JP3070743U - 自動車用フロア―マット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形しやすく、かつ徒に総重量を増大させる
ことなくしかも防滑性に優れた自動車用フロアーマット
を提供する。 【解決手段】 硬度７２のスチレン系エラストマーから
なるフロアーマット本体１の裏面に多数個の防滑用突起
２、２…を一体的に設ける。前記防滑用突起２、２…
は、盤状台座部３と、該台座部３の下面に垂下状に一体
的に突設された３個のスパイク状突起４、４、４とから
なるものとする。このような防滑用突起２、２…を、互
いに間隔をおいて、10ｃｍ平方当り、７２個配置する。
盤状台座部３を高さ１ｍｍ、直径４ｍｍ、面積１２．５
６平方ｍｍの円盤状とする一方、スパイク状小突起４
を、高さ１ｍｍ、径１ｍｍの円柱状とし、その先端を半
球状とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

この考案は、自動車室内における運転者や同乗者の足下はもとよりラゲージス ペースにも敷設される自動車用フロアーマットに関する。

【０００２】 なお、この明細書において、「硬度」とは、ＪＩＳ Ｋ６３０１の５．２のス プリング式硬さ試験Ａ型により測定される硬度を指称するものとする。

【０００３】

【従来の技術】

従来、この種の自動車用フロアーマットとして、軟質樹脂材料がシート状に成 形されたもの（以下、「樹脂単体マット」という）と、ポリエステル、ポリプロ ピレン等の合成繊維からなるカーペット基材などからなる表材の裏面側に、軟質 樹脂材料からなる裏打ち層が積層一体化された構成のもの（以下、「表材複合マ ット」という）とが公知であるが、樹脂単体マットであれ、表材複合マットであ れ、敷設床面に対する十分な防滑性を付与するために裏面に形成される防滑用突 起について種々の提案がなされている。

【０００４】 例えば、実用新案登録第３０２６３５０号における防滑用突起は、マットの裏 面から突出する基台突起と、この基台突起の頂面部から突出した複数の小突起と からなり、各小突起が、前記基台突起の前記頂面部の中心点から見て前記頂面部 に対して斜外方に向かって突出してなるものとなされている。

【０００５】 また、実用新案登録第３０３１４２９号における防滑用突起は、円錐台部と円 柱部とからなり、前記円柱部が前記円錐台部と段差を形成せずに、側周面で連続 すると共に、円錐台部と円柱部との高さ、直径等の比が特定されたものである。 例えば、突起全体の高さと円柱部の高さとの比が１００：２７〜１００：３３の 範囲内にあるものと設定されている。

【０００６】 而して、いずれのフロアーマットも、確かに、防滑用突起が単なる円錐形のも のと比較すると防滑効果を向上させることができるものである。

【０００７】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、実用新案登録第３０２６３５０号のフロアーマットのように、 小突起を基台突起の頂面部の中心点から見て頂面部に対して斜外方に向かって突 出してなるように形成することは、成型上いささか困難である。もとより、いわ ゆるバリ状の小突起をランダムに形成することは容易であっても、そのような小 突起であれば、この登録実用新案にいう効果を必ずしも奏するものとは言い難い 。

【０００８】 また、実用新案登録第３０３１４２９号のフロアーマットにおいては、防滑効 果を高めるために円柱部の数を増大させると、円錐台部の数も増大させざるを得 ない。すなわちフロアーマットの目付量が増大し、製造コストを引き上げてしま うことになると共にフロアーマットの軽量化を図ることができない。

【０００９】 この考案は、上記のような課題を解決することを目的としてなされたもので、 成型しやすく、かつ徒に総重量を増大させることなくしかも防滑性に優れた自動 車用フロアーマットを提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】

この考案は、上記目的を達成するために、樹脂単体マットあるいは表材複合マ ットのいずれの形式であっても、マットの裏面に突設した盤状台座部の下面に複 数個のスパイク状突起を垂下状に一体的に設けると共に、盤状台座部の配置個数 を特定したものである。

【００１１】 而して、第１考案の自動車用フロアーマットは、硬度６５〜８０の熱可塑性エ ラストマーからなるマット本体の裏面に、多数個の防滑用突起…が互いに間隔を 置いて、一体的に設けられ、前記防滑用突起が、盤状台座部と、該台座部の下面 に垂下状に一体的に突設された複数個のスパイク状小突起とからなることを特徴 とするものである。

【００１２】 また、第２考案の自動車用フロアーマットは、硬度６５〜８０の熱可塑性エラ ストマーからなり、裏面に多数個の防滑用突起…が互いに間隔を置いて、一体的 に設けられてなる裏打ち層が、表材の裏面側に積層一体化され、前記防滑用突起 が、盤状台座部と、該台座部の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のスパ イク状小突起とからなることを特徴とするものである。

【００１３】 上記いずれの自動車用フロアーマットも、熱可塑性エラストマーの硬度が６５ 〜８０に設定されるのは、硬度が６５未満であると、いささか柔軟すぎて、成形 時にスパイク状突起が変形しやすく、硬度が８０を超えると、床面敷設時に床面 になじまず、優れた防滑性を発揮できなくなるからである。

【００１４】 防滑用突起は、防滑用突起を構成する盤状台座部及びスパイク状小突起の形状 、大きさ等にも左右されるが、１０ｃｍ平方当り、３６個〜９８個配置すること が好ましい。３６個未満であると、スパイク状突起と床面との接触面積が少なく なり、所望の防滑性が得られないからであり、９８個を超えると、目付量が増大 し、材料費が増大すると共に、成型金型の製作費も増大し可及的安価な自動車用 フロアーマットを提供できなくなってしまうからである。

【００１５】 盤状台座部は、高さ０．５〜１．５ｍｍ、下面の面積７〜３０平方ｍｍに設定 されることが好ましい。この盤状台座部は、それ自体が自動車室内のカーペット との係合効果も期待されるものであるところ、その高さが０．５ｍｍ未満である と、所望の係合効果も得られないし、高さが１．５ｍｍを超えたり、面積が１６ 平方ｍｍを超えたりすると、目付量が増大し、製作コストを引き上げてしまうこ とはもとより、マットの軽量化に反することになるからである。また、面積が９ 平方ｍｍ未満であることが好ましくないのは、以下のような所望のサイズの複数 個のスパイク状突起を成形し難くなるからである。

【００１６】 さらに、この盤状台座部の形状は、特に限定されるものではないが、例えば、 平面視円形、正方形、正三角形等が、成形のし易さ、特に成形金型の製造のし易 さ等から好適である。

【００１７】 スパイク状小突起は、高さ０．７〜１．５ｍｍ、径０．７〜１．５ｍｍに設定 されることが好ましい。このスパイク状小突起は、盤状台座部から垂下状に突出 したままの状態で自動車室内のカーペットに接触し、いわゆる食い込みを生じる ことによりこの自動車用フロアーマットに優れた防滑性を付与するものであると ころ、高さが１．５ｍｍを超えたり、径が０．７ｍｍ未満であったりすると、曲 りやすくなって、カーペットへの食い込みが行われなくなり、優れた防滑性を発 揮できなくなるからである。また、高さが０．７ｍｍ未満であったり、径が１． ５ｍｍを超えると、それ自体の変形は起こり難くなるが、所望のカーペットへの 食い込みが悪くなるからである。

【００１８】 また、スパイク状小突起の先端形状は、半球状であっも、平坦状であっても良 いが、通常の成形方法で本発明のフロアーマットを製作すると先端が半球状ない しは曲面を有する形状に形成されるものである。

【００１９】

【作用】

第１考案及び第２考案のいずれの自動車用フロアーマットも、自動車室内の床 面に敷設すると、床面に貼り付け施工されている床面カーペットの起毛層にスパ イク状小突起が引っかかることにより、フロアーマットの上面に荷物等を載置し ない無荷重状態においても良好な防滑作用を奏する。フロアーマットの上面に荷 物等を載置した荷重状態においては、スパイク状小突起に加えて盤状台座部も床 面カーペットの起毛層に引っかかるので、より一層の防滑作用を奏する。

【００２０】 また、自動車室内の床面にカーペットが貼り付け施工されていない場合であっ ても、フロアーマットの荷重及びフロアーマットに載置された荷物の荷重がスパ イク状小突起に分散され、良好な防滑作用を奏する。

【００２１】

【考案の実施の形態】

以下、この考案に係る自動車用フロアーマットの実施形態を図面に基づいて説 明する。

【００２２】 図１ないし図３は、第１の考案である前記樹脂単体マットとしての自動車用フ ロアーマット（Ａ）の一実施形態の一部分を示すもので、厚さ１．３ｍｍ、硬度 ７２のスチレン系エラストマーからなるマット本体（１）の裏面に多数個の防滑 用突起（２）（２）…が一体的に設けられてなるものである。マット本体（１） 裏面の防滑用突起（２）（２）…が突設されない領域は、図示省略したが、平滑 面ではなく、しぼ付け加工がなされて細かい凹凸模様が形成されている。

【００２３】 各防滑用突起（２）は、図２に示すように円盤状台座部（３）とその下面に３ 個のスパイク状小突起（４）（４）（４）が垂下状に一体的に突設されてなるも ので、円盤状台座部（３）の直径（ｎ）は４ｍｍ、高さ（ｄ）は１ｍｍに設定さ れる一方、スパイク状小突起（４）の径（ｍ）は１ｍｍ、高さ（ｔ）は１ｍｍに 設定されると共にその先端は半球状に形成されている。これら防滑用突起（２） （２）…は、図１に示すように縦横に整列配置されており、密度的には、マット 本体（１）の裏面に、１０ｃｍ平方当たり７２個が配置されている。従って、マ ット本体（１）の裏面には、１０ｃｍ平方当たり２１６個のスパイク状小突起（ ４）が垂下状に突出しているものである。

【００２４】 図４は、第２の考案である表材複合マットとしての自動車用フロアーマット（ Ｂ）の一実施形態の一部分を示すもので、裏面に多数個の防滑用突起（２）（２ ）…が一体的に設けられてなる硬度７２のスチレン系エラストマーからなる裏打 ち層（６）が表面にパイル状起毛層（７）を有する表材（５）の裏側に積層一体 化されているものである。

【００２５】 この自動車用フロアーマット（Ｂ）における防滑用突起（２）の形態は、前記 自動車用フロアーマット（Ａ）の防滑用突起（２）と同様であるので詳細な説明 を省略する。

【００２６】 而して、上記第１考案の実施形態の自動車用フロアーマット（Ａ）からＡ４サ イズの試験片を作製し、該試験片の滑り荷重を測定すると共に、図５（イ）（ロ ）及び（ハ）（ニ）に示す従来公知の防滑用突起（12）（22）を備えた自動車用 フロアマットからＡ４サイズの比較試料１（Ｃ）及び比較試料２（Ｄ）を作製し 、その滑り荷重を測定した。その結果を表１に示す。

【００２７】 なお、比較試料１（Ｃ）は、第１考案の自動車用フロアーマット（Ａ）と同様 に、硬度７２のスチレン系エラストマーからなる厚さ１．３ｍｍのマット本体部 分（11）の下面に多数個の防滑用突起（12）が突設されてなるもので、Ａサイズ としたものである。前記防滑用突起（12）は、高さ１ｍｍ、直径４ｍｍの円盤状 台座部（13）の下面に、高さ１ｍｍ、径１ｍｍであって先端が半球状に形成され たスパイク状小突起が形成されてなるものである。そして、多数個の防滑用突起 （12）…は、マット本体部分の下面１０ｃｍ平方当たり７２個が配置されている 。

【００２８】 比較試料２（Ｄ）は、第１考案の自動車用フロアーマット（Ａ）と同様に、 硬度７２のスチレン系エラストマーからなる厚さ１．３ｍｍのマット本体部分（ 21）の下面に多数個の防滑用突起（22）が突設されてなるもので、Ａ４サイズと したものである。前記防滑用突起（22）は、円錐台の先端に半球部が突設されて なる形状を有し、その全高が２．７ｍｍ、基端部の径が１．３ｍｍ、下端部及び 半球部の径が０．７ｍｍに設定されているものである。

【００２９】 測定方法は、前記Ａ４サイズの各試験片の一短片側に縁部にグロメットを取り 付け、該グロメットにプッシュ・プルスケールを連結して、各試験片を、無荷重 の状態と５ｋｇの荷重を加えた状態とに分けて自動車の床面カーペット上を各試 験片の長さ方向に沿って滑らせ、その時の最大荷重を測定した。

【００３０】

【表１】 上記表１から明らかなとおり、本考案の自動車用フロアーマットは、比較試料 １の自動車用フロアーマットに較べて、荷重無し及び５ｋｇ荷重のいずれの状態 においても、１．５〜１．６倍の高い滑り抵抗値を有するものである。また、比 較試料２の自動車用フロアーマットと比較すると、荷重無しの状態においては差 異が見られないものの、５ｋｇ荷重の状態においては、より高い滑り抵抗値を有 するものである。これは、本考案の自動車用フロアーマットの防滑用突起が盤状 台座部とスパイク状小突起とからなるものであるところ、荷重無しの状態では、 盤状台座部が積極的に作用しないが、５ｋｇ荷重の状態では、盤状台座部が床面 カーペットの起毛層に引っかかることにより、摩擦抵抗値が大きくなるものと考 えられる。

【００３１】

【考案の効果】

上述の次第で、第１考案の自動車用フロアーマットは、裏面に多数個の防滑用 突起（２）…が一体的に突設されてなるマット本体（１）が、硬度６５〜８０の 熱可塑性エラストマーから作製されてなるものであることから、十分な機械的強 度を有し、成形も行いやすい。また、防滑用突起（２）が、盤状台座部（３）と 、該台座部（３）の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のスパイク状突起 （４）（４）（４）とからなるものであるから、自動車室内の床面に敷設すると 、床面に貼り付け施工されている床面カーペットの起毛層にスパイク状小突起（ ４）（４）…が引っかかることにより、フロアーマット（Ａ）の上面に荷物等を 載置しない無荷重状態においても良好な防滑性を発揮する。フロアーマット（Ａ ）の上面に荷物等を載置した荷重状態においては、スパイク状小突起（４）に加 えて盤状台座部（３）も床面カーペットの起毛層に引っかかるので、より一層の 防滑性を発揮する。

【００３２】 第２考案の自動車用フロアーマットは、裏面に多数個の防滑用突起（２）…が 一体的に突設されてなる裏打ち層（６）が、硬度６５〜８０の熱可塑性エラスト マーから作製されてなるものであることから、十分な機械的強度を有し、成形も 行いやすい。また、防滑用突起（２）が、盤状台座部（３）と、該台座部（３） の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のスパイク状突起（４）（４）（４ ）とからなるものであるから、自動車室内の床面に敷設すると、床面に貼り付け 施工されている床面カーペットの起毛層にスパイク状小突起（４）（４）…が引 っかかることにより、フロアーマットの上面に荷物等を載置しない無荷重状態に おいても良好な防滑性を発揮する。フロアーマットの上面に荷物等を載置した荷 重状態においては、スパイク状小突起（４）に加えて盤状台座部（３）も床面カ ーペットの起毛層に引っかかるので、より一層の防滑性を発揮する。

【００３３】 上記第１考案及び第２考案において、防滑用突起（２）が、マット本体（１） 裏面に、１０ｃｍ平方当り、３６個〜９８個配置されると共に、盤状台座部（３ ）が、高さ０．５〜１．５ｍｍ、下面の面積７〜３０平方ｍｍに設定される一方 、スパイク状小突起（４）が、高さ０．７〜１．５ｍｍ、径０．７〜１．５ｍｍ に設定されてなる場合には、自動車用フロアーマットの総重量の増加を可及的少 なく抑制しつつ、前記防滑性をより一層向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１考案の自動車用フロアーマットの一実施形
態を裏面側から見た平面図である。

【図２】（イ）は、図１のII−II線断面図、（ロ）は、
一部拡大断面図である。

【図３】一部拡大斜視図である。

【図４】第２考案の自動車用フロアーマットの一実施形
態の一部断面図である。

【図５】（イ）は、滑り荷重比較試験に用いた比較試料
１の要部断面図、（ロ）は、同防滑用突起の底面図、
（ハ）は、滑り荷重比較試験に用いた比較試料２の要部
断面図、（ニ）は、同防滑用突起の底面図である。

【符号の説明】

Ａ…自動車用フロアーマット １…マット本体 ２…防滑用突起 ３…盤状台座部 ４…スパイク状小突起 ５…表材 ６…裏打ち層

Claims (3)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬度６５〜８０の熱可塑性エラストマー
   からなるマット本体（１）の裏面に、多数個の防滑用突
   起（２）（２）…が互いに間隔を置いて、一体的に設け
   られ、前記防滑用突起（２）が、盤状台座部（３）と、
   該台座部（３）の下面に垂下状に一体的に突設された複
   数個のスパイク状小突起（４）（４）（４）とからなる
   ことを特徴とする自動車用フロアーマット。
2. 【請求項２】 硬度６５〜８０の熱可塑性エラストマー
   からなり、裏面に多数個の防滑用突起（２）（２）…が
   互いに間隔を置いて、一体的に設けられてなる裏打ち層
   （６）が、表材（５）の裏面側に積層一体化され、前記
   防滑用突起（２）が、盤状台座部（３）と、該台座部
   （３）の下面に垂下状に一体的に突設された複数個のス
   パイク状小突起（４）（４）（４）とからなることを特
   徴とする自動車用フロアーマット。
3. 【請求項３】 防滑用突起（２）が、前記マット本体
   （１）裏面又は前記裏打ち層（６）裏面に、１０ｃｍ平
   方当り、３６個〜９８個配置されると共に、盤状台座部
   （３）が、高さ０．５〜１．５ｍｍ、下面の面積７〜３
   ０平方ｍｍに設定される一方、スパイク状小突起（４）
   が、高さ０．７〜１．５ｍｍ、径０．７〜１．５ｍｍに
   設定されてなる請求項１又は請求項２のいずれかに記載
   の自動車用フロアーマット。