JP3079714B2 - チップ型インダクタ素子及びその製造方法 - Google Patents
チップ型インダクタ素子及びその製造方法Info
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- JP3079714B2 JP3079714B2 JP03334448A JP33444891A JP3079714B2 JP 3079714 B2 JP3079714 B2 JP 3079714B2 JP 03334448 A JP03334448 A JP 03334448A JP 33444891 A JP33444891 A JP 33444891A JP 3079714 B2 JP3079714 B2 JP 3079714B2
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- magnetic green
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、チップ型インダクタ
素子及びその製造方法に関し、特に各種の電子回路に用
いる小型化したチップ型インダクタ素子及びその製造方
法に関するものである。
素子及びその製造方法に関し、特に各種の電子回路に用
いる小型化したチップ型インダクタ素子及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子回路の小型化、高集積化及び
高周波化にともない、小型で表面実装可能なチップ型イ
ンダクタ素子の需要が高まっている。従来、この種のイ
ンダクタ素子としては、円柱形状あるいは角柱形状の胴
部と該胴部の両端に設けた鍔部とから構成される磁性体
コアを形成し、導体巻線を前記磁性体コアの胴部に巻き
回し、前記導体巻線の終端を前記磁性体コアの鍔部に形
成した電極に接続するインダクタ素子、いわゆる巻線型
インダクタ素子が知られている。また、磁性体と導体パ
ターンとを交互に印刷して導体線路を形成し、前記各層
の導体パターンを接続してコイル状パターンを形成する
インダクタ素子、いわゆる積層型インダクタ素子が知ら
れている（例えば、特開昭55-91103号公報参照）。ま
た、フェライトシートにＪ字形状の導体パターンを形成
し、この導体パターンをスルーホールを介して接続する
型式の積層型トランス等も提案されている。
高周波化にともない、小型で表面実装可能なチップ型イ
ンダクタ素子の需要が高まっている。従来、この種のイ
ンダクタ素子としては、円柱形状あるいは角柱形状の胴
部と該胴部の両端に設けた鍔部とから構成される磁性体
コアを形成し、導体巻線を前記磁性体コアの胴部に巻き
回し、前記導体巻線の終端を前記磁性体コアの鍔部に形
成した電極に接続するインダクタ素子、いわゆる巻線型
インダクタ素子が知られている。また、磁性体と導体パ
ターンとを交互に印刷して導体線路を形成し、前記各層
の導体パターンを接続してコイル状パターンを形成する
インダクタ素子、いわゆる積層型インダクタ素子が知ら
れている（例えば、特開昭55-91103号公報参照）。ま
た、フェライトシートにＪ字形状の導体パターンを形成
し、この導体パターンをスルーホールを介して接続する
型式の積層型トランス等も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記従来の
チップ型インダクタ素子は、巻線型においてはその構造
及び製造工程が複雑で、量産性に劣り、製造コストが高
いという問題点があった。また、積層型においても磁性
体と導体パターンを交互に印刷し、各導体パターンを重
ねて接続する型式では、その構造や製造工程が複雑で、
量産性に劣り、製造コストが高いという問題点があっ
た。また、スルーホールによって接続する形式において
は、スルーホールと導体パターンの位置合わせを精密に
行わねばならないことから製造工程が複雑で、製造コス
トが高く、スルーホールの接続となるため接触面積が小
さくコンタクト部で断線しやすく、信頼性が低かった。
チップ型インダクタ素子は、巻線型においてはその構造
及び製造工程が複雑で、量産性に劣り、製造コストが高
いという問題点があった。また、積層型においても磁性
体と導体パターンを交互に印刷し、各導体パターンを重
ねて接続する型式では、その構造や製造工程が複雑で、
量産性に劣り、製造コストが高いという問題点があっ
た。また、スルーホールによって接続する形式において
は、スルーホールと導体パターンの位置合わせを精密に
行わねばならないことから製造工程が複雑で、製造コス
トが高く、スルーホールの接続となるため接触面積が小
さくコンタクト部で断線しやすく、信頼性が低かった。
【０００４】この発明は、前記従来技術の有する問題点
に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、小
型で、構造及び製造工程が簡単で量産性に優れ、製造コ
ストが安価で、信頼性の高いチップ型インダクタ素子及
びその製造方法を提供することにある。
に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、小
型で、構造及び製造工程が簡単で量産性に優れ、製造コ
ストが安価で、信頼性の高いチップ型インダクタ素子及
びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、この発明に係るチップ型インダクタ素子は、磁性体
グリーンシートに導体線路を印刷したものを積層し、圧
着した後焼成する積層型インダクタ素子において、前記
導体線路をコ字形状に形成し、所定の前記シートの該コ
字形状の導体線路の少なくとも一辺部で端面から下面に
延ばして下面縁部に折り返し部を形成し、隣接するシー
トの導体線路を磁性体グリーンシートの外周縁部での折
り返し部が形成された個所において電気的に連結接続し
てトロイダルコイルを形成したことを特徴とする。ま
た、この発明に係るチップ型インダクタ素子の製造方法
は、（ａ）所定の磁性体グリーンシートの面に導体線路
を形成するとともに前記磁性体グリーンシートの外周縁
部に前記導体線路から伸びる折り返し部を形成する工程
と、（ｂ）前記磁性体グリーンシートを各層の導体線路
が磁性体グリーンシートの外周縁部で電気的に接続して
トロイダルコイルを形成するように配置する工程と、
（ｃ）前記磁性体グリーンシートを圧着した後、一体焼
成する工程と、（ｄ）前記トロイダルコイルの両終端に
接続する外部電極を前記一体焼成済みの焼結体の両端部
に設ける工程とを備えたことを特徴とする。
め、この発明に係るチップ型インダクタ素子は、磁性体
グリーンシートに導体線路を印刷したものを積層し、圧
着した後焼成する積層型インダクタ素子において、前記
導体線路をコ字形状に形成し、所定の前記シートの該コ
字形状の導体線路の少なくとも一辺部で端面から下面に
延ばして下面縁部に折り返し部を形成し、隣接するシー
トの導体線路を磁性体グリーンシートの外周縁部での折
り返し部が形成された個所において電気的に連結接続し
てトロイダルコイルを形成したことを特徴とする。ま
た、この発明に係るチップ型インダクタ素子の製造方法
は、（ａ）所定の磁性体グリーンシートの面に導体線路
を形成するとともに前記磁性体グリーンシートの外周縁
部に前記導体線路から伸びる折り返し部を形成する工程
と、（ｂ）前記磁性体グリーンシートを各層の導体線路
が磁性体グリーンシートの外周縁部で電気的に接続して
トロイダルコイルを形成するように配置する工程と、
（ｃ）前記磁性体グリーンシートを圧着した後、一体焼
成する工程と、（ｄ）前記トロイダルコイルの両終端に
接続する外部電極を前記一体焼成済みの焼結体の両端部
に設ける工程とを備えたことを特徴とする。
【０００６】
【作用】前記のように構成したこの発明に係るチップ型
インダクタ素子は、導体パターンの印刷等により導体線
路を形成し、所定の磁性体グリーンシートの層間の導体
線路を磁性体グリーンシートの外周縁部の折り返し部で
電気的に連結接続することによりトロイダルコイルを形
成するため、このコイルに電流が流れると、発生した磁
束の大部分が前記磁性体シートの内部を通る閉磁路構造
をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイルと同様の
機能が発揮される。また、前記のこの発明の製造方法に
よれば、磁性体グリーンシートの面に導体線路を形成す
るとともに、前記磁性体グリーンシートの外周縁部に前
記導体線路から伸びる折り返し部を形成した磁性体のグ
リーンシートを積層することによってコイルが形成され
るため、インダクタンスが大きくでき小型化され、従来
の積層型インダクタ素子のように磁性体と導体パターン
とを順に積み重ねたり、スルーホールによって導体パタ
ーンを接続する必要がなくなり、位置合わせ及び導体パ
ターンの連結接続が確実で容易となり、工程期間の短
縮、製造工程の簡略化が図られ、コストも低減される。
インダクタ素子は、導体パターンの印刷等により導体線
路を形成し、所定の磁性体グリーンシートの層間の導体
線路を磁性体グリーンシートの外周縁部の折り返し部で
電気的に連結接続することによりトロイダルコイルを形
成するため、このコイルに電流が流れると、発生した磁
束の大部分が前記磁性体シートの内部を通る閉磁路構造
をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイルと同様の
機能が発揮される。また、前記のこの発明の製造方法に
よれば、磁性体グリーンシートの面に導体線路を形成す
るとともに、前記磁性体グリーンシートの外周縁部に前
記導体線路から伸びる折り返し部を形成した磁性体のグ
リーンシートを積層することによってコイルが形成され
るため、インダクタンスが大きくでき小型化され、従来
の積層型インダクタ素子のように磁性体と導体パターン
とを順に積み重ねたり、スルーホールによって導体パタ
ーンを接続する必要がなくなり、位置合わせ及び導体パ
ターンの連結接続が確実で容易となり、工程期間の短
縮、製造工程の簡略化が図られ、コストも低減される。
【０００７】
【実施例】以下、この発明に係るチップ型インダクタ素
子とその製造方法の一実施例を添付図面を参照して説明
する。図において、１はチップ型インダクタ素子で、図
１に示すように、導体線路のない磁性体グリーンシート
２，２の上に、順次、所定の導体線路が形成された磁性
体グリーンシート３、磁性体グリーンシート５、磁性体
グリーンシート８、磁性体グリーンシート５、磁性体グ
リーンシート８及び磁性体グリーンシート１１、さらに
導体線路のない磁性体グリーンシート２，２が積層さ
れ、圧着され焼成されてなっている。磁性体グリーンシ
ート２，３，５，８，１１は、例えば三酸化二鉄（Fe2O
3 )を主成分とするフェライト磁性体粉末をバインダお
よび溶剤等と混練してペースト状にし、厚さ十数〜数十
μm の薄いシート状にしている。また、以下の導体線路
は銀ペースト等を用いてスクリーン印刷方法により形成
する。
子とその製造方法の一実施例を添付図面を参照して説明
する。図において、１はチップ型インダクタ素子で、図
１に示すように、導体線路のない磁性体グリーンシート
２，２の上に、順次、所定の導体線路が形成された磁性
体グリーンシート３、磁性体グリーンシート５、磁性体
グリーンシート８、磁性体グリーンシート５、磁性体グ
リーンシート８及び磁性体グリーンシート１１、さらに
導体線路のない磁性体グリーンシート２，２が積層さ
れ、圧着され焼成されてなっている。磁性体グリーンシ
ート２，３，５，８，１１は、例えば三酸化二鉄（Fe2O
3 )を主成分とするフェライト磁性体粉末をバインダお
よび溶剤等と混練してペースト状にし、厚さ十数〜数十
μm の薄いシート状にしている。また、以下の導体線路
は銀ペースト等を用いてスクリーン印刷方法により形成
する。
【０００８】磁性体グリーンシート２には、導体線路が
形成されていない。この磁性体グリーンシート２は、本
実施例では、導体線路の形成された磁性体グリーンシー
ト３，５，８，１１を重ねた上下にそれぞれ２枚重ねて
いる。この磁性体グリーンシート２の枚数は２枚に限ら
ない。この磁性体グリーンシート２の上に重ねた磁性体
グリーンシート３には、上面にＺ字形の導体線路４が形
成されている。
形成されていない。この磁性体グリーンシート２は、本
実施例では、導体線路の形成された磁性体グリーンシー
ト３，５，８，１１を重ねた上下にそれぞれ２枚重ねて
いる。この磁性体グリーンシート２の枚数は２枚に限ら
ない。この磁性体グリーンシート２の上に重ねた磁性体
グリーンシート３には、上面にＺ字形の導体線路４が形
成されている。
【０００９】磁性体グリーンシート５を磁性体グリーン
シート３の上に重ねている。この磁性体グリーンシート
５には、図２に示すように、表裏から外周端面を経て下
面に延びて、点対称状に左側部分と右側部分にそれぞれ
導体線路６及び７が形成されている。導体線路６は、磁
性体グリーンシート４の左側部分の上面のコ字形状部６
ａと、このコ字形状部６ａの下辺から下辺端面に形成さ
れた端面部６ｂと、この端面部６ｂを経て下面に回り込
んで形成されている折り返し部６ｃとからなっている。
右側部分の導体線路７は、導体線路６とは点対称状に、
同様にしてコ字形状が背中合わせに磁性体グリーンシー
ト４の右側部分の上面に形成された逆コ字形状部７ａ
と、この逆コ字形状部７ａの上辺から上辺端面に形成さ
れた端面部７ｂと、この端面部７ｂを経て下面に回り込
んで形成されている折り返し部７ｃとからなっている。
このように導体線路６，７の形成された磁性体グリーン
シート５が、Ｚ字形の導体線路４が形成された磁性体グ
リーンシート３の上に重ねられることにより、導体線路
６，４，７と順次接続される。即ち、導体線路６の折り
返し部６ｃがＺ字形の導体線路４の一辺側に接続され、
他辺側に導体線路７の折り返し部７ｃが接続され、これ
により、導体線路６と４と７が連結される。
シート３の上に重ねている。この磁性体グリーンシート
５には、図２に示すように、表裏から外周端面を経て下
面に延びて、点対称状に左側部分と右側部分にそれぞれ
導体線路６及び７が形成されている。導体線路６は、磁
性体グリーンシート４の左側部分の上面のコ字形状部６
ａと、このコ字形状部６ａの下辺から下辺端面に形成さ
れた端面部６ｂと、この端面部６ｂを経て下面に回り込
んで形成されている折り返し部６ｃとからなっている。
右側部分の導体線路７は、導体線路６とは点対称状に、
同様にしてコ字形状が背中合わせに磁性体グリーンシー
ト４の右側部分の上面に形成された逆コ字形状部７ａ
と、この逆コ字形状部７ａの上辺から上辺端面に形成さ
れた端面部７ｂと、この端面部７ｂを経て下面に回り込
んで形成されている折り返し部７ｃとからなっている。
このように導体線路６，７の形成された磁性体グリーン
シート５が、Ｚ字形の導体線路４が形成された磁性体グ
リーンシート３の上に重ねられることにより、導体線路
６，４，７と順次接続される。即ち、導体線路６の折り
返し部６ｃがＺ字形の導体線路４の一辺側に接続され、
他辺側に導体線路７の折り返し部７ｃが接続され、これ
により、導体線路６と４と７が連結される。
【００１０】磁性体グリーンシート８が、磁性体グリー
ンシート５の上に重ねられている。この磁性体グリーン
シート８には、図３に示すように、上面から外周端面を
経て下面に延びて、点対称状に左側部分と右側部分にそ
れぞれ導体線路９及び１０が形成されている。導体線路
９は、磁性体グリーンシート８の左側部分の上面に形成
された逆コ字形状部９ａと、この逆コ字形状部９ａの上
辺から上辺端面に形成された端面部９ｂと、この端面部
９ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し部
９ｃとからなっている。右側部分の導体線路１０は、導
体線路９とは点対称状に、コ字形状の開口側が中央に向
いて磁性体グリーンシート８の左側部分の上面に形成さ
れたコ字形状部１０ａと、このコ字形状部１０ａの下辺
から下辺端面に形成された端面部１０ｂと、この端面部
１０ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し
部１０ｃとからなっている。
ンシート５の上に重ねられている。この磁性体グリーン
シート８には、図３に示すように、上面から外周端面を
経て下面に延びて、点対称状に左側部分と右側部分にそ
れぞれ導体線路９及び１０が形成されている。導体線路
９は、磁性体グリーンシート８の左側部分の上面に形成
された逆コ字形状部９ａと、この逆コ字形状部９ａの上
辺から上辺端面に形成された端面部９ｂと、この端面部
９ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し部
９ｃとからなっている。右側部分の導体線路１０は、導
体線路９とは点対称状に、コ字形状の開口側が中央に向
いて磁性体グリーンシート８の左側部分の上面に形成さ
れたコ字形状部１０ａと、このコ字形状部１０ａの下辺
から下辺端面に形成された端面部１０ｂと、この端面部
１０ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し
部１０ｃとからなっている。
【００１１】さらに、磁性体グリーンシート８の上に、
磁性体グリーンシート５、磁性体グリーンシート８、さ
らに磁性体グリーンシート１１及び磁性体グリーンシー
ト２，２が順次重ねられている。磁性体グリーンシート
５及び８は一組の対になっていて、この一組で１巻を形
成する。必要なインダクタンスに応じて、この組み合わ
せを複数組用いる。
磁性体グリーンシート５、磁性体グリーンシート８、さ
らに磁性体グリーンシート１１及び磁性体グリーンシー
ト２，２が順次重ねられている。磁性体グリーンシート
５及び８は一組の対になっていて、この一組で１巻を形
成する。必要なインダクタンスに応じて、この組み合わ
せを複数組用いる。
【００１２】磁性体グリーンシート１１には、図４に示
すように、上面から外周端面を経て下面に延びて、点対
称状に左側部分と右側部分にそれぞれ導体線路１２及び
１４が形成されている。導体線路１２は、磁性体グリー
ンシート１１の左側部分の上面に形成されたコ字形状部
１２ａと、このコ字形状部１１ａの一端からコ字の開口
側のシートの辺（図４で左辺）に沿って形成された引出
し部１３ａと、上辺から上辺端面に形成された端面部１
２ｂと、この端面部１２ｂを経て下面に回り込んで形成
されている折り返し部１２ｃ、及び引出し部１３ａと連
続して左辺の端面に形成された端面部１３ｂと、この端
面部１３ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り
返し部１３ｃとからなっている。右側部分の導体線路１
４は、導体線路１２とは点対称状に同様にして、コ字形
状の開口側が外方に向いて磁性体グリーンシート１１の
右側部分の上面に形成された逆コ字形状部１４ａと、こ
の逆コ字形状部１４ａの一端から逆コ字の開口側のシー
トの辺（図４で右辺）に沿って形成された引出し部１５
ａと、上辺から上辺端面に形成された端面部１４ｂと、
この端面部１４ｂを経て下面に回り込んで形成されてい
る折り返し部１４ｃ、及び引出し部１５ａと連続して左
辺の端面に形成された端面部１５ｂと、この端面部１５
ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し部１
５ｃとからなっている。
すように、上面から外周端面を経て下面に延びて、点対
称状に左側部分と右側部分にそれぞれ導体線路１２及び
１４が形成されている。導体線路１２は、磁性体グリー
ンシート１１の左側部分の上面に形成されたコ字形状部
１２ａと、このコ字形状部１１ａの一端からコ字の開口
側のシートの辺（図４で左辺）に沿って形成された引出
し部１３ａと、上辺から上辺端面に形成された端面部１
２ｂと、この端面部１２ｂを経て下面に回り込んで形成
されている折り返し部１２ｃ、及び引出し部１３ａと連
続して左辺の端面に形成された端面部１３ｂと、この端
面部１３ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り
返し部１３ｃとからなっている。右側部分の導体線路１
４は、導体線路１２とは点対称状に同様にして、コ字形
状の開口側が外方に向いて磁性体グリーンシート１１の
右側部分の上面に形成された逆コ字形状部１４ａと、こ
の逆コ字形状部１４ａの一端から逆コ字の開口側のシー
トの辺（図４で右辺）に沿って形成された引出し部１５
ａと、上辺から上辺端面に形成された端面部１４ｂと、
この端面部１４ｂを経て下面に回り込んで形成されてい
る折り返し部１４ｃ、及び引出し部１５ａと連続して左
辺の端面に形成された端面部１５ｂと、この端面部１５
ｂを経て下面に回り込んで形成されている折り返し部１
５ｃとからなっている。
【００１３】磁性体グリーンシート１１の導体線路１２
で形成するコイルの一端は、折り返し部１２ｃで磁性体
グリーンシート８の左側部分の上面に形成された逆コ字
形状部９ａと接続し、引出し部１３ａと端面部１３ｂと
から折り返し部１３ｃに接続され、この部分で外部端子
に接続されるようになっている。また磁性体グリーンシ
ート１１の導体線路１４で形成するコイルの他端は、折
り返し部１４ｃで磁性体グリーンシート８の右側部分の
上面に形成されたコ字形状部１０ａと接続し、引出し部
１５ａと端面部１５ｂとから折り返し部１５ｃに接続さ
れ、この部分で外部端子に接続されるようになってい
る。
で形成するコイルの一端は、折り返し部１２ｃで磁性体
グリーンシート８の左側部分の上面に形成された逆コ字
形状部９ａと接続し、引出し部１３ａと端面部１３ｂと
から折り返し部１３ｃに接続され、この部分で外部端子
に接続されるようになっている。また磁性体グリーンシ
ート１１の導体線路１４で形成するコイルの他端は、折
り返し部１４ｃで磁性体グリーンシート８の右側部分の
上面に形成されたコ字形状部１０ａと接続し、引出し部
１５ａと端面部１５ｂとから折り返し部１５ｃに接続さ
れ、この部分で外部端子に接続されるようになってい
る。
【００１４】以上のようにして積層された磁性体グリー
ンシート１１上面の導体線路１２は、順次下面の隣接す
る磁性体グリーンシート上の導体線路に連結接続されて
ゆき、磁性体グリーンシート３上面の導体線路４に至
る。そして、折り返して順次上面の磁性体グリーンシー
ト上の導体線路に連結接続されてゆき、最後に磁性体グ
リーンシート１１上の導体線路１４に至る。このように
して、各導体線路は、１２−９−６−４−７−１０−１
４と連結接続されてトロイダルコイルを形成する。ここ
では、上下面および外周端面に導体線路を形成した磁性
体のグリーンシートを積層することによってトロイダル
コイルが形成されるため、小型化され、従来の積層型イ
ンダクタ素子のように磁性体と導体パターンとを順に積
み重ねてゆく必要がなくなるとともに、スルーホールの
ような精密な位置合わせが不要となり、工程期間の短縮
が図られるとともに、製造工程が簡略化される。
ンシート１１上面の導体線路１２は、順次下面の隣接す
る磁性体グリーンシート上の導体線路に連結接続されて
ゆき、磁性体グリーンシート３上面の導体線路４に至
る。そして、折り返して順次上面の磁性体グリーンシー
ト上の導体線路に連結接続されてゆき、最後に磁性体グ
リーンシート１１上の導体線路１４に至る。このように
して、各導体線路は、１２−９−６−４−７−１０−１
４と連結接続されてトロイダルコイルを形成する。ここ
では、上下面および外周端面に導体線路を形成した磁性
体のグリーンシートを積層することによってトロイダル
コイルが形成されるため、小型化され、従来の積層型イ
ンダクタ素子のように磁性体と導体パターンとを順に積
み重ねてゆく必要がなくなるとともに、スルーホールの
ような精密な位置合わせが不要となり、工程期間の短縮
が図られるとともに、製造工程が簡略化される。
【００１５】次に、前記のように各磁性体グリーンシー
トを重ね、プレス機にセットした後加圧して、図５に示
した磁性体グリーンシートの圧着体１６を得る。図５
は、磁性体グリーンシート５及び８の組を４組使用し、
上部と下部に各３枚の磁性体グリーンシート２を配置し
た例である。この場合、得られるコイルは１０．５ター
ンのトロイダルコイルとなる。
トを重ね、プレス機にセットした後加圧して、図５に示
した磁性体グリーンシートの圧着体１６を得る。図５
は、磁性体グリーンシート５及び８の組を４組使用し、
上部と下部に各３枚の磁性体グリーンシート２を配置し
た例である。この場合、得られるコイルは１０．５ター
ンのトロイダルコイルとなる。
【００１６】最後に、圧着体１６を焼成炉に入れて所定
の焼成温度並びに時間で一体的に焼成処理し、得た焼結
体に、図６に示すように外部電極１７及び１８を形成す
る。外部電極１７は磁性体グリーンシート１１上の導体
線路１２に、また外部電極１８は磁性体グリーンシート
１１上の導体線路１４にそれぞれ接続される。外部電極
１７及び１８は、金属製キャップを用いてもよいし、銀
ペースト等を塗布後焼成して形成してもよい。こうし
て、プリント配線基板等に表面実装可能なチップ型イン
ダクタ素子１が得られる。本実施例によるチップ型イン
ダクタ素子は、コイルを磁性体グリーンシート３のコイ
ル４で往復させているので、それだけインダクタンスが
大きくなる。
の焼成温度並びに時間で一体的に焼成処理し、得た焼結
体に、図６に示すように外部電極１７及び１８を形成す
る。外部電極１７は磁性体グリーンシート１１上の導体
線路１２に、また外部電極１８は磁性体グリーンシート
１１上の導体線路１４にそれぞれ接続される。外部電極
１７及び１８は、金属製キャップを用いてもよいし、銀
ペースト等を塗布後焼成して形成してもよい。こうし
て、プリント配線基板等に表面実装可能なチップ型イン
ダクタ素子１が得られる。本実施例によるチップ型イン
ダクタ素子は、コイルを磁性体グリーンシート３のコイ
ル４で往復させているので、それだけインダクタンスが
大きくなる。
【００１７】この発明により得られたチップ型インダク
タ素子は、そのトロイダルコイル状パターンに電流が流
れると、発生した磁束の大部分が磁性体の内部を通る閉
磁路構造をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイル
と同様の機能を発揮させることができる。なお、前記実
施例において、導体線路を上面に形成してコイルを形成
し、このコイルを下方で折り返し、上方で外部電極に接
続する例で説明したが、コイルは折り返さないものでも
よいし、導体線路を下面に形成したものでもよい。ま
た、導体パターンを銀ペーストのスクリーン印刷によっ
て形成しているが、他の方法であってもよい。その他こ
の発明に係るチップ型インダクタ素子とその製造方法
は、前記実施例に限定するものではなく、その要旨を変
更しない範囲内で種々に変形して実施することができる
ものである。
タ素子は、そのトロイダルコイル状パターンに電流が流
れると、発生した磁束の大部分が磁性体の内部を通る閉
磁路構造をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイル
と同様の機能を発揮させることができる。なお、前記実
施例において、導体線路を上面に形成してコイルを形成
し、このコイルを下方で折り返し、上方で外部電極に接
続する例で説明したが、コイルは折り返さないものでも
よいし、導体線路を下面に形成したものでもよい。ま
た、導体パターンを銀ペーストのスクリーン印刷によっ
て形成しているが、他の方法であってもよい。その他こ
の発明に係るチップ型インダクタ素子とその製造方法
は、前記実施例に限定するものではなく、その要旨を変
更しない範囲内で種々に変形して実施することができる
ものである。
【００１８】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、各層間
の導体線路を磁性体グリーンシートの外周縁部の折り返
し部で電気的に連結接続することによりトロイダルコイ
ルが形成されるため、このコイルに電流が流れると、発
生した磁束の大部分が前記磁性体シートの内部を通る閉
磁路構造をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイル
と同様の機能を発揮し、小型化できる。また、この発明
に係るチップ型インダクタ素子とその製造に際し、磁性
体グリーンシートの面に導体線路を形成するとともに、
外周縁部に前記導体線路から伸びる折り返し部を形成し
た磁性体のグリーンシートを積層することによってコイ
ルが形成されるため、従来の積層型インダクタ素子のよ
うに磁性体と導体パターンとを順に積み重ねてゆく必要
がなくなり、工程期間の短縮が図れるとともに、製造工
程が簡略化できて、量産性に優れ、しかも製造コストの
安価なチップ型インダクタ素子を得ることができる。ま
た、スルーホールによって接続しないので、スルーホー
ルと導体パターンの位置合わせをしなくてもよいから製
造工程が簡略化でき、量産性に優れ、製造コストが安価
にでき、断線のような接続不良がなくなり信頼性を高く
できる。
の導体線路を磁性体グリーンシートの外周縁部の折り返
し部で電気的に連結接続することによりトロイダルコイ
ルが形成されるため、このコイルに電流が流れると、発
生した磁束の大部分が前記磁性体シートの内部を通る閉
磁路構造をとり、いわゆる通常の有心トロイダルコイル
と同様の機能を発揮し、小型化できる。また、この発明
に係るチップ型インダクタ素子とその製造に際し、磁性
体グリーンシートの面に導体線路を形成するとともに、
外周縁部に前記導体線路から伸びる折り返し部を形成し
た磁性体のグリーンシートを積層することによってコイ
ルが形成されるため、従来の積層型インダクタ素子のよ
うに磁性体と導体パターンとを順に積み重ねてゆく必要
がなくなり、工程期間の短縮が図れるとともに、製造工
程が簡略化できて、量産性に優れ、しかも製造コストの
安価なチップ型インダクタ素子を得ることができる。ま
た、スルーホールによって接続しないので、スルーホー
ルと導体パターンの位置合わせをしなくてもよいから製
造工程が簡略化でき、量産性に優れ、製造コストが安価
にでき、断線のような接続不良がなくなり信頼性を高く
できる。
【図１】この発明のチップ型インダクタ素子の一実施例
の構成を説明する分解斜視図である。
の構成を説明する分解斜視図である。
【図２】この発明の構成を説明する、一磁性体グリーン
シートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、（ｂ）
は下面図ある。
シートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、（ｂ）
は下面図ある。
【図３】この発明の構成を説明する、他の磁性体グリー
ンシートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は下面図ある。
ンシートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は下面図ある。
【図４】この発明の構成を説明する、他の磁性体グリー
ンシートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は下面図ある。
ンシートの導体線路を示す図で、（ａ）は上面図、
（ｂ）は下面図ある。
【図５】この発明の製造方法の一部の工程を説明する、
圧着体を示す斜視図である。
圧着体を示す斜視図である。
【図６】この発明に係るチップ型インダクタ素子の斜視
図である。
図である。
１ チップ型インダクタ素子 ２ 磁性体グリーンシート ３ 磁性体グリーンシート ４ 導体線路 ５ 磁性体グリーンシート ６，７ 導体線路 ６ｃ，７ｃ 折り返し部 ８ 磁性体グリーンシート ９ｃ，１０ｃ 折り返し部 １１ 磁性体グリーンシート １２，１３ 導体線路 １２ｃ，１３ｃ 折り返し部 １６ 圧着体 １７，１８ 外部電極
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 17/00 - 17/06 H01F 41/04
Claims (2)
- 【請求項１】 磁性体グリーンシートに導体線路を印刷
したものを積層し、圧着した後焼成する積層型インダク
タ素子において、前記導体線路をコ字形状に形成し、所
定の前記シートの該コ字形状の導体線路の少なくとも一
辺部で端面から下面に延ばして下面縁部に折り返し部を
形成し、隣接するシートの導体線路を磁性体グリーンシ
ートの外周縁部での折り返し部が形成された個所におい
て電気的に連結接続してトロイダルコイルを形成したこ
とを特徴とするチップ型インダクタ素子。 - 【請求項２】 所定の磁性体グリーンシートの面に導体
線路を形成するとともに前記磁性体グリーンシートの外
周縁部に前記導体線路から伸びる折り返し部を形成する
工程と、前記磁性体グリーンシートを各層の導体線路が
磁性体グリーンシートの外周縁部で電気的に接続してト
ロイダルコイルを形成するように配置する工程と、前記
磁性体グリーンシートを圧着した後、一体焼成する工程
と、前記トロイダルコイルの両終端に接続する外部電極
を前記一体焼成済みの焼結体の両端部に設ける工程とを
備えたことを特徴とするチップ型インダクタ素子の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03334448A JP3079714B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | チップ型インダクタ素子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03334448A JP3079714B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | チップ型インダクタ素子及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05144643A JPH05144643A (ja) | 1993-06-11 |
| JP3079714B2 true JP3079714B2 (ja) | 2000-08-21 |
Family
ID=18277504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03334448A Expired - Fee Related JP3079714B2 (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | チップ型インダクタ素子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3079714B2 (ja) |
-
1991
- 1991-11-21 JP JP03334448A patent/JP3079714B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05144643A (ja) | 1993-06-11 |
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Legal Events
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