JP3057565B2 - 段階的に形成されたねじ凹み付き金属インサート - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、延性材料に強固な
ねじを形成するためにプラスチックハウジングに挿入す
るねじ凹み付き金属インサート（以下、「ファスナーイ
ンサート」又は単に「インサート」又は「ファスナー」
とも称する）に関し、特に、製造コストを大幅に低減す
るインサート製造手段に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラスチックセクション又はプラスチッ
クハウジングに強固なねじを形成するための一般的な方
法は、雌ねじ付き金属インサートを用いる方法である。
この種のインサート製品は、例えばヤードレイ・インサ
ート社、Ｐ．Ｓ．Ｍ．インターナショナル社、グルーブ
−ピン・コーポレーシヨン他の多数の内外各社から販売
されている。それらのインサートは、通常、黄銅等の非
鉄金属で製造されるが、スチール、ステンレス鋼、又は
アルミニウムからも製造することができ、雌ねじを有す
る筒状部材とされる。それらのインサートは、プラスチ
ックセクション内に金型成形によって植え込まれるか、
あるいは、プラスチックセクションに形成された適当な
受け穴（取り付け穴）又はボス内に挿入装着される。そ
の挿入装着工程（以下、単に「挿入工程」とも称する）
は、インサートを所要の装着圧を与えるのに十分な軸方
向の力によって受け穴内へプレス嵌めすることから成
り、その際、加熱又は超音波又はその両方の組み合わせ
を用いることができる。

【０００３】インサートの外周面には、通常、その挿入
装着工程中インサートの周りのプラスチック材の流動に
よる抜け（脱落）に対する強い抵抗を示すリブ又は溝が
形成されている。これらのリブ又は溝は、通常、インサ
ートとプラスチックセクションとの間に高いトルク抵抗
を創出するローレット刻み（（以下、単に「刻み」とも
称する）と組み合わせて用いられる。挿入装着工程が加
熱を用いずに軸方向の力だけで行われた場合は、受け穴
の内壁を構成する材料の弾性が、インサートが受け穴内
へ押し込まれた後リブ及び刻みを把持するのに十分な力
を発揮することができる。

【０００４】従来、この種のインサートは、棒材からね
じ切り盤で毎時８００〜１５００本の生産速度で製造さ
れている。完成部品（ねじ付きインサート）は、通常、
未加工ブランク（原材料即ち棒材）の重量の僅か５０％
を占めるだけであるので、これらのインサートを製造す
るのに用いられる原材料（棒材）の消費量は相当大きく
なる。又、雌ねじ切型の摩耗及び、又は欠損により規格
はずれのねじや欠落ねじを有するインサートがそのまま
出荷されるおそれがあり、その場合は、製品の最終組立
段階でそのような欠陥ねじや欠落ねじが発見されると、
最終ユーザーに多大の迷惑をかけることになる。又、そ
のようなインサートの雌ねじに加工屑等の種々雑多な物
質が捕捉されていることがあり、それも、最終製品の品
質に対するかなり大きい欠点となる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】更に、加熱又は超音波
を使用せずに挿入装着されるインサートは、挿入される
際に変形された後、リブと刻みを把持するのに十分な弾
性を有するプラスチック材に限定される。従って、その
ようなインサートは、高い融点を有し、過酷な条件下で
の用途に適合するように設計された比較的硬質の、又は
充填材入りのプラスチック材に用いることはできない。
従って、当該技術分野において、広範囲のプラスチック
材に使用することができる、費用効果の高い、かつ、信
頼性の高いプラスチックセクション用インサートを求め
る要望がある。

【０００６】本発明にとって最も関連性のある先行特許
の１つは、１９６９年３月１８日付米国特許第３，４３
３，１１９号である。この特許は、スクリューやボルト
などのねじ付き部材を受容する前にプラスチック材に挿
入するための、パンチによって切起された内側及び外側
「かえし」を備えた縦長の板金を開示している。（ここ
で、「かえし」とは、矢尻や釣針などに形成される「あ
ご」、「逆とげ」又は「かえり」などと称される突起に
類似した抜け止め突起のことをいう。）又、米国特許第
３，４９６，８００号は、筒状部材をその内部に挿入さ
れたねじ付きダイに押圧させることによって雌ねじを付
された断面三角形状のスリーブを開示している。１９４
３年３月２３日付米国特許第３，３１４，５０９号は、
エンボス加工された断続ねじ溝を有する、長手方向に折
り曲げ成形された板金製ファスナーを開示している。１
９６１年１０月３１日付米国特許第３，００６，２３１
号は、予備成形された雌ねじを有する、長手方向に折り
曲げ成形された板金製雌ねじ付きナットを開示してい
る。１９７０年１０月６日付米国特許第３，５３２，３
２３号は、ボルトの雄ねじに螺合するスロットを有す
る、横方向に折り曲げ成形された板金製ナットを開示し
ている。１９９５年５月３０日付米国特許第５，４１
９，０４３号は、調心用突片を有する、長手方向に折り
曲げ成形されたねじ溝付き板金製ファスナーを開示して
いる。１９１４年９月２９日付米国特許第１，１１１，
７４９号は、外向きかえしと螺合用切抜き部を用いる、
長手方向に折り曲げ成形された板金製インサートを開示
している。１９８４年２月７日付米国特許第４，４３
０，０３３号は、波形外表面と螺合用リブを有する、フ
ォームプラスチックのための板金製インサートを開示し
ている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】発明の開示 しかしながら、上記先行特許は、いずれも、シート材を
段階的にダイによって衝撃（冷間）スタンピング又はエ
ンボス加工（型押加工）し、次いで、そのスタンピング
又はエンボス加工されたシートを折り曲げることによっ
て雌ねじ付きインサートを形成することを示唆していな
い。スタンピング又はエンボス加工によるインサート
（ファスナー）形成方法は、ねじ付きインサートを形成
するための従来周知の方法によっては得られない製造の
経済性を達成する。

【０００８】上記要望を充足するために、本発明は、黄
銅等の金属の平ストリップ（平坦なストリップ）から好
便に製造されるプラスチックセクションのためのインサ
ートを提供する。本発明によれば、このインサートは、
ストリップ素材の形の原材料から高速プレスで段階的に
スタンピング又はエンボス加工（型押加工）される。生
産速度は、通常、毎分５００〜１２００個の範囲であ
る。更に、スタンピング又はエンボス加工によって生じ
るスクラップの量は、ブランクの総重量の割合（％）と
して計量して極めて少なく、しかも、ブランクのスタン
ピング又はエンボス加工によって生じるスクラップは、
売買可能なものである。

【０００９】上記ストリップは、段階的ダイ成形によっ
て雌ねじ付きインサートとして成形される。この原材料
ストリップは、まず、３つの平行な折り線に沿って切起
された鋭い縁を有する突起を含むパターンを有する平ブ
ランクとして切り抜かれる。次の段階（工程）で、スト
リップの作用面上の３つの領域に型押（スタンピング又
はエンボス）又はその他の方法でねじピッチ面（ねじを
刻設された面）を形成する。更に次の成形段階におい
て、ストリップは、上記折り線に沿って折り曲げられて
断面三角形の筒体とされる。上記鋭い縁を有する突起
は、三角形の各コーナー部から半径方向外方に突出し、
筒体の最大直径を規定するかえしを構成する。使用時に
おいてねじ具とのインサートの確実なねじ係合を保証す
ることができるようにこの折り曲げ成形された筒体を閉
じた状態に保持するために、上記ブランクは、互いに嵌
合掛止する相互掛止突片と切抜き部を有する。この突片
は、キーストーン形（台形又はくさび形）であり、対応
する形状の相互掛止切抜き部に嵌合し、折り曲げ成形さ
れた後、ストリップの互いに衝接した縁が互いに掛止さ
れて分離しないようになされている。この相互掛止突片
は、又、ねじ領域又はねじ部（ねじ凹みを形成された領
域）の整合を保証するためにストリップの互いに衝接し
た縁を軸方向に心合した状態に保持する。（ここで、
「ねじ具」とは、インサートに螺入されるスクリュー又
はボルトのことをいう。）ねじ具に螺合する本発明のね
じ溝は、連続した溝ではなく、断続したねじ溝であるの
で、ここでは通常の連続したねじ溝と区別するために
「ねじ凹み」と称することとする。

【００１０】ストリップを折り線に沿って折り曲げて筒
体とする折り曲げ成形の結果として、ねじ領域が、筒体
の内壁に沿って延在し、その筒形インサート内に螺入さ
れたねじ具（スクリュー又はボルト等のねじ部材）を受
容するねじのピッチ円直径（有効直径）を画定する。得
られる断面三角形の筒形インサートは、そのインサート
の３つの外側コーナーに外接する直径が対応する受け穴
の直径に等しいか、それより僅かに大きく、かつ、上記
かえしが該受け穴より大きい直径の仮想円にまで突出す
るように寸法づけされる。

【００１１】本発明によれば、更に、プラスチックセク
ションにインサートを挿入装着する際周囲のプラスチッ
ク材がインサートのチャンネル（内孔）内に侵入してく
るのを防止するためにインサートの底部にクロージャー
（封鎖部材）又は端部キャップの形の追加の部材を設け
る。クロージャーは、ブランクの底縁に２つの長手折り
線の間に三角形の突部を設けることによって形成するこ
とができる。クロージャーの横方向の折り線は、段階的
な折り曲げ工程を通してクロージャーが折り曲げ成形さ
れた筒体の底部を横切る位置をとり、筒体の一端（底
端）の開口を閉鎖するように、３つの筒体形成折り線に
対して直角に設定される。端部キャップは、又、インサ
ートにねじ込まれたねじ具がインサートの端部から突出
して他の構造体に接触するのを防止するためのストッパ
としても機能することができる。

【００１２】更に追加の特徴として、上述したように成
形加工された原材料は、頂縁及び底縁の一方又は両方に
沿って未カットの材料の残部から形成されたキャリアス
トリップを保持していることが好ましい。更に、折り曲
げ成形された完成ファスナー（ねじ付きインサート）
は、容易に切り離すことができる小さなつなぎ突起部に
よってキャリアストリップにつながれた状態に保たれ
る。従って、完成（完全形成済み）インサートは、ロー
ル状に曲げられたストリップによって保持された別個の
デバイスとして取り扱うことができ、保管することがで
きる。このようにストリップによって保持されたインサ
ートは、自動挿入装着工具へ送給することができ、自動
挿入装着工具によって各ファスナー（インサート）は、
ストリップと共に挿入部位へ送給され、次いで、ストリ
ップから切り離されながらプラスチックハウジングの受
け穴内に圧入される（プレス嵌めされる）。

【００１３】上述した本発明のインサートは、加熱、加
圧、超音波又はそれらの方法の組み合わせを併用して又
は併用せずに、軸方向の力によって挿入装着することが
できる。本発明は、インサートの周囲の材料の流動を惹
起するような方法を用いないでも、インサートの効率的
な挿入装着を可能にする。「かえし」は、後向きの傾斜
角に形成された鋭い歯であり、取り付け穴（受け穴）内
に導入されると、インサートの本体側に向けて半径方向
内方へ折り曲げられる。インサートがその受け穴内に完
全に挿入されると、かえしの外向き弾性（インサートの
本体から半径方向外方へ弾性的に戻ろうとする性向）
が、（挿入方向とは反対方向の）引き抜き力を受けたと
きそれに応動して受け穴の側壁内に食い込み、周囲材料
に相互掛止するのに十分な力を発揮する。インサートが
所定位置にプレス嵌めされると、かえしの側壁は、回し
抜き力（インサートを回して脱落させようとする力）に
も抵抗する。なぜなら、かえしの側壁は、受け穴の直径
より大きく、インサートが挿入されると受け穴の側壁に
長手方向の溝を掘り開くからである。このようにして形
成された溝にかえしが係合することによりインサートを
回転しないように固定する。かくして、かえしは、イン
サートが比較的弾性でないプラスチックのセクションに
冷間挿入工程によって挿入された場合でも、真直ぐな引
き抜き力に対しても、又、回し抜き力に対しても抵抗す
る。

【００１４】インサート挿入工程は、インサートをプラ
スチックセクションの受け穴内にプレス嵌めするのに併
行して、インサートを押圧するするとともに回転させる
工具によって助成することができる。回転角度の大きさ
は、挿入ストロークの全長に亘って僅かであってよい。
このひねり（回し）挿入は、挿入装着工程中かえしによ
って受け穴の壁から削除される材料が真直ぐな溝を形成
しないようにする。（真直ぐな溝が形成されると、各か
えしの真上に溝が存在することになり、かえしが真直ぐ
な引き抜き力に抵抗する力が弱くなる。）ひねり挿入に
よって挿入すれば、かえしによって受け穴の壁に真直ぐ
な溝が形成されないから、かえしがその真上の受け穴壁
の材料全体に完全に食い込むので、引き抜き抵抗が増大
される。同様にして、回し抜き抵抗も増大される。この
ひねり挿入は、かえしに当接する材料の力がインサート
に対するひねり力の一部又は全部を提供するようにかえ
しをインサートの軸線に対して所定の角度に傾斜させる
ことによって更に助成することができる。

【００１５】かくして、本発明は、プラスチックセクシ
ョンに挿入することができ、かつ、製造コストが安く、
融点の高い硬質プラスチックをも含む広範囲の材料に適
用することができるねじ凹み付き金属インサートを提供
する。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１を参照すると、本発明の完成
（完全形成済み）ファスナーインサート１１が示されて
いる。このファスナーは、シート材のブランク（「スト
リップ材」とも称する）３２をダイによる段階的なエン
ボス加工又はスタンピング加工し、３つの折り線に沿っ
て折り曲げて側壁３６及び長手方向の継目を有する断面
三角形の筒体を形成することによって得られる。更に、
後述するように、ファスナーブランク（インサートブラ
ンク）の表面にねじ凹み（インプレッション）１５が形
成され、ブランクが筒体の形に折り曲げ成形されたと
き、それらのねじ凹み１５が、筒体の中心内孔に螺入さ
れるねじ具（スクリュー又はボルト等のねじ部材）に係
合するためのねじ係合表面を呈する。本発明のねじ凹み
１５は、スタンピンググ加工（型押加工）などによって
形成されるインプレッション（凹み、へこみ）であり、
図１、図５及び図６から明らかように、ファスナー素材
の全壁厚を貫通して打ち抜かれたスロットや穴ではな
い。従って、ねじ凹み１５は、ここでは又は「皿形凹
み」とも称される。）又、断面三角形の筒体の３辺（側
壁３６）の頂縁に沿ってねじ具導入用面取り１６も型押
成形される。折り曲げ成形によって成形された筒体の各
コーナー部１７は、半径方向外方に突出した外向き「か
えし」３８を有する。これらのかえし３８は、半径方向
及び軸方向に互い違いにずらされており、インサート１
１がプラスチックセクションに挿入装着されたとき、周
囲プラスチック材に食い込み、インサートをプラスチッ
クセクション内に把持し、抜け止めの働きをする。各コ
ーナー部１７の底部（挿入端、即ち、挿入する際に先頭
になる側の端部）には、インサート先導用面取り１９が
形成されている。ストリップ材３２の一側縁に形成され
たキーストーン形の突片２１は、それが衝接された隣接
するストリップ材３２の他側縁に形成されている対応す
る相互掛止切抜き部３０に嵌合する。突片２１は、折り
曲げられたストリップ材３２の互いに衝接した側縁と側
縁の間の継目を閉じた状態に保持し、筒体の３辺のねじ
凹み１５の円周方向の整列を維持する。

【００１７】図２は、段階的な衝撃ダイを使用すること
によって行われる段階的成形の各段階における本発明の
ねじ凹み付きインサートの成形態様を示す。ストリップ
材（以下、単に「ストリップ」とも称する）３２は、お
もて面と裏面を有しており、成形工程は、大部分ストリ
ップのおもて面に対して実施され、ストリップが折り曲
げ成形された後は、そのおもて面が内側面になる。この
方法は、製造コストの経済性を高める本発明の重要な特
徴の１つである。成形段階Iに示されるように、ファス
ナーの形成は、黄銅等の適当な材料から成る素材の平ス
トリップ（平坦なストリップ）３１から始められる。

【００１８】段階IIにおいて、ストリップ３１は、ま
ず、その先行縁２３が切り抜かれ先行縁２３に相互掛止
切抜き部３０が形成され、次いで、後行縁２５が切断さ
れる。得られた個別のインサートブランク３２は、段階
IIIにおいて、その周縁の形成が完了され、ブランクの
一方の側縁にキーストーン形突片２１が形成され、ブラ
ンクの他側縁に突片２１に対応するキーストーン形の切
抜き部３０が形成される。この好ましい実施形態では、
突片２１は、キーストーンの形にされているが、他の相
互掛止形状を用いることもできる。この成形工程全体を
通して、個々の各ファスナーブランクの本体は、折断自
在又は切り離し自在の（折り曲げるなどして切り離すこ
とができる）突起部３３によってキャリアストリップ
（単に「キャリア」とも称する）３５に連結されてい
る。キャリアストリップ３５は、素材の底縁に沿って延
在する未カット部分である。素材の頂縁に沿っても、同
様なキャリアストリップ（図示せず）を設けることがで
きる。かくして、キャリアは、成形工程終了後も、引き
続き個々の各ファスナーを連結状態に保持する。個々の
ファスナーは、後に、プラスチックセクションに挿入装
着されるときに、ストリップから切り離すことができ
る。

【００１９】段階IVにおいて、３つの導入用面取り１６
及び３つの長手方向ねじ部３７をブランクのおもて面に
エンボス（型押）加工することによってファスナーが成
形される。又、この段階で、ブランクに三辺切り込みを
パンチで打ち抜いて外方へ折り曲げることによってかえ
し３８が形成される。これらの構造は、図３、４及び５
に示されている。

【００２０】段階Vにおいて、ブランクは、折り線Ａ及
びＢに沿って折り曲げられ、両側壁３６を有するＵ字形
に成形される。次の段階VIにおいて、両側壁３６の外端
が互いに引き寄せられて継目３９が形成され、突片２１
が折り曲げられてブランクの反対側の切抜き部３０に挿
入され、継目３９を閉止状態に保持する。ブランクの裏
面にはダイによってインサート先導用面取り１９が形成
されており、それらの面取り１９は、ファスナーの完成
状態では、ファスナーの三辺の各コーナー部の外側底端
に位置する。段階VIIでは、完成したファスナー１１
が、切り離し自在の突起３３から切り離され、プラスチ
ックセクション等への挿入装着が可能な状態とされる。

【００２１】図３及び４を参照すると、図２を参照して
上述したファスナー形成段階VIIのブランクが示されて
いる。図３は、シート材ブランク３２の裏面を示し、シ
ート材の小セクションをパンチで打ち抜き、外側へ折り
曲げる（切り起こす）ことによって形成された突出かえ
し３８を示す。ブランクの裏面は、図５に示されるよう
にそれを折り曲げ成形して得られたファスナーの外側面
となる。ストリップ材即ちブランク３２の裏面には、該
裏面側に当てがわれたダイによってインサート先導用面
取り１９が型押形成される。ブランクの裏面から外側へ
切起されたかえし３８をより詳細に示す。この図から明
らかなように、かえし３８は、好ましくは上向きに、即
ち、プラスチックセクションに対するファスナーの挿入
方向（図４でみて左方向）とは反対方向に角度をなして
突出している。この構成は、周囲のプラスチック材に対
する傾斜かえし３８のくさび作用により所要挿入力（フ
ァスナーを挿入するのに要する力）を小さくし、引き抜
き力（ファスナーを引き抜くのに要する力）を増大させ
る。

【００２２】図５は、図２の段階Vに示されたファスナ
ー形成の状態を示す。図５から明らかなように、かえし
３８は、完成したファスナーの各コーナー部１７となる
折り線に沿って位置する。かえしをこの位置に配置する
ことには多くの利点がある。第１に、かえし３８は、筒
体（ファスナー）の各コーナー部に位置しているので、
ファスナーの最大外径を画定する。従って、ファスナー
が挿入装着されるプラスチックセクションの周囲材料へ
のかえしの食い込みを最大限にする。第２に、折り線の
部分に打ち抜かれた切起し部分は、必然的にファスナー
の素材に弱化部分を形成するので、折り曲げ成形を容易
にする。更に、コーナー部には、ねじ凹み１５がないの
で、この部分にかえしを形成しても、ねじ部３７を切欠
させることがない。

【００２３】図６を参照すると、折り曲げ成形後のねじ
凹み１５の最終位置が示されている。ねじ凹み１５は、
ファスナーの三角形の各辺に１つづつ３つの領域に位置
する円弧状のねじ凹みである。これらの皿形ねじ凹み１
５は、それらのねじ凹みの１群としての形状が、ブラン
クが完全に折り曲げられて形成された筒体の中心軸線を
中心とする仮想円筒の円周に沿って位置するように形成
される。これらのねじ凹みの容積空間は、雄ねじに対応
する空間の弦セクションを画定する。これらのねじ凹み
は、該ねじ凹み付きファスナー（インサート）がそれに
螺入されるねじ具を適正に受け入れことができるるよう
な深さ及び適正なリード角に形成される。

【００２４】図７は、本発明のインサート１１がプラス
チックセクション４５内に挿入装着されたところを示
す。図に示されるように、かえし３８は、インサートの
各コーナーのところでプラスチックセクション４５の取
り付け穴（受け穴）４３の壁に食い込んでいる。このよ
うにインサートが装着されると、インサートのねじ凹み
１５は、対応するねじ具（ねじ付き部材）を受容するこ
とができる状態となる。インサート１１が装着されたプ
ラスチックセクション４５の周囲材料は、インサートに
対する追加の支持を与えるとともに、インサートの寸法
安定性を維持する。かえし３８は、インサートの軸方向
には互い違いに配置されているが、インサートの各コー
ナー部の中心線を中心として半径方向（筒体の円周方
向）には均一に配置されているので、インサートの押し
込み力及び引き抜き力をバランスさせる。

【００２５】図８は、本発明に従って底部キャップ５３
を形成したファスナーインサート１２を示す。完成ファ
スナー１２の底部キャップ即ち端部キャップ（「クロー
ジャー」とも称される）５３は、ファスナーの内孔の底
部開口を被う。キャップ５３は、ファスナーの、プラス
チックセクション等の基材の受け穴への挿入装着中、周
囲の流動材料がファスナー内に侵入するのを防止する働
きをする。流動材料がファスナー内に侵入すると、イン
サートのねじ凹みとねじ具との適正な螺合を阻害するお
それがある。流動材料がファスナー内に侵入するのを防
止することは、ファスナーを、その挿入装着中取り付け
穴の領域で流動化するようなプラスチック材に挿入する
場合は、特に重要である。又、この端部キャップ５３
は、インサートに螺入されたねじ具がインサートから突
出して他の物体に接触するのを防止するためのストッパ
としても機能することができる。

【００２６】図９を参照して説明すると、図８に示され
たファスナー１２は、図２を参照して説明された図１に
示されたファスナーと同様の態様で形成されるが、ブラ
ンク５２の本体と切り離し自在の取り付け突起部３３と
の間に設けられた底部キャップ即ちクロージャー５３を
有している。成形工程中、キャップ５３は、他のコーナ
ー折り線Ａ及びＢに対して垂直な折り線Ｃに沿って横に
折り曲げられ、図８に示されるようにファスナーの底部
開口を完全に被うように形成される。完成ファスナー１
２は、取り付け突起部３３から切り離されるまでキャリ
アストリップ３５に取り付けられた状態に保持される。

【００２７】

【発明の効果】上述したように、シート材を段階的にダ
イによってエンボス加工又はスタンピング加工し、それ
を折り曲げることによってねじ凹み付きインサートを形
成することにより、製造の格段の経済性を達成すること
ができる。更に、底部キャップ即ちクロージャーは、フ
ァスナーの内孔の底部開口を被うので、ファスナーの、
基材の受け穴への挿入装着中、周囲の流動材料がファス
ナー内に侵入するのを防止する働きをする。又、個々の
ファスナーをキャリアストリップに連結して保持するこ
とは、点検、輸送、及び、自動挿入装着装置への順次の
送給を容易にするという利点をもたらす。自動挿入装着
装置は、キャリアストリップから個々のファスナーを切
り離し、個々のファスナーをプラスチックセクション等
の取り付け穴内へ圧入する。従って、本発明は、プラス
チックセクションに用いることができる、製造及び装着
コストが経済的なねじ凹み付き金属製インサートを提供
するるという本発明の目的を達成する。

【００２８】以上、本発明を実施形態に関連して説明し
たが、本発明は、ここに例示した実施形態の構造及び形
状に限定されるものではなく、いろいろな実施形態が可
能であり、いろいろな変更及び改変を加えることができ
ることを理解されたい。例えば、本発明のファスナーは
三辺を有する断面三角形の形状のものとして示された
が、折り線を増やすことによって、同様な四辺又は五辺
を有するファスナーを形成することもできる。ただし、
ねじ部とねじ部の間にかえしを形成するのに利用するこ
とができる材料が多く得られるという点で上述した三辺
形状の実施形態が好ましい。辺の数が多ければ多いほ
ど、隣接するねじ部とねじ部の間に利用しうる材料の量
が少なくなる。又、本発明のねじ凹み付きインサートを
形成する工程の好ましい各段階は一定の順序で実施され
るものとして説明したが、この順序を変更しても同じ結
果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明のファスナーインサートの上方
正面からみた等角投影図である。

【図２】図２は、本発明のファスナーインサートの左上
方正面からみた等角投影図及び順次形成の各段階を示す
展開図である。

【図３】図３は、本発明のファスナーを形成するブラン
クのセグメントの中間成形段階における左上方背面から
みた等角投影図である。

【図４】図４は、図３の線４−４に沿ってみた断面図で
ある。

【図５】図５は、図２に示された中間成形段階における
ファスナーブランクのセグメントの左上方正面からみた
等角投影図である。

【図６】図６は、図１に示された本発明のファスナーの
上からみた平面図である。

【図７】図７は、基材に形成された取り付け穴に装着さ
れた本発明のインサートファスナーの上からみた平面図
である。

【図８】図８は、本発明のファスナーの下方正面からみ
た等角投影図である。

【図９】図９は、図８に示された本発明のファスナーの
形成順序を示す左上方正面からみた等角投影図である。

【符号の説明】

１１，１２：インサート、ファスナー、ファスナーイン
サート １５：ねじ凹み １７：コーナー部 ２１：キーストーン形突片 ２３：先行縁 ２５：後行縁 ３０：相互掛止切抜き部 ３１：ストリップ ３２：インサートブランク、シート材ブランク、ストリ
ップ材 ３３：突起部 ３５：キャリアストリップ ３６：側壁 ３７：長手方向ねじ部 ３８：かえし ３９：継目 ４５：プラスチックセクション ５２：ブランク ５３：端部キャップ、底部キャップ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特公 平４−11284（ＪＰ，Ｂ２) 米国特許3532323（ＵＳ，Ａ) 米国特許4610589（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) F16B 37/00 - 37/12

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ねじ凹み付き金属インサートであって、 断面が多角形であり、コーナー部で交差する複数の平面
   状の長手側壁から成る筒体と、該インサートの最大外径を画定するように前記コーナー
   部から半径方向外方に突出した 複数の外側かえしと、 前記各長手側壁の内側面に長手方向の列として形成され
   た複数のねじ凹みから成るねじ部と、前記平面状の長手側壁のうちの１つの側壁の底部から横
   方向に折り曲げられた延長部によって該インサートの底
   部に形成されたクロージャーと、 から成るねじ凹み付き金属インサート。
2. 【請求項２】 前記断面の形状が三角形であることを特
   徴とする請求項１に記載のねじ凹み付き金属インサー
   ト。
3. 【請求項３】 ストリップ材を折り曲げてその両側縁を
   互いに衝接させその長手継目に沿って結合することによ
   って形成されたものであることを特徴とする請求項１に
   記載のねじ凹み付き金属インサート。
4. 【請求項４】 前記ストリップ材の両側縁のうちの一方
   の側縁には切抜き部が形成され、他方の側縁には、該切
   抜き部に対応する突片が形成されており、前記継目は、
   該突片を該切抜き部に挿入することによって結合されて
   いることを特徴とする請求項３に記載のねじ凹み付き金
   属インサート。
5. 【請求項５】 前記各コーナー部の底部外側縁にインサ
   ート先導用面取りが形成されていることを特徴とする請
   求項４に記載のねじ凹み付き金属インサート。
6. 【請求項６】 断面が多角形であり、コーナー部で交差
   する複数の実質的に平面状の長手側壁から成る細長い筒
   体であり、該各コーナー部から突出した複数の外側かえ
   しを有するねじ凹み付き金属インサートを形成する方法
   であって、 細長い金属ストリップを準備し、 前記ストリップを、各々、突片又は該突片に対応する形
   状の切抜き部を備えた先行側縁と、切抜き部又は該切抜
   き部に対応する形状の突片を備えた後行側縁とを有する
   複数のブランクに切断し、エンボス加工によって 該各ブランクのおもて面に互いに
   離隔した長手方向の列として複数の円弧状ねじ凹みを形
   成するとともに、前記ストリップを前記折り線の近傍区
   域から切起して該各ブランクの裏面から外方に突出した
   複数のかえしを形成し、 前記円弧状ねじ凹みの容積空間が雄ねじ付き部材に対応
   する空間の弦セクションを画定するように、前記各ブラ
   ンクを該円弧状ねじ凹みの列と列の間の折り線に沿って
   折り曲げて筒体とし、 前記各ブランクの前記突片を前記切抜き部に挿入して該
   ブランクの両側縁を長手継目に沿って衝接させて該ブラ
   ンクを完全に折り曲げられた状態に保持し、 前記各ブランクの１つの長手側壁の底縁から延長したキ
   ャップ部分を横方向に折り曲げて該インサートの底部開
   口を封鎖 することから成るねじ凹み付き金属インサート
   形成方法。
7. 【請求項７】 前記複数のかえしは、各コーナー部から
   上向き斜め外方に折り曲げられ、その外端によって該イ
   ンサートの最大外径を画定することを特徴とする請求項
   ６に記載のねじ凹み付き金属インサート形成方法。
8. 【請求項８】 前記すべてのブランクは、成形完了後も
   １つの共通のキャリア部分に連結されたままとされてい
   ることを特徴とする請求項６に記載のねじ凹み付き金属
   インサート形成方法。