JP3083878B2 - 部分薄肉樹脂成形品の成形方法 - Google Patents
部分薄肉樹脂成形品の成形方法Info
- Publication number
- JP3083878B2 JP3083878B2 JP19080491A JP19080491A JP3083878B2 JP 3083878 B2 JP3083878 B2 JP 3083878B2 JP 19080491 A JP19080491 A JP 19080491A JP 19080491 A JP19080491 A JP 19080491A JP 3083878 B2 JP3083878 B2 JP 3083878B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thin
- cavity
- mold
- molded product
- wall forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/5675—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding for making orifices in or through the moulded article
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、部分薄肉樹脂成形品の
成形方法に関する。詳しくは、部分的に薄肉部を有する
樹脂成形品の成形方法に関する。
成形方法に関する。詳しくは、部分的に薄肉部を有する
樹脂成形品の成形方法に関する。
【０００２】
【背景技術】金型内に形成したキャビティ内に溶融樹脂
を射出充填し、その溶融樹脂が冷却後に離型して成形品
を取り出す射出成形法は、量産性に優れ、また、高速成
形に適していることから、プラスチック部品などの成形
方法として最も広く利用されている。
を射出充填し、その溶融樹脂が冷却後に離型して成形品
を取り出す射出成形法は、量産性に優れ、また、高速成
形に適していることから、プラスチック部品などの成形
方法として最も広く利用されている。
【０００３】ところで、携帯型の電子製品などは軽量
化、薄型化の要望が強く、その構成部品であるプラスチ
ック部品も一段と薄肉化が要求されている。例えば、Ｉ
Ｃカードは現在の規格では２．２mmの厚みであるが、今
後はより軽量化、薄型化が図られるため、フレームの薄
肉化が不可欠になってくる。製品の薄肉化に伴い、電子
部品や電池などを収納する部分のフレームの厚みもより
薄くなり、０．２mmが要望されている。従って、部分的
に極端な薄肉化が必要となり、上述した通常の射出成形
法では、次のような問題が発生する。
化、薄型化の要望が強く、その構成部品であるプラスチ
ック部品も一段と薄肉化が要求されている。例えば、Ｉ
Ｃカードは現在の規格では２．２mmの厚みであるが、今
後はより軽量化、薄型化が図られるため、フレームの薄
肉化が不可欠になってくる。製品の薄肉化に伴い、電子
部品や電池などを収納する部分のフレームの厚みもより
薄くなり、０．２mmが要望されている。従って、部分的
に極端な薄肉化が必要となり、上述した通常の射出成形
法では、次のような問題が発生する。
【０００４】薄肉部の固化が速いため充填不良が発生
する。薄肉部が最後に充填されるため、ウェルドが発
生する。薄肉部にウェルドが発生した場合、特に、繊維
状充填材を含んだ材料ではウェルド部の強度が著しく低
下する。薄肉部のガス抜きが不十分であると、ガス溜
やガス焼けが発生する。製品の離型時に割れや変形が
発生しやすい。特に、部分的な薄肉部が数多くある程、
割れや変形が発生しやすい。薄肉部を充填させるため
に成形圧力が高くなり、また、必要型締力も大きくな
る。従って、大型の成形機が必要となる。
する。薄肉部が最後に充填されるため、ウェルドが発
生する。薄肉部にウェルドが発生した場合、特に、繊維
状充填材を含んだ材料ではウェルド部の強度が著しく低
下する。薄肉部のガス抜きが不十分であると、ガス溜
やガス焼けが発生する。製品の離型時に割れや変形が
発生しやすい。特に、部分的な薄肉部が数多くある程、
割れや変形が発生しやすい。薄肉部を充填させるため
に成形圧力が高くなり、また、必要型締力も大きくな
る。従って、大型の成形機が必要となる。
【０００５】そこで、これらの問題を解決する方法とし
て、特開昭６３−２９５２２８号公報、特開昭６３−３
０２０１３号公報、特開平１−１８４１１４号公報、特
開平２−１４１２１９号公報などで提案されている部分
圧縮式射出成形法が開発された。これは、キャビティに
対して進退自在に設けられかつ成形品の薄肉部に対応し
た形状の薄肉形成用コアを有する金型を用いて部分薄肉
樹脂成形品を成形する方法である。成形に当たって、薄
肉形成用コアをキャビティに対して後退させた状態で溶
融樹脂をキャビティ内に射出充填した後に、薄肉形成用
コアーをキャビティに対して前進させて薄肉部を形成
し、その後、キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に
金型を開き成形品を離型するものである。
て、特開昭６３−２９５２２８号公報、特開昭６３−３
０２０１３号公報、特開平１−１８４１１４号公報、特
開平２−１４１２１９号公報などで提案されている部分
圧縮式射出成形法が開発された。これは、キャビティに
対して進退自在に設けられかつ成形品の薄肉部に対応し
た形状の薄肉形成用コアを有する金型を用いて部分薄肉
樹脂成形品を成形する方法である。成形に当たって、薄
肉形成用コアをキャビティに対して後退させた状態で溶
融樹脂をキャビティ内に射出充填した後に、薄肉形成用
コアーをキャビティに対して前進させて薄肉部を形成
し、その後、キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に
金型を開き成形品を離型するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の部分圧縮式射出成形法では、キャビティ内に充
填された樹脂が冷却後に金型を開き成形品を離型するも
のであるから、つまり、薄肉形成用コアが成形品の薄肉
部分に進出したまま離型するものであるから、離型時に
薄肉形成用コアが抵抗となり、成形品に割れや変形が発
生するという問題がある。
た従来の部分圧縮式射出成形法では、キャビティ内に充
填された樹脂が冷却後に金型を開き成形品を離型するも
のであるから、つまり、薄肉形成用コアが成形品の薄肉
部分に進出したまま離型するものであるから、離型時に
薄肉形成用コアが抵抗となり、成形品に割れや変形が発
生するという問題がある。
【０００７】ここに、本発明の目的は、このような従来
の問題を解消し、離型時の割れや変形の発生を防止でき
る部分薄肉樹脂成形品の成形方法を提供することにあ
る。
の問題を解消し、離型時の割れや変形の発生を防止でき
る部分薄肉樹脂成形品の成形方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そのため、本発明の部分
薄肉樹脂成形品の成形方法は、キャビティに対して進退
自在に設けられかつ成形品の薄肉部に対応した形状の薄
肉形成用コアを有する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品
を成形する部分薄肉樹脂成形品の成形方法であって、薄
肉形成用コアをキャビティに対して後退させた状態で溶
融樹脂をキャビティ内に射出充填した後に、薄肉形成用
コアをキャビティに対して前進させて薄肉部を形成し、
その後、キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に金型
を開き、成形品を離型前に薄肉形成用コアをキャビティ
に対して後退させる、ことを特徴とする。
薄肉樹脂成形品の成形方法は、キャビティに対して進退
自在に設けられかつ成形品の薄肉部に対応した形状の薄
肉形成用コアを有する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品
を成形する部分薄肉樹脂成形品の成形方法であって、薄
肉形成用コアをキャビティに対して後退させた状態で溶
融樹脂をキャビティ内に射出充填した後に、薄肉形成用
コアをキャビティに対して前進させて薄肉部を形成し、
その後、キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に金型
を開き、成形品を離型前に薄肉形成用コアをキャビティ
に対して後退させる、ことを特徴とする。
【０００９】また、本発明の他の部分薄肉樹脂成形品の
成形方法は、キャビティに対して進退自在に設けられか
つ成形品の薄肉部に対応した形状の薄肉形成用コアを有
する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品を成形する部分薄
肉樹脂成形品の成形方法であって、薄肉形成用コアをキ
ャビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビテ
ィ内に射出充填した後に、薄肉形成用コアをキャビティ
に対して前進させて薄肉部を形成し、その後、キャビテ
ィ内に充填された樹脂が冷却後に薄肉形成用コアをキャ
ビティに対して後退させ、ついで、金型を開き成形品を
離型する、ことを特徴とする。
成形方法は、キャビティに対して進退自在に設けられか
つ成形品の薄肉部に対応した形状の薄肉形成用コアを有
する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品を成形する部分薄
肉樹脂成形品の成形方法であって、薄肉形成用コアをキ
ャビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビテ
ィ内に射出充填した後に、薄肉形成用コアをキャビティ
に対して前進させて薄肉部を形成し、その後、キャビテ
ィ内に充填された樹脂が冷却後に薄肉形成用コアをキャ
ビティに対して後退させ、ついで、金型を開き成形品を
離型する、ことを特徴とする。
【００１０】ここで、上記薄肉形成用コアをキャビティ
に対して進退させるには、油圧シリンダや空圧シリンダ
などを利用して行うことができる。あるいは、機械式ト
グル機構などを利用して行うこともできる。要は、薄肉
形成用コアをキャビティに対して所定の圧力で進出させ
ることができ、かつ、後退させることができるものであ
れば、いずれの手段でもよい。また、キャビティ内に射
出充填される溶融樹脂としては、例えば、ポリカーボネ
ート・アロイ、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポ
リスチレン、ＡＢＳなどがよく、好ましくは、ポリカー
ボネート・アロイが好適である。
に対して進退させるには、油圧シリンダや空圧シリンダ
などを利用して行うことができる。あるいは、機械式ト
グル機構などを利用して行うこともできる。要は、薄肉
形成用コアをキャビティに対して所定の圧力で進出させ
ることができ、かつ、後退させることができるものであ
れば、いずれの手段でもよい。また、キャビティ内に射
出充填される溶融樹脂としては、例えば、ポリカーボネ
ート・アロイ、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポ
リスチレン、ＡＢＳなどがよく、好ましくは、ポリカー
ボネート・アロイが好適である。
【００１１】
【作用】成形に当たって、まず、薄肉形成用コアをキャ
ビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビティ
内に射出充填する。充填後、例えば、溶融樹脂が少なく
とも薄肉形成用コアの部分まで充填された後、薄肉形成
用コアをキャビティに対して前進させると、その部分に
薄肉部が形成される。その後、キャビティ内に充填され
た樹脂が冷却後に、金型を開き、成形品を離型前に薄肉
形成用コアをキャビティに対して後退させる。または、
キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に、薄肉形成用
コアをキャビティに対して後退させ、ついで、金型を開
き成形品を離型する。従って、離型時には薄肉形成用コ
アが成形品の薄肉部から後退しているから、これが離型
時の抵抗となることがなく、離型時の割れや変形の発生
を防止できる。
ビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビティ
内に射出充填する。充填後、例えば、溶融樹脂が少なく
とも薄肉形成用コアの部分まで充填された後、薄肉形成
用コアをキャビティに対して前進させると、その部分に
薄肉部が形成される。その後、キャビティ内に充填され
た樹脂が冷却後に、金型を開き、成形品を離型前に薄肉
形成用コアをキャビティに対して後退させる。または、
キャビティ内に充填された樹脂が冷却後に、薄肉形成用
コアをキャビティに対して後退させ、ついで、金型を開
き成形品を離型する。従って、離型時には薄肉形成用コ
アが成形品の薄肉部から後退しているから、これが離型
時の抵抗となることがなく、離型時の割れや変形の発生
を防止できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の成形方法の一例を図面を参照
しながら詳細に説明する。本発明の成形方法で用いる金
型１０は、図１〜図５に示す如く、固定型１１と、この
固定型１１に対して図示しない型締機構を介して接近・
離反される可動型１２とを含み、これらの間に成形品１
に対応した形状を有するキャビティ１３が形成されてい
る。なお、可動型１３には、図示しない射出成形機のノ
ズルから射出された溶融樹脂４をキャビティ１３内に案
内するスプール２０が形成されている。
しながら詳細に説明する。本発明の成形方法で用いる金
型１０は、図１〜図５に示す如く、固定型１１と、この
固定型１１に対して図示しない型締機構を介して接近・
離反される可動型１２とを含み、これらの間に成形品１
に対応した形状を有するキャビティ１３が形成されてい
る。なお、可動型１３には、図示しない射出成形機のノ
ズルから射出された溶融樹脂４をキャビティ１３内に案
内するスプール２０が形成されている。
【００１３】前記固定型１１には、前記可動型１２が接
する面側に前記キャビティ１３の一部を形成するととも
に離型時に図示しない突出し機構によって突き出される
ストリッパプレート１４が設けられているとともに、内
部に薄肉形成用コア収納室１５、シリンダ室１６および
そのシリンダ室１６内に油圧を供給する２本の油圧供給
路１７Ａ，１７Ｂがそれぞれ形成されている。
する面側に前記キャビティ１３の一部を形成するととも
に離型時に図示しない突出し機構によって突き出される
ストリッパプレート１４が設けられているとともに、内
部に薄肉形成用コア収納室１５、シリンダ室１６および
そのシリンダ室１６内に油圧を供給する２本の油圧供給
路１７Ａ，１７Ｂがそれぞれ形成されている。
【００１４】前記薄肉形成用コア収納室１５には、先端
が成形品１の薄肉部２に対応する形状を有する薄肉形成
用コア１８が前記キャビティ１３の薄肉部２に対応して
進退自在に収納されている。また、前記シリンダ室１６
には、前記２本の油圧供給路１７Ａ，１７Ｂから選択的
に供給される油圧によって可動され前記圧縮用コア１８
を前記キャビティ１３の薄肉部２に対して進退させるピ
ストン１９が収納されている。
が成形品１の薄肉部２に対応する形状を有する薄肉形成
用コア１８が前記キャビティ１３の薄肉部２に対応して
進退自在に収納されている。また、前記シリンダ室１６
には、前記２本の油圧供給路１７Ａ，１７Ｂから選択的
に供給される油圧によって可動され前記圧縮用コア１８
を前記キャビティ１３の薄肉部２に対して進退させるピ
ストン１９が収納されている。
【００１５】成形に当たっては、まず、図１に示す如
く、油圧供給路１７Ｂから油圧を供給し、ピストン１９
の左方向への移動を介して薄肉形成用コア１８を後退
（図１の左方）させておく。この状態において、溶融樹
脂４の射出充填を開始する。つまり、溶融樹脂４をスプ
ール２０を通じてキャビティ１３内に射出充填させてい
く。
く、油圧供給路１７Ｂから油圧を供給し、ピストン１９
の左方向への移動を介して薄肉形成用コア１８を後退
（図１の左方）させておく。この状態において、溶融樹
脂４の射出充填を開始する。つまり、溶融樹脂４をスプ
ール２０を通じてキャビティ１３内に射出充填させてい
く。
【００１６】やがて、溶融樹脂４が少なくとも薄肉形成
用コア１８の部分まで充填されたとき、図２に示す如
く、薄肉形成用コア１８を前進させる。つまり、油圧供
給路１７Ａから油圧を供給し、ピストン１９を右方向へ
移動させる。すると、薄肉形成用コア１８がキャビティ
１３内に充填された溶融樹脂４内に侵入するので、成形
品１の一部に薄肉部２が形成される。
用コア１８の部分まで充填されたとき、図２に示す如
く、薄肉形成用コア１８を前進させる。つまり、油圧供
給路１７Ａから油圧を供給し、ピストン１９を右方向へ
移動させる。すると、薄肉形成用コア１８がキャビティ
１３内に充填された溶融樹脂４内に侵入するので、成形
品１の一部に薄肉部２が形成される。
【００１７】その後、キャビティ１３内に充填された溶
融樹脂４が冷却後に、図３に示す如く、型締機構を介し
て可動型１２を固定型１１から離間させる。ついで、図
４に示す如く、薄肉形成用コア１８を後退させる。つま
り、油圧供給路１７Ｂから油圧を供給してピストン１９
を左方向へ移動させる。すると、薄肉形成用コア１８の
先端が成形品１の薄肉部２から後退される。最後に、図
５に示す如く、突出し機構によりストリッパプレート１
４を固定型１１から離間させ、成形品１を型１１から離
型させる。
融樹脂４が冷却後に、図３に示す如く、型締機構を介し
て可動型１２を固定型１１から離間させる。ついで、図
４に示す如く、薄肉形成用コア１８を後退させる。つま
り、油圧供給路１７Ｂから油圧を供給してピストン１９
を左方向へ移動させる。すると、薄肉形成用コア１８の
先端が成形品１の薄肉部２から後退される。最後に、図
５に示す如く、突出し機構によりストリッパプレート１
４を固定型１１から離間させ、成形品１を型１１から離
型させる。
【００１８】そこで、図１〜図５に示す金型１０を用い
て実際に成形品１を成形した実施例について説明する。
て実際に成形品１を成形した実施例について説明する。
【００１９】実施例１ ポリカーボネート・アロイ（出光石油化学株式会社製
タフロンＳＣ２５０）８０重量％およびガラス繊維（繊
維長；１００μm 、繊維径；２０μm ）２０重量％から
なる混合物を、金型１０に射出充填し、部分圧縮式射出
成形によって図６に示す成形品１を成形した。成形品１
は、縦寸法５０mm、横寸法８０mmの矩形板状で、外周に
肉厚ｔ＝１．５mmの外周リブ３を備え、かつ、その内側
の基本肉厚ｔ＝１．０mmの部分に肉厚ｔ＝０．２mmの複
数の薄肉部２（斜線で示される部分）が分散配置された
形状である。
タフロンＳＣ２５０）８０重量％およびガラス繊維（繊
維長；１００μm 、繊維径；２０μm ）２０重量％から
なる混合物を、金型１０に射出充填し、部分圧縮式射出
成形によって図６に示す成形品１を成形した。成形品１
は、縦寸法５０mm、横寸法８０mmの矩形板状で、外周に
肉厚ｔ＝１．５mmの外周リブ３を備え、かつ、その内側
の基本肉厚ｔ＝１．０mmの部分に肉厚ｔ＝０．２mmの複
数の薄肉部２（斜線で示される部分）が分散配置された
形状である。
【００２０】成形に当たって、薄肉形成用コア１８を後
退させた状態で溶融樹脂４のキャビティ１３内への射出
充填を開始した。射出圧力は１００Kg／cm2 Ｇ、溶融樹
脂温度３００℃、金型温度８０℃で薄肉形成用コア１８
の部分まで樹脂４が充填された後に、薄肉形成用コア１
８をキャビティ１３に対して進出させ薄肉部２を形成し
た。この圧縮時の油圧は４００Kg／cm2Ｇであった。
０．４秒で樹脂４を充填した後、二次圧力を５０Kg／cm
2 Ｇで１０秒間保持し、続いて、１５秒間金型１０内で
冷却を行った。その後、金型１０を開き、薄肉形成用コ
ア１８をキャビティ１３に対して後退させた後、突出し
を行い成形品１を取り出した。その結果、成形品１には
ウェルドの発生が無く、また、突出し時の変形や割れも
発生しなかった。また、図７に示すようにして、成形品
１を定盤３１上に載置し、その成形品１の平面度を測定
した結果、そりの最大量δは０．１mmであった。
退させた状態で溶融樹脂４のキャビティ１３内への射出
充填を開始した。射出圧力は１００Kg／cm2 Ｇ、溶融樹
脂温度３００℃、金型温度８０℃で薄肉形成用コア１８
の部分まで樹脂４が充填された後に、薄肉形成用コア１
８をキャビティ１３に対して進出させ薄肉部２を形成し
た。この圧縮時の油圧は４００Kg／cm2Ｇであった。
０．４秒で樹脂４を充填した後、二次圧力を５０Kg／cm
2 Ｇで１０秒間保持し、続いて、１５秒間金型１０内で
冷却を行った。その後、金型１０を開き、薄肉形成用コ
ア１８をキャビティ１３に対して後退させた後、突出し
を行い成形品１を取り出した。その結果、成形品１には
ウェルドの発生が無く、また、突出し時の変形や割れも
発生しなかった。また、図７に示すようにして、成形品
１を定盤３１上に載置し、その成形品１の平面度を測定
した結果、そりの最大量δは０．１mmであった。
【００２１】比較例１ これに対して、実施例１において、部分圧縮式射出成形
を用いずに通常の射出成形（１２０Kg／cm2 Ｇの射出圧
力による）を用いた以外は実施例１と同様にして成形を
実施した。射出から金型の開きまでの時間を２５秒で行
った。その結果、成形品の薄肉部では樹脂が充填されず
に穴があいた状態であった。
を用いずに通常の射出成形（１２０Kg／cm2 Ｇの射出圧
力による）を用いた以外は実施例１と同様にして成形を
実施した。射出から金型の開きまでの時間を２５秒で行
った。その結果、成形品の薄肉部では樹脂が充填されず
に穴があいた状態であった。
【００２２】比較例２ また、実施例１において、薄肉形成用コア１８を後退さ
せずに離型すること以外は実施例１と同様にして成形を
実施した。その結果、成形品を離型する際に成形品コー
ナー部の薄肉部に割れが発生した。また、成形品の離型
時に大きな変形が発生していたため、平面度を測定する
と、そりの最大量δは２．５mmであった。
せずに離型すること以外は実施例１と同様にして成形を
実施した。その結果、成形品を離型する際に成形品コー
ナー部の薄肉部に割れが発生した。また、成形品の離型
時に大きな変形が発生していたため、平面度を測定する
と、そりの最大量δは２．５mmであった。
【００２３】以上、本発明について説明したが、本発明
は上記例に限定されるものでなく、次の変形例も含む。
例えば、上記実施例では、キャビティ１３内に充填され
た樹脂４が冷却後に金型１０を開き、成形品１を離型前
に薄肉形成用コア８をキャビティ１３に対して後退させ
るようにしたが、樹脂４が冷却後に薄肉形成用コア１８
をキャビティ１３に対して後退させ、ついで、金型１０
を開き成形品１を離型するようにしても同様な効果が期
待できる。
は上記例に限定されるものでなく、次の変形例も含む。
例えば、上記実施例では、キャビティ１３内に充填され
た樹脂４が冷却後に金型１０を開き、成形品１を離型前
に薄肉形成用コア８をキャビティ１３に対して後退させ
るようにしたが、樹脂４が冷却後に薄肉形成用コア１８
をキャビティ１３に対して後退させ、ついで、金型１０
を開き成形品１を離型するようにしても同様な効果が期
待できる。
【００２４】
【発明の効果】以上の通り、本発明の部分薄肉樹脂成形
品の成形方法によれば、離型時の割れや変形の発生を防
止できる。
品の成形方法によれば、離型時の割れや変形の発生を防
止できる。
【図１】溶融樹脂の射出充填工程を示す図である。
【図２】薄肉形成用コアの進出工程（薄肉部形成工程）
を示す図である。
を示す図である。
【図３】型開き工程を示す図である。
【図４】薄肉形成用コアの後退工程を示す図である。
【図５】離型工程を示す図である。
【図６】成形品を示す正面図である。
【図７】成形品のそりを測定する際の説明図である。
１ 成形品 ２ 薄肉部 ４ 溶融樹脂 １０ 金型 １１ 固定型 １２ 可動型 １３ キャビティ １８ 薄肉形成用コア
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−141219（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−60623（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−235614（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−39219（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−302013（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−295228（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−184114（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−8026（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−113858（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−68152（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−81748（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/26 - 45/44 B29C 45/56
Claims (2)
- 【請求項１】キャビティに対して進退自在に設けられか
つ成形品の薄肉部に対応した形状の薄肉形成用コアを有
する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品を成形する部分薄
肉樹脂成形品の成形方法であって、薄肉形成用コアをキ
ャビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビテ
ィ内に射出充填した後に、薄肉形成用コアをキャビティ
に対して前進させて薄肉部を形成し、その後、キャビテ
ィ内に充填された樹脂が冷却後に金型を開き、成形品を
離型前に薄肉形成用コアをキャビティに対して後退させ
る、ことを特徴とする部分薄肉樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項２】キャビティに対して進退自在に設けられか
つ成形品の薄肉部に対応した形状の薄肉形成用コアを有
する金型を用いて部分薄肉樹脂成形品を成形する部分薄
肉樹脂成形品の成形方法であって、薄肉形成用コアをキ
ャビティに対して後退させた状態で溶融樹脂をキャビテ
ィ内に射出充填した後に、薄肉形成用コアをキャビティ
に対して前進させて薄肉部を形成し、その後、キャビテ
ィ内に充填された樹脂が冷却後に薄肉形成用コアをキャ
ビティに対して後退させ、ついで、金型を開き成形品を
離型する、ことを特徴とする部分薄肉樹脂成形品の成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19080491A JP3083878B2 (ja) | 1991-07-03 | 1991-07-03 | 部分薄肉樹脂成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19080491A JP3083878B2 (ja) | 1991-07-03 | 1991-07-03 | 部分薄肉樹脂成形品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058262A JPH058262A (ja) | 1993-01-19 |
| JP3083878B2 true JP3083878B2 (ja) | 2000-09-04 |
Family
ID=16264025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19080491A Expired - Fee Related JP3083878B2 (ja) | 1991-07-03 | 1991-07-03 | 部分薄肉樹脂成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3083878B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08112844A (ja) * | 1994-10-14 | 1996-05-07 | Tohoku Munekata Kk | 極薄肉射出成形法及びその装置 |
| JP2007160654A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mitsubishi Engineering Plastics Corp | 射出成形品及び射出成形方法 |
-
1991
- 1991-07-03 JP JP19080491A patent/JP3083878B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH058262A (ja) | 1993-01-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0495614B1 (en) | Method of injection molding a thermoplastic resin and a mold for injection molding | |
| JP3174962B2 (ja) | プラスチック成形において表面性向上のためのガス利用方法 | |
| JP3083878B2 (ja) | 部分薄肉樹脂成形品の成形方法 | |
| JP3253991B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JPH01168425A (ja) | 中空成形品の製法 | |
| JPS58197029A (ja) | 合成樹脂成形体の製造法 | |
| US6245263B1 (en) | Process of injection molding a foamable plastic composition | |
| JP3005211B1 (ja) | 射出成形金型 | |
| EP0884156B1 (en) | Process for producing thermoplastic resin hollow molded articles | |
| JP2736664B2 (ja) | 射出成形品の製法 | |
| JP2917208B2 (ja) | 高中空射出成形品の製造方法 | |
| JP2865982B2 (ja) | 局部加圧式射出成形方法及び局部加圧式射出成形機 | |
| JPH11333876A (ja) | 樹脂成形品の成形法 | |
| JP2807980B2 (ja) | 中空射出成形品の製造方法 | |
| JP3368328B2 (ja) | 熱可塑性樹脂の射出圧縮成形用金型、及びその金型を使用した射出圧縮成形方法 | |
| JP3189260B2 (ja) | 成形用金型及び成形方法 | |
| JP2009226784A (ja) | 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 | |
| JP3189267B2 (ja) | 成形用金型装置 | |
| JP2002187177A (ja) | 射出圧縮成形品の製造方法 | |
| JP2022131087A (ja) | 射出成形機及び射出発泡成形方法 | |
| JPS592822A (ja) | 合成樹脂成形体の製造法 | |
| JPH06262645A (ja) | 射出成形機及び射出成形方法 | |
| JPH04175126A (ja) | 射出成形方法及び装置 | |
| JP6264907B2 (ja) | 有底筒状形状を有する射出成形品及び成形方法 | |
| JPH11300798A (ja) | 射出成形装置及び射出成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000606 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080630 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090630 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |