JP3058044B2 - ワイヤーハーネス製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、所定の搬送路に沿って
搬送され布線板に布線された電線の端末に対して、搬送
路に沿って並んだ複数の加工処理装置が所定の加工処理
を行なうことにより、ワイヤーハーネスを製造するワイ
ヤーハーネス製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤーハーネスやワイヤーハーネスの
サブアッセンブリ等の電線束組立体を自動的に製造する
ための手段として、電線を電線束組立体に加工する装置
に併設された搬送装置と、搬送装置により搬送される布
線板とが広く知られている（例えば特公昭６１−６１４
８９号公報参照）。

【０００３】そのような自動製造装置においては、布線
板に電線を布線し、搬送装置を用いて布線板を所定の工
程順に搬送することにより、布線された電線を順次加工
するようにしている。布線板の搬送装置に併設される加
工処理装置は、電線ウエブから電線を引き出して所定の
長さに裁断する調尺裁断装置、調尺された多数の電線を
布線板に布線する布線装置、布線された電線の端部の被
覆部分を皮剥する皮剥装置、皮剥された電線の端部に端
子を圧着する端子圧着装置、圧着された端子をコネクタ
ハウジングに挿入する端子挿入装置を含んでいる。

【０００４】他方、布線板は、搬送装置によって搬送さ
れる板状の本体部と、本体部の上面に配設された多数の
布線用治具と、本体部の搬送方向に沿って所定間隔毎に
併設された多数の電線保持用のクランプとを備えてい
る。布線用治具は、本体部に立設されたピン等で構成さ
れており、電線の着脱を容易に行なうことができるもの
である。他方、電線クランプは、付勢部材で付勢された
挟持部材で構成されており、治具或いは端子挿入装置の
電線クランプヘッド等の装置によって開閉されるもので
ある。電線束組立体に加工される電線は、所定の長さに
調尺され、裁断された後、布線用治具によって本体部の
上方に布線される。他方、電線の端部は、電線クランプ
に着脱可能に保持されることにより、本体部から外側に
突出している。

【０００５】以上の構成においては、布線板を搬送装置
によって間欠的に搬送することにより、布線板は、搬送
装置に併設されている各装置に順次搬送される。そし
て、布線板の停止時に、各加工処理装置による電線の加
工が行なわれ、調尺裁断工程、布線工程、皮剥工程、端
子圧着工程、並びに端子挿入工程が順次行なわれる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、搬送されて
きた一の布線板に対して、単一の加工処理装置しか加工
処理を行なえなかったり、また、複数の加工処理装置が
同時に加工処理を行なう頻度が非常に少なかったりする
と、ワイヤーハーネスの製造効率が非常に悪くなる。

【０００７】例えば、図１０（ａ）を参照して、図にお
いて右方へ搬送される布線板２０１のワイヤーハーネス
サブアセンブリ２０１に対して加工処理を行なうため
の、加工処理装置Ａ，Ｂが、布線板２０２の搬送方向２
０３に沿って配置されている。布線板２０１に布線され
たワイヤーハーネスサブアセンブリ２０１の電線の端末
〜の配置間隔は、と、及びとの間隔がそれ
ぞれ１０ｍｍであり、との間隔は７０ｍｍであり、
と、との間隔がそれぞれ１０ｍｍである。

【０００８】この場合、との間隔は、９０ｍｍとな
るが、これに対して、仮に、加工処理装置ＡとＢとの間
隔が、１１０ｍｍであるとすると、図１０（ａ）に示す
ように、加工処理装置Ａがの加工処理を開始した時点
では、加工処理装置Ｂは、まだの加工処理が行なえな
い。そして、布線板２０１が２０ｍｍ移動して、ず１０
（ｂ）に示すように加工処理装置Ａがの加工を開始し
た時点で始めて、加工処理装置Ｂはの加工処理を開始
することになる。このため、加工処理装置Ｂは、加工処
理装置Ａによって，及びの加工処理が終了した後
に、及びの加工処理を行なうことになり、結局、全
体として、５回分の加工処理時間を要することになる。

【０００９】そこで、一の布線板に対して複数の加工処
理装置に同時に加工処理を行なわせる頻度を最大限にし
ようとする場合、上記一の布線板に対して適合するよう
に、加工処理装置の配置間隔を設定することが必要とな
る。例えば、図１０（Ａ），（ｂ）の例では、加工処理
装置Ｂを左方へ２０ｍｍずらすか、又は加工処理装置Ａ
を右方へ２０ｍｍずらすかすることが必要となる。

【００１０】ところが、通常、一の仕様のワイヤーハー
ネスサブアセンブリ用の布線板が、１又は所定のロット
数搬送された後、これに続いて別の仕様のワイヤーハー
ネスサブアセンブリ用の布線板が、１又は所定ロット数
搬送され、このようにして、順次に異なる仕様のワイヤ
ーハーネスサブアセンブリが搬送される。したがって、
仮に一つの仕様に関して製造効率が高くなるように、加
工処理装置を配置したとしても、別の仕様に関しては製
造効率が悪くなって、全体として、ワイヤーハーネスの
製造効率が悪くなる場合がある。

【００１１】本発明は、上記の課題に鑑みてなされたも
のであり、ワイヤーハーネスを効率良く製造することの
できるワイヤーハーネス製造装置を提供することを目的
とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載のワイヤーハーネス製造装置は、所定
の搬送路に沿って所定の搬送方向に搬送される布線板
と、この布線板上に上記搬送方向に沿って所定間隔で複
数が並び、ワイヤーハーネスの仕様に対応して所要のも
のが加工対象の電線端末を保持したクランプと、上記搬
送路の近傍に設けられ、且つ１つの電線端末に対する加
工処理時間が決まっている複数の加工処理装置とを備え
たワイヤーハーネス製造装置において、少なくとも一部
の加工処理装置が同時に加工処理を行なう回数が最も多
くなるような上記複数の加工処理装置の配置位置データ
を、ワイヤーハーネスの仕様毎に記憶した記憶手段と、
上記複数の加工処理装置を搬送方向に沿って移動させる
移動手段と、 搬送される布線板上のワイヤーハーネスの
仕様が変更されるときに、上記記憶手段によって記憶さ
れている配置位置データに基づいて、移動手段によって
複数の加工処理装置の少なくとも一部を移動させること
により、上記複数の加工処理装置を、変更された仕様に
応じた配置間隔にする制御手段とをさらに備えたことを
特徴とするものである。

【００１３】

【００１４】

【作用】請求項１に係る発明によれば、電線を布線した
布線板が搬送されてくると、複数の加工処理装置が同時
に加工処理を行なうことができる場合は、同時に加工処
理を行なう。本発明では、同時に加工処理を行なう回数
が最も多くなるように、加工処理装置の配置間隔を設定
しているので、効率良くワイヤーハーネスを製造するこ
とができる。

【００１５】特に、ワイヤーハーネスの仕様が変更され
たときに、記憶されている配置位置データに基づいて、
加工処理装置の少なくとも一部が移動され、変更された
ワイヤーハーネスの仕様に適合した配置間隔に自動的に
設定される。効率良くワイヤーハーネスを製造すること
ができる。

【００１６】

【実施例】以下、添付図面を参照しつつ本発明の好まし
い実施例について詳述する。図２は、本発明の一実施例
に係るワイヤーハーネス製造装置全体を示す斜視図であ
る。先ず、図１を参照して、本実施例に係るワイヤーハ
ーネス製造装置は、工程単位でモジュール化された装置
が、各工程ごとに所定の数ずつ配列されて連結された構
成になっている。

【００１７】すなわち、ワイヤーハーネス製造装置は、
３台の自動布線モジュール５１、１台の自動テープ止め
モジュール（図示せず）、２台の皮剥モジュール５３、
１台の皮剥検査モジュール５４、４台の端子圧着モジュ
ール５５、１台の圧着検査モジュール５６、３台の端子
挿入モジュール５７、および１台の導通検査モジュール
５８が、この順序で直列に連結された構成になってい
る。また、２台目の端子圧着モジュール５５の下流側で
ワイヤーハーネス製造装置が折り返されている関係上、
２台目の端子圧着モジュール５５と３台目の端子圧着モ
ジュール５５との間に、搬送用のバッファモジュール５
９が挿入されている。また、導通検査モジュール５８の
下流側にはバッファモジュール６０が連結されている。
そして、モジュールからモジュールへ、周知の布線板搬
送機構によって布線板２が間欠的に搬送される。各モジ
ュール５１，５３，５４，５５，５６，５７，５８，５
９，６０及び布線板搬送機構の動作は、後述する中央制
御装置７００によって制御される。

【００１８】図１は上記端子圧着モジュール５５の全体
の構成を示す斜視図である。複数本の電線１が所定のパ
ターンに布線された布線板２は、搬送機構３によって矢
印Ｒ１の方向に間欠的に搬送される。布線板２の搬送経
路に沿って異なる種類の端子の圧着を担当する複数の加
工処理装置としての端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８（総称する
ときは「端子圧着装置Ｍ」）が配置されている。布線板
２は電線１の端部を、端子圧着装置Ｍに対向する側縁２
ａに整列状態で保持している。なお、端子圧着装置Ｍに
導かれる以前に、図外の皮剥装置によって電線の端部の
被覆は一定長だけ除去されている。各端子圧着装置Ｍ
は、それぞれ１種類の端子の圧着を担当する。

【００１９】図３は布線板２の詳しい構成を示す平面図
である。布線板２は、布線用ピンが立設されるビンボー
ド２Ａと、このピンボード２Ａを保持しているとともに
搬送機構３により搬送されるベースプレート２Ｂとを有
している。ピンボード２Ａの表面には所望の布線パター
ンに対応する位置に複数の布線用ピン５が立設されてい
る。図外の布線装置は、電線１を布線用ピン５に順に巻
き掛けていくことで、電線１を布線する。ベースプレー
ト２Ｂにおいて、端子圧着装置Ｍに対向する側縁４に
は、電線１の端部を一定間隔で保持することができる電
線クランプ６が配置されている。

【００２０】電線クランプ６の構成は、図４に拡大して
示されている。すなわち、電線クランプ６は、電線を１
本ずつ保持する図４（ａ）に示されたクランプ部材を、
長尺状の搬送方向に沿うフレーム１０に一定ピッチで取
り付けて構成されている。なお、図４（ｂ）は、フレー
ム１０の長手方向に交差する切断面から見た断面図であ
る。

【００２１】クランプ部材７は、先端をテーパ状に形成
した一対の挟持片８と、この一対の挟持片８を相互に近
接する方向に付勢する略Ｕ字状の板ばね９とを有してい
る。各挟持片８の基端部には相互に向かい合う半円柱状
の凹部が形成されており、この凹部により孔８ａが形成
されている。フレーム１０の長手方向に交差する断面が
略Ｕ字状に形成されており、このフレーム１０の一対の
立ち上がり部１０ａに形成した取付け孔１４と一対のク
ランプ部材７の上記凹部で形成される孔８ａとを取付け
ピン１１が挿通している。また、板ばね９の底部に形成
された孔１２を挿通してボルト１３がフレーム１０の内
底面１０ｂに螺着されている。

【００２２】フレーム１０の底部には長手方向に沿う位
置決め溝１５が形成されており、この位置決め溝１５に
ベースプレート２Ｂの側縁４に形成した位置決め用突条
１６が嵌め込まれ、この状態で略Ｌ字状の取付け部材１
７によりフレーム１０の長手方向及び交差方向に関する
移動が規制されている。このようにして、ベースプレー
ト２Ｂとフレーム１０とが相互に位置決めして固定され
ることになる。

【００２３】電線クランプ６のクランプ部材７には、図
４（ａ），（ｂ）に示されているように、ベースプレー
ト２Ｂの側縁４から一定長だけ突出するように電線１の
端部が把持される。ベースプレート２Ｂにおいて、電線
クランプ６よりも布線板２側には、布線板２から参照符
合２０で示すように扇形に拡散しつつ導かれる電線を平
行状態に整列させるための平行用くし１８が配置されて
いる。この平行用くし１８と電線クランプ６との働きに
より、複数の電線１の端部はベースプレート２Ｂの側縁
４において一定ピッチで相互に平行な状態で整列するこ
とになる。なお、図４（ｂ）において、１９は電線の高
さを一定に保つための部材である。

【００２４】図１および図２を参照して、ワイヤーハー
ネス等の電線束組立体が製造される際には、自動布線モ
ジュール５１から導通検査モジュール５８に向かって、
モジュールからモジュールへ順次布線板１が搬送され、
布線板１上に多数の電線３１が布線され、組み上げられ
ていく。この布線板１の搬送に先立って、布線板１のハ
ウジング取付板１９には、所定のコネクタハウジング４
７が装着されている（図１、図３参照）。

【００２５】図２に戻って、布線が終了すると、皮剥モ
ジュール５３により突出している電線３１の端部に皮剥
加工が施され、当該電線３１の芯線が露出される。さら
に、皮剥検査モジュール５４の検査に合格した電線３１
の端部には、端子圧着モジュール５５によって端子３１
Ａがかしめられ、一体的に固定される。端子圧着工程を
終了した布線板１は、端子挿入モジュール５７に搬送さ
れ、端子挿入工程が行なわれる。

【００２６】各端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８の配置間隔は、
順次に搬送されてくる布線板２に対する加工時間を最も
短くなるように、すなわち一枚の布線板２に対して異な
る端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８が同時に端子圧着動作を行な
う回数が最も多くなるように設定されている。上記各端
子圧着装置Ｍの配置間隔は、図５に示すようなパーソナ
ルコンピュータ等の演算装置によって演算される。図５
を参照して、演算処理装置１０３には、キーボード等の
入力キー１０４、各種データを記憶したメモリ１０５、
演算結果を出力するためのディスプレイ１０９及びプリ
ンタ１１０に接続されている。

【００２７】上記のメモリ１０５には、ワイヤーハー
ネスサブアセンブリに関連する上記クランプの番号、電
線サイズ及び端子種類の組合せデータを、ワイヤーハー
ネスサブアセンブリの仕様毎に記憶したワイヤーハーネ
スサブアセンブリデータファイル（以下、「ＳＵＢ−Ａ
ＳＳＹデータファイルという）１０６（次の表２参照）
と、各モジュールにおける複数の加工処理設備を互い
に干渉しない間隔で配置することのできる複数の位置デ
ータを記憶した設備位置データファイル１０７（次の表
１参照）と、シミュレーション順序を決めた、上記２
つのファイル１０６，１０７の組合せデータを記憶した
組合せデータファイル１０８と（次の表３参照）、上
記の及びのデータを読み込んでのデータの組合せ
順序でシミュレーションを行なうためのシミュレーショ
ンファイル１０９とが格納されている。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】

【表３】

【００３１】表１を参照して、設備位置データファイル
１０７は、設備位置のパターン番号Ｎ０．１，Ｎ０２，
…毎に、端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８とこれらが配置される
位置（設備位置）との関連を記憶したものである。端子
圧着装置Ｍ１〜Ｍ８は、それぞれ端子１〜端子８を圧着
するための装置である。表２を参照して、ＳＵＢ−ＡＳ
ＳＹデータファイル１０６は、ＳＵＢ−ＡＳＳＹの番号
Ｎ０．１，Ｎ０２，…毎に、クランプ番号Ｎ０．１，Ｎ
０２，…とこれらに保持される電線のサイズ及び保持さ
れた電線に圧着されるべき端子の種類との関連を記憶し
たものである。

【００３２】表３を参照して、組合せデータファイル１
０８は、設備位置のパターン番号とＳＵＢ−ＡＳＳＹの
番号Ｎ０．１，Ｎ０２，…との組合せを記憶したもので
ある。なお、表３において間隔とあるのは、設備位置の
パターン毎の、端子圧着装置Ｍ１と端子圧着装置Ｍ３の
間隔（後述する図７の間隔ｄに相当）を示している。次
いで、図６のフローチャートを参照して、上記演算装置
を用いた演算について説明する。まず、シミュレーショ
ンファイル１０９を開いて、ＳＵＢ−ＡＳＳＹデータフ
ァイル１０６、設備位置データファイル１０７及び組合
せデータファイル１０８を順次に読み込む（ステップＳ
１〜Ｓ４）。

【００３３】読み込んだ組合せデータの組合せパターン
番号順に、ステップＳ５〜ステップＳ１７の処理を繰り
返す。すなわち、図板位置を搬送方向に１０ｍｍずつず
らし（ステップＳ８）、その位置での作業内容に応じた
作業時間を出力していき（ステップＳ９〜Ｓ１５）、図
板位置が終端に到達すると、作業時間を集計して集計フ
ァイルを閉じる（ステップＳ７，Ｓ１６，Ｓ１７）。

【００３４】図７（ａ），（ｂ）は、設備位置のパター
ン番号ＮＯ．２と、ＳＵＢ−ＡＳＳＹの番号Ｎ０．１と
の組合せを模式的に示すワイヤーハーネス製造装置の概
略平面図である。電線１の端末をクランプしたクランプ
番号は、ＮＯ．１〜ＮＯ．４、及びＮＯ．１１〜ＮＯ．
１４である（図中、，，…はクランプ番号を示して
いる）。端子圧着装置Ｍ１と端子圧着装置Ｍ３の間隔ｄ
は、１００ｍｍである。図７（ａ）は端子圧着装置Ｍ
１，Ｍ３が作業せずに布線板２が移動される状態を示
て、図７（ｂ）は、端子圧着装置Ｍ１，Ｍ３が同時に作
業をしている状態を示している。

【００３５】なお、上記の作業内容に応じた作業時間に
関しては、作業なしである場合での作業時間が０ｓｅｃ
とされ（ステップＳ１０）、電線１の端末を切断する場
合での作業時間がＡｓｅｃとされ（ステップＳ１１、次
の表５を参照して、通常、１ｓｅｃに設定される）、電
線１の端末に端子を圧着する場合での作業時間がＢｓｅ
ｃとされ（ステップＳ１２、表５に示すように端子の種
類毎に圧着時間が設定される。本実施例では、１．５ｓ
ｅｃに設定される）、電線１の端末への端子の圧着状態
をカメラでチェックするための作業時間がＣｓｅｃとさ
れ（ステップＳ１３、本実施例では、表５に示すよう
に、１ｓｅｃに設定される）、電線１の端末に圧着され
た端子のいわゆるクリンプハイトをチェックするための
作業時間がＤｓｅｃとされる（ステップＳ１４）。

【００３６】

【表４】

【００３７】

【表５】

【００３８】また、布線板２が１ｃｍ移動するのに要す
る時間は、表４に示すように、布線板２が作業を施され
る加工処理設備を通過する区間〔図７（ｂ）に相当〕で
は０．５sec/cmであるのに対して、布線板２が作業を施
されない加工処理設備を通過する区間〔図７（ａ）に相
当〕では０．１sec/cmとなっており、作業が施されない
区間で相対的に速く布線板２が移動されるようになって
いる。したがって、ステップＳ１６での作業時間の集計
時には、このことが考慮される。

【００３９】また、加工処理設備として皮剥ぎ装置が含
まれる場合には、表５に示すように、端子の線径（０．
３ｍｍ、０．５ｍｍ、０．８５ｍｍ又は１．２５ｍｍ）
に応じて作業時間が設定される。上記ステップＳ１７の
集計ファイルの内容は、次の表６及び表８のようなもの
である。

【００４０】

【表６】

【００４１】

【表７】

【００４２】

【表８】

【００４３】すなわち、表６は、各設備位置パターンに
おける各ワイヤーハーネスの仕様毎の作業時間（この作
業時間は、布線板２の搬送方向先端が、端子圧着モジュ
ールに到達してから、布線板２の全ての圧着を終えて、
布線板２の搬送方向後端が圧着設備の端部から３０ｃｍ
の位置に到達するまでの時間である。）、その最大値
（ＭＡＸ）及びその合計を示す、シミュレーション結果
１に相当する。また、表８は、各ワイヤーハーネスの仕
様毎の生産ロット数（表７参照）を、表６の対応するワ
イヤーハーネスの仕様毎の作業時間に乗じた値、その最
大値（ＭＡＸ）及びその合計を示す、シミュレーション
結果２に相当し、実際の１日の生産計画に対応するもの
である。

【００４４】例えば、上記表６のシミュレーション結果
１では、設備位置のパターン番号ＮＯ．２と、ＳＵＢ−
ＡＳＳＹの番号Ｎ０．１との組合せに対して、１２．６
ｓｅｃとなっている。この内訳について、表９を参照し
て説明する。

【００４５】

【表９】

【００４６】本場合において、端子１の圧着と端子３の
圧着とは同時に行なえるので、作業回数としては４回で
良く、したがって、端子圧着作業の作業時間の合計は、
単位作業時間２ｓｅｃに４を乗じて８ｓｅｃとなる。一
方、移動時間に関しては、作業なしの区間の距離が２６
ｃｍであり、この区間の移動時間の合計は２．６ｓｅｃ
となる。また、作業有りの区間の距離が４ｃｍでり、こ
の区間の移動時間の合計は、２ｓｅｃとなる。これら全
てを合計して、所要時間は、１２．６ｓｅｃとなる。

【００４７】表６のシミュレーション結果１を見ると、
ＳＵＢ−ＡＳＳＹの番号Ｎ０．１及びＮ０．２のワイヤ
ーハーネスサブアセンブリに対しては、最も作業時間が
短くなる設備位置のパターン番号ＮＯ．２のレイアント
が最適である。また、ＳＵＢ−ＡＳＳＹの番号Ｎ０．３
のワイヤーハーネスサブアセンブリに対しては、最も作
業時間が短くなる設備位置のパターン番号ＮＯ．４のレ
イアントが最適である。一方、ＳＵＢ−ＡＳＳＹの番号
Ｎ０．１〜Ｎ０．３の全体に対しては、最も作業時間が
短くなる設備位置のパターン番号ＮＯ．２のレイアント
が最適である。したがって、各ＳＵＢ−ＡＳＳＹの一日
の生産ロット数が互いに等しい場合には、この設備位置
のパターン番号ＮＯ．２のレイアントが最適となる。

【００４８】さらに、表８のシミュレーション結果１を
見ると、各ＳＵＢ−ＡＳＳＹの生産ロット数が表７のよ
うに異なる場合には、合計作業時間が最も少なくなる設
備位置のパターン番号ＮＯ．４のレイアントが最適とな
る。そして、全ての組合せパターンに対してステップＳ
５〜ステップＳ１７の処理を行い、全ての組合せパター
ンに対する演算が終了すると、集計ファイルを読み（ス
テップＳ１７）、作業時間の短い順に並べ替えた（ステ
ップＳ１８）後、最適値を出力してシミュレーションフ
ァイルを閉じ、処理を終了する（ステップＳ２０，Ｓ２
１）。

【００４９】本実施例によれば、端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ
８が同時に処理を行なう回数が最も多くなるように、加
工処理装置としての端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８の配置間隔
を設定しているので、効率良くワイヤーハーネスを製造
することができる。図８及び図９は本発明の他の実施例
を示している。図８は各端子圧着装置の支持構造の概略
側面図であり、図９は本実施例のワイヤーハーネス製造
装置の電気的構成の要部（加工処理装置を所要位置に移
動させるための機構に関わる部分）を示すブロック図で
ある。これらの図を参照して、本実施例が図１の実施例
と異なるのは、下記の１）〜３）である。すなわち、 １）図８を参照して、各端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８は、搬
送方向Ｒ１に沿うレール１０１上をスライド自在なベー
ス１０２に固定されており、上記ベース１０１は、移動
手段としてのサーボモータＱ１〜Ｑ８（総称していうと
きは、「サーボモータＱ」という）によって搬送方向Ｒ
１及び反搬送方向に移動され、搬送方向Ｒ１の所定位置
に変位されるようになっている。 ２）図９を参照して、上記のサーボモータＱ１〜Ｑ８
は、対応する駆動回路３０１〜３０８を介して装置間隔
制御部３０９と接続されており、装置間隔制御部３０９
からの指令により所要のものが駆動される。これによ
り、所要の端子圧着装置Ｍ１〜Ｍ８が所要の距離だけ移
動されるようになっている。 ３）布線板２のピンボード２Ａの裏面に、当該布線板２
に布線されて電線クランプ６に端部が配列される個々の
電線１の種類とその配列形態とに対応した識別情報であ
る布線板番号を表すバーコードを形成したラベル（図示
せず）が貼着されている。このバーコードは、布線板２
の搬送経路上の所定位置に設けられたバーコードリーダ
からなる読取部３１０により読み取られ、各端子圧着装
置Ｍを、搬送方向に沿う所定位置に移動させる動作制御
のために供されるようになっている。 ４）制御部３０９に接続されたメモリ３１１には、ワイ
ヤーハーネスサブアセンブリの各仕様にそれぞれ対応し
て、同時処理頻度が最も高くなる、各端子圧着装置Ｍ１
〜Ｍ８の配置位置のデータが格納されている。このデー
タは、図１の実施例のシミュレーションにより得られた
ものである。

【００５０】本実施例によれば、布線板２が端子圧着モ
ジュールに搬送されてくると、読取部３１０によって布
線板番号、すなわち、ワイヤーハーネスサブアセンブリ
の仕様が読み取られる。そして、ワイヤーハーネスサブ
アセンブリの仕様が変更されたときには、これに応じた
加工処理装置の配置間隔に、自動的に変更される。した
がって、複数の仕様のワイヤーハーネスサブアセンブリ
が連続してラインを流されるときに、効率良くワイヤー
ハーネスサブアセンブリを製造することができる。

【００５１】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、種々の設計変更を施すことができる。

【００５２】

【発明の効果】請求項１に係る発明によれば、電線を布
線した布線板が搬送されてくると、複数の加工処理装置
が同時に加工処理を行なうことができる場合は、同時に
加工処理を行なう。本発明では、同時に処理を行なう回
数が最も多くなるように、加工処理装置の配置間隔を設
定しているので、効率良くワイヤーハーネスを製造する
ことができる。

【００５３】特に、ワイヤーハーネスの仕様が変更され
たときに、これに応じた加工処理装置の配置間隔に自動
的に変更されるので、複数の仕様のワイヤーハーネスが
連続してラインを流されるときに、効率良くワイヤーハ
ーネスを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係るワイヤーハーネス製造
装置の端子挿入モジュールの全体を示す斜視図である。

【図２】ワイヤーハーネス製造装置の概略斜視図であ
る。

【図３】電線が布線された状態を示す布線板の平面図で
あり、

【図４】（ａ）は上記布線板の電線クランプのクランプ
部材の斜視図であり、（ｂ）は電線クランプの要部拡大
断面図である。

【図５】加工処理装置の配置間隔を決定するための演算
装置のブロック図である。

【図６】加工処理装置の配置間隔を演算するためのフロ
ーチャートである。

【図７】布線板と端子圧着装置との位置関係の一例を示
す模式的平面図であり、（ａ）は両端子圧着装置が作業
しない状態を示し、（ｂ）は両端子圧着装置が同時に作
業する状態を示している。

【図８】本発明の他の実施例に係るワイヤーハーネス製
造装置の端子圧着装置の支持構造を示す概略図である。

【図９】図８の実施例のワイヤーハーネス製造装置の電
気的構成のうち、加工処理装置の配置間隔を制御する部
分に関わる電気的構成を示すブロック図である。

【図１０】従来の位置関係における、電線を布線した布
線板と加工処理装置を示す模式的平面図であり、（ａ）
は両加工処理装置が作業しない状態を示し、（ｂ）は両
加工処理装置が同時に作業する状態を示している。

【符号の説明】

１ 電線 ２ 布線板 Ｒ１ 搬送方向 ６ 電線クランプ ７ クランプ部材 Ｍ１〜Ｍ８ 端子圧着装置（加工処理装置） ３０９ 装置間隔制御部 ３１０ 読取部 ３１１ メモリ Ｑ１〜Ｑ８ サーボモータ（移動手段）

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定の搬送路に沿って所定の搬送方向に搬
   送される布線板と、 この布線板上に上記搬送方向に沿って所定間隔で複数が
   並び、ワイヤーハーネスの仕様に対応して所要のものが
   加工対象の電線端末を保持したクランプと、 上記搬送路の近傍に設けられ、且つ１つの電線端末に対
   する加工処理時間が決まっている複数の加工処理装置と
   を備えたワイヤーハーネス製造装置において、少なくとも一部の加工処理装置が同時に加工処理を行な
   う回数が最も多くなるような上記複数の加工処理装置の
   配置位置データを、ワイヤーハーネスの仕様毎に記憶し
   た記憶手段と、 上記複数の加工処理装置を搬送方向に沿って移動させる
   移動手段と、 搬送される布線板上のワイヤーハーネスの仕様が変更さ
   れるときに、上記記憶手段によって記憶されている配置
   位置データに基づいて、移動手段によって複数の加工処
   理装置の少なくとも一部を移動させることにより、上記
   複数の加工処理装置を、変更された仕様に応じた配置間
   隔にする制御手段とをさらに備えた ことを特徴とするワ
   イヤーハーネス製造装置。