい意で
ある。上記「板厚形成位置」は、取付部分の板厚を形成
するための位置であり、この板厚形成位置によりコア層
及び表皮層からなる取付部の板厚が決定される。また、
上記「所定の中間位置」は、一表面を被覆する表皮層の
厚さを確保するための位置であり、必要とする軟質樹脂
材料からなる表皮層の厚さにより決定される。即ち、当
該表皮層を厚く形成する場合には該中間位置が上記板厚
形成位置に近くなり、薄く形成する場合には該中間位置
が上記板厚形成位置により遠くなる。尚、これらの「板
厚形成位置」及び「所定の中間位置」にスライドコアを
止め置く為の手段は、特に問わず、例えば、油圧式、バ
ネ式等の手段が挙げられる。上記の如く「所定の中間位
置での軟質樹脂材料の注入量」を、「硬質樹脂材料相当
量を除いた量だけ」（即ち、ショートショットの状態）
とするのは、必要以上に軟質樹脂材料を注入すれば、硬
質樹脂材料を必要量だけ注入する余地がなくなるばかり
か、軟質樹脂材料の注入時にキャビティ内の内圧が上昇
してしまい、上記スライドコアを上記所定の中間位置に
停止できなくなるからである。上記板厚形成位置へのス
ライドコアの後退は、上記軟質樹脂材料に次ぐ硬質樹脂
材料の注入に伴うキャビティ内の内圧の上昇を利用して
なしてもよいし、油圧、バネの弾性力等を別個に与えて
なしてもよい。
【０００７】ここで、上記「軟質樹脂材料」としては、
例えば、ポリプロピレンにＥＰＤＭをブレンドした樹
脂、軟質ＰＶＣ樹脂、ＥＶＡ（エチレン・ビニルアセテ
ート）樹脂、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブタジエ
ン・スチレン）樹脂、ＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・
スチレン）樹脂等を挙げることができる。また、上記
「硬質樹脂材料」としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ
樹脂、硬質ＰＶＣ樹脂、タルク等のフィラー入りのポリ
プロピレン樹脂等を挙げることができる。尚、これらの
樹脂材料には、成形品の使用目的等に応じて、グラスフ
ァイバ等の樹脂以外のものを混入させることもできる。
例えば、ポリプロピレンにＥＰＤＭをブレンドした樹
脂、軟質ＰＶＣ樹脂、ＥＶＡ（エチレン・ビニルアセテ
ート）樹脂、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブタジエ
ン・スチレン）樹脂、ＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・
スチレン）樹脂等を挙げることができる。また、上記
「硬質樹脂材料」としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ
樹脂、硬質ＰＶＣ樹脂、タルク等のフィラー入りのポリ
プロピレン樹脂等を挙げることができる。尚、これらの
樹脂材料には、成形品の使用目的等に応じて、グラスフ
ァイバ等の樹脂以外のものを混入させることもできる。
【０００８】
【作用】以下、図１〜４を用いて、本発明が奏する作用
を具体的に説明する。図１は、自動車用マッドガード製
造用の成形型１の縦断面図を示し、同成形型１は、固定
側部分１１及び可動側部分１２よりなる。また、この可
動側部分１２には、スライドコア３が摺動可能に装着さ
れている。但し、このスライドコア３は、その基部３１
が、キャビティ２のうち成形品の取付部分を形成するキ
ャビティ（以下、「取付部分形成キャビティ」とい
う。）２２へ、同取付部分の締付座を形成する部分２２
１に軟質樹脂材料Ａが流入出来る程度（約１．０〜１．
５ｍｍ）の空間を残して侵入し、その中間位置に停止す
る様に装着されている。次いで、この成形型１のキャビ
ティ２内へ、スプル−５を経て軟質樹脂材料Ａを射出注
入する。但し、この軟質樹脂材料Ａの注入は、図２に示
す様にショートショット状態（キャビティ２内に軟質樹
脂材料Ａが完全に充填されていない状態をいう。）でな
される為、その注入によりキャビテー２内の圧力を高め
ることはない。従って、図２に示す様に、前記軟質樹脂
材料Ａの注入前におけるスライドコア３の装着位置は、
そのまま確保されることとなる。
を具体的に説明する。図１は、自動車用マッドガード製
造用の成形型１の縦断面図を示し、同成形型１は、固定
側部分１１及び可動側部分１２よりなる。また、この可
動側部分１２には、スライドコア３が摺動可能に装着さ
れている。但し、このスライドコア３は、その基部３１
が、キャビティ２のうち成形品の取付部分を形成するキ
ャビティ（以下、「取付部分形成キャビティ」とい
う。）２２へ、同取付部分の締付座を形成する部分２２
１に軟質樹脂材料Ａが流入出来る程度（約１．０〜１．
５ｍｍ）の空間を残して侵入し、その中間位置に停止す
る様に装着されている。次いで、この成形型１のキャビ
ティ２内へ、スプル−５を経て軟質樹脂材料Ａを射出注
入する。但し、この軟質樹脂材料Ａの注入は、図２に示
す様にショートショット状態（キャビティ２内に軟質樹
脂材料Ａが完全に充填されていない状態をいう。）でな
される為、その注入によりキャビテー２内の圧力を高め
ることはない。従って、図２に示す様に、前記軟質樹脂
材料Ａの注入前におけるスライドコア３の装着位置は、
そのまま確保されることとなる。
【０００９】更に、同キャビティ２内へ、硬質樹脂材料
Ｂを射出注入する。このとき、図３に示す様に、硬質樹
脂材料Ｂを先に注入された軟質樹脂材料Ａの未固化部分
を押し出しながら、最終的にキャビティに充填される迄
の量注入する。そして、図４に示す様に、この硬質樹脂
材料Ｂの更なる注入により、キャビティ２内の圧力が高
まり、その作用でスライドコア３が上昇し、硬質樹脂材
料Ｂが取付部分形成キャビティ２２に流入する。従っ
て、この硬質樹脂材料Ｂの両表面は、軟質樹脂材料によ
り被覆される。この場合、もし硬質樹脂材料Ｂが表皮層
を突き破ることがあっても、前記締付座を形成する部分
２２１に注入された軟質樹脂材料Ａは、既に固化してお
り表皮層は少なくとも一表面に確保されることとなる。
この様に、本発明においては、硬質樹脂材料を取付部分
の先端まで十分に流入させ、該取付部分の強度を確保で
きると同時に、成形体の所望表面部分に表皮層を確保す
ることができる。
Ｂを射出注入する。このとき、図３に示す様に、硬質樹
脂材料Ｂを先に注入された軟質樹脂材料Ａの未固化部分
を押し出しながら、最終的にキャビティに充填される迄
の量注入する。そして、図４に示す様に、この硬質樹脂
材料Ｂの更なる注入により、キャビティ２内の圧力が高
まり、その作用でスライドコア３が上昇し、硬質樹脂材
料Ｂが取付部分形成キャビティ２２に流入する。従っ
て、この硬質樹脂材料Ｂの両表面は、軟質樹脂材料によ
り被覆される。この場合、もし硬質樹脂材料Ｂが表皮層
を突き破ることがあっても、前記締付座を形成する部分
２２１に注入された軟質樹脂材料Ａは、既に固化してお
り表皮層は少なくとも一表面に確保されることとなる。
この様に、本発明においては、硬質樹脂材料を取付部分
の先端まで十分に流入させ、該取付部分の強度を確保で
きると同時に、成形体の所望表面部分に表皮層を確保す
ることができる。
【００１０】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （１）試験品の作製 本実施例で作製したプラスチック成形品６は、図５に示
す様に、本体６１、取付部分６２及び軟質ヒレ部分６３
からなる。先ず、図１に示す様な、固定側部分１１と可
動側部分１２を型締めした自動車用マッードガードの成
形型１を用意した。ここで、この成形型１は、型締めし
た状態にて、キャビティ２を構成し、このキャビティ２
は成形品の本体を形成するキャビティ（以下、「本体形
成キャビティ」という。）２１、取付部分形成キャビテ
ィ２２及び本体の下方に設けられる軟質ヒレ部分を形成
するキャビティ（以下、「軟質ヒレ部分形成キャビテ
ィ」という。）２３とからなる。また、この本体キャビ
ティ２１の上方には、樹脂材料をキャビティ２内に注入
するためのスプルー５が、取付部分形成キャビティ２２
の端部には、スライドコア３が摺動する為のスライドコ
ア摺動路４が、それぞれ連設されている。更に、このス
ライドコア３は、樹脂材料の挙動を制御するための基部
３１と、その上方に設けられた連結棒３２及びスライド
コア３の下方に設けられ貫通孔形成用の中子ピン３３よ
りなる。尚、この連結棒３２は、スライドコア３と該ス
ライドコアの装着位置を油圧により制御する制御機（図
示しない。）を連動させるための棒である。また、この
中子ピン３３は、スライドコアと一体的に形成したもの
でも別体のものでもよい。
る。 （１）試験品の作製 本実施例で作製したプラスチック成形品６は、図５に示
す様に、本体６１、取付部分６２及び軟質ヒレ部分６３
からなる。先ず、図１に示す様な、固定側部分１１と可
動側部分１２を型締めした自動車用マッードガードの成
形型１を用意した。ここで、この成形型１は、型締めし
た状態にて、キャビティ２を構成し、このキャビティ２
は成形品の本体を形成するキャビティ（以下、「本体形
成キャビティ」という。）２１、取付部分形成キャビテ
ィ２２及び本体の下方に設けられる軟質ヒレ部分を形成
するキャビティ（以下、「軟質ヒレ部分形成キャビテ
ィ」という。）２３とからなる。また、この本体キャビ
ティ２１の上方には、樹脂材料をキャビティ２内に注入
するためのスプルー５が、取付部分形成キャビティ２２
の端部には、スライドコア３が摺動する為のスライドコ
ア摺動路４が、それぞれ連設されている。更に、このス
ライドコア３は、樹脂材料の挙動を制御するための基部
３１と、その上方に設けられた連結棒３２及びスライド
コア３の下方に設けられ貫通孔形成用の中子ピン３３よ
りなる。尚、この連結棒３２は、スライドコア３と該ス
ライドコアの装着位置を油圧により制御する制御機（図
示しない。）を連動させるための棒である。また、この
中子ピン３３は、スライドコアと一体的に形成したもの
でも別体のものでもよい。
【００１１】以上の成形型１を用い、以下の様にして試
験片を作製した。先ず、上記スライドコア３を、その基
部３１の底面３１１と上記取付部分形成キャビティ２の
うち締付座を形成する部分２２１との間の隙間Ｌが１．
２ｍｍとなる所まで下降させた。尚、このスライドコア
３の位置は、前記図示しない制御機により一定に保たれ
ている。次いで、前記スプル−５よりキャビティ２内
へ、図示しない加熱シリンダ内で溶かされた軟質樹脂材
料Ａ（ＥＰＤＭをブレンドしたポリプロピレン樹脂、以
下同じ）を、図２に示す様なショートショットの状態に
なる様に射出注入した。尚、前記スライドコア３の位置
については、当該樹脂材料の注入前後を通じて何らの変
化（下降、上昇）も生じなかった。
験片を作製した。先ず、上記スライドコア３を、その基
部３１の底面３１１と上記取付部分形成キャビティ２の
うち締付座を形成する部分２２１との間の隙間Ｌが１．
２ｍｍとなる所まで下降させた。尚、このスライドコア
３の位置は、前記図示しない制御機により一定に保たれ
ている。次いで、前記スプル−５よりキャビティ２内
へ、図示しない加熱シリンダ内で溶かされた軟質樹脂材
料Ａ（ＥＰＤＭをブレンドしたポリプロピレン樹脂、以
下同じ）を、図２に示す様なショートショットの状態に
なる様に射出注入した。尚、前記スライドコア３の位置
については、当該樹脂材料の注入前後を通じて何らの変
化（下降、上昇）も生じなかった。
【００１２】更に、上記 軟質樹脂材料Ａ注入後に、図
３に示す様に、上記スプル−５よりキャビティ２内へ、
図示しない加熱シリンダ内で溶かされた硬質樹脂材料Ｂ
（タルク入りのポリプロピレン樹脂、以下同じ）を、先
に注入された軟質樹脂材料Ａの未固化部分を押し出す様
にして、所定のキャビティ（中間位置におけるキャビテ
ィ）を充填する迄の量注入した。その後、更に硬質樹脂
材料Ｂを射出注入すると、内圧の上昇により、所定の板
厚形成位置まで上記スライドコア３が上昇した。そし
て、更に硬質樹脂材料Ｂを流入させ、次いで、保圧、冷
却固化、離型の後、バリ取りを行い、試験品にかかるプ
ラスチック成形品を作製した。
３に示す様に、上記スプル−５よりキャビティ２内へ、
図示しない加熱シリンダ内で溶かされた硬質樹脂材料Ｂ
（タルク入りのポリプロピレン樹脂、以下同じ）を、先
に注入された軟質樹脂材料Ａの未固化部分を押し出す様
にして、所定のキャビティ（中間位置におけるキャビテ
ィ）を充填する迄の量注入した。その後、更に硬質樹脂
材料Ｂを射出注入すると、内圧の上昇により、所定の板
厚形成位置まで上記スライドコア３が上昇した。そし
て、更に硬質樹脂材料Ｂを流入させ、次いで、保圧、冷
却固化、離型の後、バリ取りを行い、試験品にかかるプ
ラスチック成形品を作製した。
【００１３】（２）性能評価 外見上の評価 本性能評価は、試験品の取付部分における軟質樹脂材料
と硬質樹脂材料の配置を目視により評価したものであ
る。試験品の取付部分に、その縦断面が切口となるよう
に、ナイフで切り込みを入れた。そして、その縦断面の
様子を目視により観察した。これによれば、硬質樹脂材
料が、取付部分の末端まで十分に確保されており、その
硬質樹脂材料の両表面（特に締付座の部分）をまんべん
なく軟質樹脂材料が覆っていた。
と硬質樹脂材料の配置を目視により評価したものであ
る。試験品の取付部分に、その縦断面が切口となるよう
に、ナイフで切り込みを入れた。そして、その縦断面の
様子を目視により観察した。これによれば、硬質樹脂材
料が、取付部分の末端まで十分に確保されており、その
硬質樹脂材料の両表面（特に締付座の部分）をまんべん
なく軟質樹脂材料が覆っていた。
【００１４】力学的評価 本性能評価は、試験品の取付部分、特に締付座の部分の
強度を評価したものである。試験品の取付部分に設けら
れた貫通孔（６φ）に、マッドガード固定用ボルト（Ｍ
５、ピッチ０．８）を嵌挿した。次いで、このマッドガ
ード固定用ボルトを、６φの貫通孔を有する鉄板（厚さ
１．２ｍｍ）の該貫通孔に挿入し、更に該マッドガード
固定用ボルトの先端よりマッドガード固定用ナット（Ｍ
５、ピッチ０．８）を螺着した。尚、前記締付座の部分
とマッドガード固定用ナットの間には、座金（厚さ１ｍ
ｍ）が挿入されている。
強度を評価したものである。試験品の取付部分に設けら
れた貫通孔（６φ）に、マッドガード固定用ボルト（Ｍ
５、ピッチ０．８）を嵌挿した。次いで、このマッドガ
ード固定用ボルトを、６φの貫通孔を有する鉄板（厚さ
１．２ｍｍ）の該貫通孔に挿入し、更に該マッドガード
固定用ボルトの先端よりマッドガード固定用ナット（Ｍ
５、ピッチ０．８）を螺着した。尚、前記締付座の部分
とマッドガード固定用ナットの間には、座金（厚さ１ｍ
ｍ）が挿入されている。
【００１５】更に、トルクレンチを上記マッドガード固
定用ナットに装着し、２０kgfmm のトルクにて、同マッ
ドガード固定用ナットを締め付けた。そして、４００時
間これを放置した後、上記マッドガード固定用ナットを
緩め、試験品を前記鉄板より着脱し、試験品の取付部
分、特に締付座の部分の状態を観察した。次いで、ここ
で用いたと同様の試験品に対して、マッドガード固定用
ナットに与えるトルクを２５kgfmm としたこと以外は同
様の試験を行った。更に、同様の試験品に対して、マッ
ドガード固定用ナットに与えるトルクを５kgfmm 刻みで
増加させながら同様の試験を繰り返した。
定用ナットに装着し、２０kgfmm のトルクにて、同マッ
ドガード固定用ナットを締め付けた。そして、４００時
間これを放置した後、上記マッドガード固定用ナットを
緩め、試験品を前記鉄板より着脱し、試験品の取付部
分、特に締付座の部分の状態を観察した。次いで、ここ
で用いたと同様の試験品に対して、マッドガード固定用
ナットに与えるトルクを２５kgfmm としたこと以外は同
様の試験を行った。更に、同様の試験品に対して、マッ
ドガード固定用ナットに与えるトルクを５kgfmm 刻みで
増加させながら同様の試験を繰り返した。
【００１６】以上の試験によれば、４０kgfmm と大きな
トルクを与えた場合にも、試験品の取付部分、特に締付
座の部分に割れを生ずることはなかった。また、試験全
体を通じて、マッドガード固定用ナットの締付時に、同
ナットの緩みを生じさせることもなかった。尚、本発明
においては、前記具体的実施例に示すものに限られず、
目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施
例とすることができる。即ち、プラスチック成形品若し
くは取付部分の形状、大きさ、使用する硬質樹脂材料、
軟質樹脂材料の種類、成形型の形状、大きさ、板厚形成
位置、中間位置の設定等は、特に問わず、プラスチック
成形品の使用目的等に応じて種々選択される。
トルクを与えた場合にも、試験品の取付部分、特に締付
座の部分に割れを生ずることはなかった。また、試験全
体を通じて、マッドガード固定用ナットの締付時に、同
ナットの緩みを生じさせることもなかった。尚、本発明
においては、前記具体的実施例に示すものに限られず、
目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施
例とすることができる。即ち、プラスチック成形品若し
くは取付部分の形状、大きさ、使用する硬質樹脂材料、
軟質樹脂材料の種類、成形型の形状、大きさ、板厚形成
位置、中間位置の設定等は、特に問わず、プラスチック
成形品の使用目的等に応じて種々選択される。
【００１７】
【発明の効果】以上のように、本発明のプラスチック成
形品のサンドイッチ成形方法によれば、成形品の取付部
分に硬質樹脂材料からなるコア層が確保できるので、該
取付部分に要求される強度を保持でき、また、該取付部
分（特に、締付座の部分）の少なくとも一表面には、表
皮層を確実に確保できるので、取り付け時のクラック、
破断等を生じさせ難い。また、本発明においては、射出
充填過程で、型内の樹脂内圧が高まった時点でスライド
コアを作動させるのを樹脂圧自身の作用で行うことも可
能であり、この場合は射出成形に用いる機械、器具等の
構造、制御が簡便となる。
形品のサンドイッチ成形方法によれば、成形品の取付部
分に硬質樹脂材料からなるコア層が確保できるので、該
取付部分に要求される強度を保持でき、また、該取付部
分（特に、締付座の部分）の少なくとも一表面には、表
皮層を確実に確保できるので、取り付け時のクラック、
破断等を生じさせ難い。また、本発明においては、射出
充填過程で、型内の樹脂内圧が高まった時点でスライド
コアを作動させるのを樹脂圧自身の作用で行うことも可
能であり、この場合は射出成形に用いる機械、器具等の
構造、制御が簡便となる。
【図１】実施例における自動車用マッドガード製造用の
成形型の縦断面図である。
成形型の縦断面図である。
【図２】実施例における自動車用マッドガード製造用の
成形型に軟質樹脂材料を注入した状態を示す説明図であ
る。
成形型に軟質樹脂材料を注入した状態を示す説明図であ
る。
【図３】実施例における自動車用マッドガード製造用の
成形型に硬質樹脂材料を注入した状態を示す説明図であ
る。
成形型に硬質樹脂材料を注入した状態を示す説明図であ
る。
【図４】実施例における自動車用マッドガード製造用の
成形型に硬質樹脂材料の注入によりスライドコアが上昇
した状態を示す説明図である。
成形型に硬質樹脂材料の注入によりスライドコアが上昇
した状態を示す説明図である。
【図５】実施例で製造した自動車用マッドガードの斜視
図である。
図である。
【図６】従来例にかかる自動車用マッドガードの一端部
の成形状態を示す説明図である。
の成形状態を示す説明図である。
【図７】他の従来例にかかる自動車用マッドガードの成
形状態を示す縦断面図である。
形状態を示す縦断面図である。
１ 自動車用マッドガード製造用の成形型 １１ 固定側部分 １２ 可動側部分 ２ キャビティ ２１ 本体形成キャビティ ２２ 取付部分形成キャビティ ２２１ 締付座を形成する部分 ２３ 軟質ヒレ部分形成キャビティ ３ スライドコア ３３ 貫通孔形成用中子ピン ４ スライドコア摺動路 ５ スプルー ６ プラスチック成形品 ６１ 本体部分 ６２ 取付部分 ６３ 軟質ヒレ部分 Ａ 軟質樹脂材料 Ｂ 硬質樹脂材料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 33/00 - 33/76
Claims (1)
- 【請求項１】 本体と締付用若しくは嵌合用の貫通孔を
有する取付部分とを備え、該本体は硬質樹脂材料からな
るコア層と該コア層の表面を被覆する軟質樹脂材料から
なる表皮層とから構成され、該取付部分は少なくとも一
表面が該軟質樹脂材料からなる表皮層により被覆される
プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法において、 上記プラスチック成形品の形状を有するキャビティのう
ちの上記取付部分を形成する取付部分キャビティ内に
は、該取付部分の板厚を形成する板厚形成位置と、該板
厚よりも薄い厚さ相当の所定の中間位置と、に停止する
ことができ、且つ上記貫通孔を形成するための中子ピン
を設けたスライドコアを備える成形型を用い、 該スライドコアが上記所定の中間位置にある状態で、上
記軟質樹脂材料を、上記本体内に注入すべき上記硬質樹
脂材料相当量を除いた量だけ射出し、 その後、該軟質樹脂材料の中に上記硬質樹脂材料を注入
し、所定のキャビティへの注入がほぼ完了し内圧が上昇
した時上記スライドコアを上記板厚形成位置へ後退さ
せ、更に、上記硬質樹脂材料を注入し、残りの取付部分
キャビティ内に少なくとも上記硬質樹脂材料を流入させ
ることにより、該硬質樹脂材料を上記取付部分の先端付
近まで流入させることを特徴とするプラスチック成形品
のサンドイッチ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28717091A JP3086306B2 (ja) | 1991-10-07 | 1991-10-07 | プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28717091A JP3086306B2 (ja) | 1991-10-07 | 1991-10-07 | プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05116179A JPH05116179A (ja) | 1993-05-14 |
| JP3086306B2 true JP3086306B2 (ja) | 2000-09-11 |
Family
ID=17713989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28717091A Expired - Fee Related JP3086306B2 (ja) | 1991-10-07 | 1991-10-07 | プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3086306B2 (ja) |
-
1991
- 1991-10-07 JP JP28717091A patent/JP3086306B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05116179A (ja) | 1993-05-14 |
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