JP3056516B2

JP3056516B2 - 生産管理システム

Info

Publication number: JP3056516B2
Application number: JP27008390A
Authority: JP
Inventors: 和彦前田; 貞夫下社; 宏人長友; 則男吉原; 祐一大山
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1990-10-08
Filing date: 1990-10-08
Publication date: 2000-06-26
Anticipated expiration: 2015-06-26
Also published as: JPH04146059A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、複数の生産工程を経由して所望の製品が完
成する生産現場に設けられる生産管理装置を複数台備え
て構成される生産管理システムに関する。

［従来の技術］従来、生産現場の進行管理を行う方法としては、主に
２つの方法が取られてきた。１つは、集中管理方式と呼
ばれる方法で、各工程には実績を入力するための端末が
設置してあり、１台の計算機が生産現場全体の生産進行
を集中的に集め、管理する方法である。

もう１つの方法は、分散管理方式と呼ばれる方法で、
各工程に１台づつ置かれた計算機で作業指示や当該工程
の製品の仕掛り状況の表示を行うとともに作業実績を収
集し、収集された実績は通信手段を用いて他の工程の管
理計算機と生産現場全体を管理する計算機（１台）に送
られ、生産現場全体を管理する計算機では生産現場全体
の進行状況を一元的に管理する方法である。

集中管理方式の進行管理の方法としては、特開昭61−
121157号公報に記載のように、複数の装置を通信回線で
接続し、稼働状況を一元管理する方法や、特開昭61−17
5758号公報に記載のように、全工程の進行状況を入力
し、センタ（生産現場全体の管理計算機）で管理し、速
やかに対処できる方式等が提案されている。

分散管理方式の進行管理の方法としては、特開昭57−
19811号公報に記載のように、LAN（ローカルエリアネッ
トワーク）を利用して作業の着工完成状況を収集し、作
業指示を行う方法や、特開昭58−201105号公報に記載の
ように日程計画装置と、作業進行管理装置を有し、進行
にあった作業指示を自動で決定する方式等が提案されて
いる。

また、生産現場の状況を表示する方法としては、特開
昭62−224562号公報に記載のように、部品の生産計画、
生産進行、完成日分布といった情報を、１台のパーソナ
ルコンピュータ等に接続されている１台のCRTディスプ
レイ上に、各々個別の画面で表示する方法がとられてき
た。その理由としては、普通のCRTディスプレイでは一
度に表示できる情報量に限りがあるので、自ずと一度に
１つの画面しか表示できないためである。

また、最近では、マルチウィンドウ方式と呼ばれる方
法により、１つのCRTディスプレイ上に複数の画面を同
時に表示する方法が確立してきている。しかし、基本的
には、１つのCRTディスプレイ上に表示できる情報量に
は変わりはないため、１つ１つのウィンドウに表示でき
る情報量自体を少なくして表示しているのが現状であ
る。

［発明が解決しようとする課題］一般的に、複数の生産工程を不規則に経由して順次に
作業が付加されて所望の製品が完成するような生産形態
（一般にこのような生産方式はジョブショップ方式と呼
ばれる）をとる生産現場では、製品の納期遵守率向上、
設備稼働率向上等を図るため、各種の生産管理システム
が利用されつつある。特に、多品種少量の製品を生産す
るところでは、製品の納期等を管理するために、生産管
理システムの役割が非常に大きく、その機能拡充が望ま
れている。

製品の納期遵守率向上、設備稼働率向上等を実現する
ために必要な機能としては、以下の機能があり、これら
の機能については先に述べた従来技術では考慮されてい
なかった。

（１）生産現場内複数箇所でのリアルタイム表示生産現場は広いため進行状況表示の端末が１台あって
も、進行状況を把握するために毎回端末の所に行かなけ
ればならず不便である。そのため、生産現場内に複数台
の進行状況の表示端末が必要となる。また、１つの製品
の進行を表示するのに数十秒かかると、複数の製品の進
行状況を表示するのに数分もかかってしまい、生産現場
の管理者にとっては時間の無駄になる。そのため、生産
進行はできるだけ高速に表示できる方がよい。

集中管理方式の生産管理では、生産管理専用の計算機
で集中的に製品の進行が管理されているため、生産現場
内に複数の表示端末を置き、各表示端末から生産管理計
算機に毎回問い合せて、生産進行を表示しなければなら
ない。そのため、生産管理計算機では、生産進行の問い
合わせと作業実績の収集といった多くの処理を同時に行
わなければならない。一方、生産管理計算機の処理能力
は、コスト面から各表示端末からの平均的な問い合わせ
件数を処理できる能力しか与えられないことが多い。そ
のため、問い合わせが集中したときなどは、生産進行を
表示端末にリアルタイムで表示することが困難であっ
た。特に、生産現場の規模が大規模になり、実績入力端
末と表示端末の台数が多くなればなるほど、生産管理計
算機における生産進行の問い合わせが重なり、表示され
るまでの時間が長くなってしまう。

また、従来の分散管理方式の進行管理では、各工程の
生産管理計算機に実績収集のために必要な当該工程の製
品の仕掛り状況と当該工程にこれから到着する予定の製
品情報等しか持っていなかった。そのため、各工程の生
産管理計算機では、生産現場全体の進行状況をリアルタ
イムに把握していないので、進行状況を即座に表示でき
ない。

このように、いずれの管理方式でも、生産現場全体の
進行状況をリアルタイムに表示できず、生産現場の管理
者が進行状況の把握に手間がかかるという問題がある。

（２）多数の情報の同時表示生産現場においては、製品の種類やその生産量が設備
負荷を決定し、その設備負荷が各設備での作業待ち時間
を決め、結局は製品の完成日を決定する。例えば、現状
の製品の遅延状況を見て、その製品が納期に間に合うか
否かを判断し、遅れる場合には設備負荷量を見て対策
（残業による生産性向上や、生産する製品の削減等）を
考えることになる。つまり、生産現場の管理者は、製品
別生産状況や設備別負荷状況、さらにこれらの情報の現
在状況や将来状況など多くの情報をいろいろな角度から
分析して、生産の仕方（設備に対する対策と製品の納期
変更等）を決定している。

しかしながら、従来の生産現場の表示端末は、現場ご
とに１台の表示装置しか設けられていないために、表示
できる情報量が少なく、同時に多くの情報を参照して、
的確にかつ素早く生産計画等の変更を行うことができな
いという問題点がある。

また、一般的な表示装置では、表示面積が小さいの
で、同時に大勢の人で画面を見ながら、生産についての
打ち合わせを行うことが困難であるという問題点もあ
る。

（３）生産現場での打合せの際等における表示画面の切
替生産現場での生産管理装置または表示装置は、毎朝の
現場での打ち合わせなどにも使われる。その使い方とし
ては、その日の生産の仕方や、生産を急がなければなら
ない製品のフォローアップや、重点管理工程に対する作
業の仕方等について打ち合わせるために必要な情報を多
角的に表示させながら、生産現場の管理者が生産管理装
置等の前で行われる。こういった打ち合わせでは、複数
人の管理者や作業者がこの生産管理装置等の前で画面を
いろいろ切り替えて打ち合わせをするために、画面を容
易に切り替えれねばならない。

しかし、従来の生産管理装置等では、画面の切り替え
指示をキーボードを用いて行っているため、毎回毎回誰
かが生産管理装置等のところに行き、キーで切り替えを
指示する必要がある。そのため、打ち合わせが度々中断
するといった問題がある。

そこで、本発明では、以下の（１）〜（３）に記載し
た問題点を解決することにより、製品の納期遵守率向
上、設備稼働率向上等を実現することができる生産管理
システムを提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］前記目的を達成するための生産管理システムは、複数の生産工程を経由して所望の製品が完成する生産
現場で、所定の生産工程ごとに生産管理装置が設けられ
ている生産管理システムにおいて、複数の前記生産管理装置の全ては、前記生産現場にお
ける当該生産工程と他の生産工程と生産現場全体の生産
進行状況を記憶する記憶手段と、前記生産現場における
当該生産工程で付加された生産実績を入力する生産実績
入力手段と、当該生産工程の生産実績を他の生産管理装
置に送信すると共に、他の生産管理装置から該当する他
の生産工程の生産実績情報を受信する通信手段と、当該
生産工程で付加された生産実績および他の生産管理装置
からの生産実績に基づき、前記記憶手段に記憶されてい
る前記生産進行状況を更新する更新手段と、操作者の指
示により、前記記憶手段に記憶されている内容を表示す
る表示手段とを備えていることを特徴とするものであ
る。

ここで、前記生産管理装置は、当該生産工程と他の生
産工程における、それぞれの製品の生産量および現状の
設備負荷と設備能力とに基づいて、各生産工程ごとの製
品完成時と、その際の設備負荷を予測すると共に、該予
測結果を前記記憶手段に記憶させる予測手段を備えてい
てもよい。

また、前記生産管理装置は、前記記憶手段には複数の
前記生産工程の実行順序が記憶され、当該生産工程と他
の生産工程における、それぞれの製品の生産量および現
状の設備負荷と設備能力とに基づいて、各生産工程ごと
の製品完成時と、その際の設備負荷を予測すると共に、
該予測結果を前記記憶手段に記憶させる予測手段と、該
予測結果に応じて、前記記憶手段に記憶されている複数
の前記生産工程の実行順序を変更する工程順序変更手段
とを備えていてもよい。

［作用］生産管理装置には、その生産工程で付加された生産実
績が、生産実績入力手段により入力される。また、他の
生産管理装置に入力された生産実績は、通信手段によ
り、生産管理装置に送信される。これらの生産実績は、
更新手段により、記憶手段に記憶されている内容が逐次
更新される。記憶手段に記憶されている内容は、操作者
の指示により、直ちに表示される。

本発明に係る生産管理システムは、このような機能が
すべての生産管理装置に設けられているので、あらゆる
箇所の装置から直ちに、生産現場全体の生産進行状況を
得ることができる。

また、生産管理システムの全てが、予測手段や工程順
序変更手段等も備えていれば、各生産工程ごとの製品完
成時、その際の設備負荷や、適切な生産工程順序をタイ
ムリーにかつ素早く得ることができる。

複数の表示画面を備えているものでは、多くの情報
を、例えば、製品別生産状況や設備別負荷状況、さらに
これらの情報の現在状況や将来状況など多くの情報を、
同時に表示することができるので、多くの情報をいろい
ろな角度から的確に分析して、生産計画の決定等に役立
てることができる。また、生産管理装置に対する表示面
積が大きくなるので、同時に大勢の人で画面を見なが
ら、容易に打合せを行うこともできる。

一般的に、生産現場に設けられている装置では、大勢
で表示画面を見ながら打合せを行うことが多いが、遠隔
制御手段を備えているものでは、いちいちキーボード等
が設けられている所に行って画面切替操作をしなくて
も、隔たった位置から画面を切り替えることができるの
で、打合せを中断する必要がなくなる。

［実施例］以下、第１図〜第16図に基づき、本発明の一実施例に
ついて説明する。

本実施例の生産管理システムは、複数の生産工程を経
由して所望の製品を完成する生産現場に設けたもので、
第１図に示すように、各生産工程ごとに設けられている
複数の現場生産管理装置20,20,…と、管理室などの特定
の場所に設けられている中央生産管理装置10と、これら
を接続するネットワーク90とで構成されている。

中央生産管理装置10は、各生産工程の生産進行実績等
の情報を各現場生産管理装置20からネットワーク90を介
して受信する受信制御部12と、各生産工程の生産進行実
績等の情報を記憶するファイル14と、ファイル14に記憶
されている情報を受信した情報に更新する実績更新部11
と、キーボード16の操作によりファイル14内に新たな製
品の情報を追加する製品追加部15と、追加された製品の
情報をネットワーク90を介して各現場生産管理装置20に
送信する送信制御部13とを有して構成されている。

現場生産管理装置20は、各生産工程の生産実績等の情
報を記憶するファイル50と、装置20が設けられている箇
所の生産工程の生産実績の入力と生産実績の更新および
生産進行の予測を行う実績入力・更新部40と、他の装置
10,20間との通信制御を行う通信制御部30と、ファイル5
0内に新たな製品の情報を追加する製品追加部60と、４
台のCRTディスプレイ72,72,…と、CRTディスプレイ72に
表示すべき情報をファイル50から読み取り画像情報（ど
の位置にどんな文字または図形を表示せよといった情
報）として出力する表示制御部70と、表示制御部70から
の画像情報をいずれかのCRTディスプレイ72,72,…に振
り分ける画像制御部71と、リモコン80からの画面切替に
関する赤外線信号を受信してその内容を表示制御部70に
出力するリモコン受信部81とを有して構成されている。

通信制御部30は、実績入力・更新部40で入力された生
産実績にいかなるデータであるかを示す識別情報を付加
して、これを他の装置10,20に送信する送信制御部31
と、他の装置10,20からの情報を受信しこれに付加され
ている識別情報から製品追加に関するものと生産実績に
関するものとに分ける受信制御部32とを有している。

実績入力・更新部40は、キーボード41と、キーボード
41から入力された生産実績が入力される実績入力部42
と、ファイル50内に記憶されている生産実績を新たに入
力された生産実績に更新する実績更新部43と、ファイル
50の情報から生産進行を予測する進行予測部44とを有し
ている。

ファイル50内には、製品の生産進行状況が記憶される
進行情報テーブル51と、各生産工程の実施順序が記憶さ
れている工程フローテーブル52と、製品の納期が記憶さ
れている納期テーブル53と、各生産工程における製品の
生産進行の予測結果を記憶する進行予測テーブル54と、
各生産工程における設備の進行予測結果を記憶する設備
予測テーブル55とを有している。

進行情報テーブル51には、第４図に示すように、製品
名と、この製品が現存する工程名と、この工程における
製品の仕掛り状態と、設備が製品を着手した日時と、こ
の工程における設備名とが記憶されている。

工程フローテーブル52には、第５図に示すように、製
品名と、この製品が処理されていく実施順序に並べられ
た工程名と、各工程での標準処理時間と、各工程での製
品の仕掛り状態とが記憶されている。

納期テーブル53には、第６図に示すように、製品名
と、この製品の納期とが記憶されている。

進行予測テーブル54には、第７図に示すように、製品
名と、この製品が処理されていく実施順序に並べられた
工程名と、各工程で製品が処理される予定日時と、各工
程で作業を行う予定の設備名とが記憶さている。

設備予測テーブル55は、第８図に示すように、設備名
と、この設備の現在の設備状況（作業中か待ち状態か）
と、現在処理している製品に対する作業完了の予定日時
とをが記憶されている。

CRTディスプレイ72は、1000ドット×1000ドットの解
像度があり、これが第２図に示すように、縦に２個、横
に２個で、計２×２＝４個、生産管理装置20に設けられ
ている。

次に、本実施例の作用について説明する。

生産実績は、実績入力・更新部40のキーボード41から
入力される。この生産実績は、実績入力部42から実績更
新部43および送信制御部31に送られる。送信制御部31で
は、この生産実績に識別情報を付加してから、各装置1
0,20に生産実績を送信する。

一方、実績更新部43では、ファイル50の進行情報テー
ブル51および工程フローテーブル52に記憶されているも
ののうち、この装置20に係る工程における製品の仕掛り
状態などが、新たな生産実績に基づき更新される。

他の現場生産管理装置20の生産実績は、この装置20の
送信制御部31で識別情報が付加されてからネットワーク
90を介して、受信制御部32に送信される。受信制御部32
では、生産実績に付加されている識別情報により、生産
実績であると識別され、実績更新部43に出力される。

実績更新部43では、ファイル50の進行情報テーブル51
および工程フローテーブル52に記憶されているもののう
ち、他の装置20に係る工程における製品の仕掛り状態な
どが、送信されてきた新たな生産実績に基づき更新され
る。

なお、実績入力・更新部40が生産実績の更新処理、ま
たは生産進行予測を行っている際には、受信制御部32
は、受信した生産実績を一時保管している。

進行予測部44では、製品が仕掛っている設備から次の
設備へいつ到着するかを予測する。この予測方式として
は、一般によく利用されている設備別の作業割付を利用
する。まず、進行情報テーブル51の内容を進行予測テー
ブル54に複写する。そして、製品の着手日時と工程フロ
ーテーブル52に記憶されている標準処理時間とに基づ
き、現在処理している製品に対する各設備の作業完了の
予定日時を算出し、これを設備予測テーブル55に登録す
る。次に、各設備のうち、完了予定時刻が小さい設備か
ら順に、適切な製品を振り分けて、先に処理を行った製
品に対する完了予定時刻を新たに振り分けられた製品の
着手予定日時として、これを進行予測テーブル54に登録
する。さらに、着手予定日時に標準処理時間を加えて、
新たに振り分けられた製品に対する設備の完了予定時刻
を算出し、これが設備予測テーブル55に登録される。

これら一連の処理を繰り返すことにより、生産現場全
体における各設備の着手予定日時（または完了予定時
刻）が算出される。このように、各設備の着手予定日時
を予測すると共に、工程の実行順序を適宜変えているの
で、設備の稼働率を効率よく上げることができる。

なお、工程の実行順序は、納期テーブル53に記憶され
ている製品の納期の方が、設備の稼働率の向上よりも優
先され、納期遅延がないように決定される。

製品を新たに追加する場合は、中央生産管理装置10に
接続されているキーボード16から製品の製品名等を入力
する。この製品の情報は、中央生産管理装置10の製品追
加部15を介して、ファイル14に新たに登録されると共
に、通信制御部13で識別情報が付加される。識別情報が
付加された製品の情報は、通信制御部13からネットワー
ク90を介して各現場生産管理装置20,20,…の受信制御部
32,32,…に出力される。受信制御部32では、新たに追加
される製品の情報に付加された識別情報で、この情報を
製品追加に関するものであると認識し、製品追加部60に
出力する。

製品追加部60では、送れれてきた追加製品に関する情
報（製品名等）をファイル50の各テーブル51,52,…に追
加する。

ファイル50内に記憶されている情報を表示する場合に
は、キーボード41またはリモコン80で、所望する画面を
指定する。

リモコン80で指定した場合は、リモコン80からの赤外
線信号がリモコン受信部81に受信され、それが表示制御
信号として表示制御部70に送られる。

表示制御部70では、指示された画面を表示するのに必
要な情報をファイル50から読み込み、画面制御部71へ出
力する。画面制御部71では、出力された情報に含まれる
情報の表示位置を基に、４台のCRTディスプレイ72,72,
…のうち、どのCRTディスプレイ72に表示するかを判断
し、そのCRTディスプレイ72に対応した表示用メモリ上
に表示情報を展開する。さらに、画面制御部71では、表
示用メモリの情報（赤、青、緑の３原色に対応した色情
報）を、実際のCRTディスプレイ72に表示できる信号に
変換して、CRTディスプレイ72に出力する。

CRTディスプレイ72には、入力した信号に応じたもの
が表示される。

次に、収集した生産実績と予測した進行日程とを基
に、CRTディスプレイ72,72,…に表示さる内容について
説明する。

（１）製品別仕掛り表示製品別仕掛り表示画面を第９図に示す。製品別仕掛り
表示には、４台のCRTディスプレイ72,72,…の４つの画
面を全て利用して表示する。工程フローが類似の製品を
１つのグループとして画面に表示する。この１つのグル
ープで共通な工程フローが第９図の縦軸に表示されてい
る工程フローである。１つのグループの全製品がこの工
程フローを通るわけではなく、通らない工程について
は、斜線で表示してある。

また、各製品の工程毎の仕掛り量を棒グラフで表示し
てある。仕掛り量については、（ア）製品の仕掛り数の総和（イ）一定以上その工程に停滞している製品（ウ）製品の標準作業時間の総和（エ）優先的に作業しなければならない製品（オ）作業してはいけない製品（カ）納期に遅れそうな製品（キ）納期が当月、次月、次々月等の製品の状態に分けて表示できる。表示の仕方としては、ファ
イル50に記憶されている各製品を先に述べた状態で集計
し、その総量を棒グラフで表示する。棒グラフの長さに
より仕掛り数の多少を表示している。これにより、各製
品がどれ位生産が進んでいるか、どれくらい異常な製品
があるかが容易にわかる。

また、４つの画面に表示できない場合には、図に示す
ようなカーソルをリモコンで移動させ、上下左右にスク
ロールさせる。

このように、特定の情報をファイル50から取り出し、
グループ分けして表示することにより、情報をある程度
絞ることができると共に、表示内容が理解しやすくな
り、情報を有効に利用しやすくなる。

（２）仕掛り製品詳細表示製品別仕掛り表示の１つの枠を、カーソル74で選択す
ると、当該製品の当該工程に仕掛っている製品の詳細情
報が表示される。例えば、第10図に示すように、製品３
のＡ−１工程に該当するところを選択すると、カーソル
74が表示されている画面に隣接する画面に、選択した製
品３に関する、納期と、現在の進行状況から予測される
製品の完成予定日１と、事前に決定した製品の完成予定
日２とが表示される。

なお、先に示した（ア）〜（キ）の状態別についても
詳細情報が表示される。

（３）工程別仕掛り表示工程別の仕掛り量表示の画面を第11図に示す。

ここで、一つの製品は、いくつかの工程（１つの工程
を複数回通ることもある）で作業された後に完成品とな
る。また、一般的には、一つの製品を作る際に通る工程
の順序には規則性がある。例えば、工程Ａ、工程Ｂ、工
程Ｃの順に設備を通る場合には、必ずＡ−Ｂ−Ｃ−Ａ−
Ｂ−Ｃの順に設備を通って生産される。また、実際の生
産現場では、同一の製品でも顧客別に生産されているた
め、同一の製品が多数生産されている。

そのため、この表示画面では、横軸に工程（ただし先
に述べた工程の順番でＡ−Ｂ−Ｃで表示する）、縦軸に
は通過の回数を表示する。表示の仕方としては、ファイ
ル50の各製品を先に述べた状態で集計し、その総量を棒
グラフで表示する。さらに、特定の工程に次に来る予定
の製品別に色分けして表示する。これにより、特定の工
程で仕掛りがなくなりそうな場合にどこの工程から製品
を引き取ってくればよいかを容易に判断できる。これに
より、各工程別の仕掛り量の多さや、どこの工程が作業
が多いかが容易にわかる。

（４）仕掛り量推移表示仕掛り量推移表示の画面を第12図に示す。

工程別の仕掛り量表示の１つの枠を、第12図に示すよ
うに、カーソル74で選択すると、当該製品の当該工程に
仕掛ってい各工程別の過去と将来の仕掛り量の推移が表
示される。この表示画面から、将来どの工程で仕掛りが
なくなり、設備が遊んでしまうか等がわかる。

（５）製品進行予測表示製品進行予測表示の画面を第13図に示す。

ここでは、製品の作業の実績と将来の作業予定を表示
する。このグラフは、横軸に日付を、縦軸に工程を取
り、各製品の現時点までの実績を図中の太い直線で示
し、現時点から将来の作業予定を点線で示し、納期予定
を細い直線で示している。これにより、その製品が納期
に間に合うか否かが判断できる。

（６）工程別作業負荷表示工程別作業負荷表示の画面を第14図に示す。

ここでは、各工程の日毎の作業負荷を表示する。この
グラフは、横軸に日付を取り、縦軸に工程を取り、各工
程の日毎の作業負荷を各種斜線で示している。これによ
り、各工程の作業負荷が全体的にわかり、問題の工程を
重点的に対策（残業、休日出勤、等）を検討できる。

（７）設備別作業着工予定表示設備別作業着工予定表示の画面を第15図に示す。

これは、一般にガントチャートと呼ばれる表示方式
で、縦軸に設備、横軸に時間を取ってある。これによっ
て、各設備の作業状況や、その作業で処理する製品が即
座にわかる。

（８）製品別製作期間分布製品別製作期間分布の画面を第16図を示す。

このグラフは、横軸に完成予定日と納期との日数差
（右へ行くほど納期遅延している）を、縦軸に製品数を
取っている。これにより、製品別に納期を遅延する製品
の割合がわかり、納期遅延の製品が多い場合には、能力
対策（残業、休日出勤、等）を検討する必要がある。ま
た、図面により表示していないが、完成製品数の累積の
百分率を折れ線グラフで表示することもできる。

以上の画面は、リモコン80の操作により、容易に表示
することができる。したがって、作業現場で、これらの
画面を利用して打合せを行うときなど、遠方から画面切
替ができるので、打合せが画面切替のために中断するこ
とがなくなり、生産計画の決定などの素早く行うことが
できる。また、階層的な表示を行うことができるので、
操作者は、目的の情報を素早く得ることができる。

また、４台のCRTディスプレイ72は、それぞれ、1000
ドット×1000ドットの解像度があるめ、普通の1000ドッ
ト×1000ドットのCRTディスプレイの４倍の情報量を同
時に得ることができる。このため、製品別生産状況や設
備別負荷状況、さらにこれらの情報の現在状況や将来状
況など多くの情報を同時に把握でき、これらの情報をい
ろいろな角度から分析しやすくなり、生産計画などを比
較的容易に決定することができる。しかも、1000ドット
×1000ドットのCRTディスプレイは、例えば、2000ドッ
ト×2000ドットの投影型のものに比べて、広く使用され
ており、非常に安価であるので、コストの削減を図るこ
とができる。

また、各現場生産管理装置20,20,…には、現場全体の
生産実績や生産進行予測などがファイル50に逐次記憶さ
れているので、当該工程の進行状況等のみならず、他工
程さらには生産現場全体の進行状況をリアルタイムに表
示することができ、生産現場の管理者は、進行状況の把
握に手間がかかるないという効果もある。

なお、本実施例においては、各工程の現場生産管理装
置20,20,…の他に、中央生産管理装置10を設けたが、こ
の装置10は、生産現場全体の情報を一元的に管理し、万
が一にシステム異常で各工程の情報が消えたり、壊れた
りした場合のバックアップに利用するためと、製品を新
たに生産現場に追加投入する場合にシステムに製品の追
加を行うために設けたもので、他の装置20,20,…にこれ
らの機能を付加して、中央生産管理装置10を省いてもよ
い。

また、本実施例では、CRTディスプレイ72の配置が２
×２であるが、第３図に示すように、３×３、または２
×３、１×３、４×４などといった様々な場合が考えら
れる。特に、生産工程が非常に長く、生産工程の全体を
同時に表示することが、生産管理を行う上で、非常に有
意義な生産現場などでは、１×５とか、２×５といった
配置をしてもよい。

また、本実施例では、表示媒体としてCRTディスプレ
イを利用しているが、本発明はこのような表示媒体の種
類を限定するものではなく、例えば、液晶ディスプレ
イ、プラズマディスプレイ、投影型のもの等を利用して
もよい。

さらに、本実施例では、リモコン80とリモコン受信81
との間の通信媒体として、赤外線を利用しているが、超
音波、電波、音声など利用してもよい。

［発明の効果］本発明によれば、生産現場に分散されている生産管理
装置に、他の工程の生産進行状況も記憶する記憶手段等
を設けたので、当該工程のみならず、他の工程や生産現
場全体の生産進行状況をリアルタイムに把握することが
できる。

また、複数の表示画面を設けたので、同時に大量の情
報を得ることができ、情報の解析を的確にかつ素早く行
うことができる。

さらに、遠隔制御手段を設けたので、表示画面を遠隔
から容易に切り替えることができ、大人数で画面を見な
がら打合せを行う生産現場では、スムーズに打合せを行
うことができる。

したがって、各種情報を容易にかつ素早く得ることが
できるので、的確な生産管理を素早く行うことができ、
製品の納期遵守率向上、設備稼働率向上等を実現するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は生産管理システムの全体ブロック図、第２図は
現場生産管理装置の全体斜視図、第３図は現場生産管理
装置の変形例の全体斜視図、第４図は進行情報テーブル
の内容を示すための説明図、第５図は工程フローテーブ
ルの内容を示すための説明図、第６図は納期テーブルの
内容を示すための説明図、第７図は進行予測テーブルの
内容を示すための説明図、第８図は設備予定テーブルの
内容を示すための説明図、第９図は製品別仕掛り表示画
面を示すための説明図、第10図は仕掛り製品詳細表示画
面を示すための説明図、第11図は工程別仕掛り表示画面
を示すための説明図、第12図は仕掛り量推移表示画面を
示すための説明図、第13図は製品進行予測表示画面を示
すための説明図、第14図は工程別作業負荷表示画面を示
すための説明図、第15図は設備別作業着工予定表示画面
を示すための説明図、第16図は製品別製作期間分布表示
画面を示すための説明図である。 10……中央生産管理装置、20……現場生産管理装置、30
……通信制御部、40……実績入力・更新部、42……実績
入力部、43……実績更新部、44……進行予測部、50……
ファイル、51……進行情報テーブル、52……工程フロー
テーブル、53……納期テーブル、54……進行予測テーブ
ル、55……設備予測テーブル、60……製品追加部、70…
…表示制御部、71……画面制御部、72……CRTディスプ
レイ、80……リモコン、81……リモコン受信部、90……
ネットワーク。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者吉原則男東京都小平市上水本町1450番地株式会社日立製作所武蔵工場内 (72)発明者大山祐一群馬県高崎市西横手町111番地株式会社日立製作所高崎工場内 (56)参考文献特開昭61−236466（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−306860（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/418 B23Q 41/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の生産工程を経由して所望の製品が完
成する生産現場で、所定の生産工程ごとに生産管理装置
が設けられている生産管理システムにおいて、複数の前記生産管理装置の全ては、前記生産現場における当該生産工程と他の生産工程と生
産現場全体の生産進行状況を記憶する記憶手段と、前記生産現場における当該生産工程で付加された生産実
績を入力する生産実績入力手段と、当該生産工程の生産実績を他の生産管理装置に送信する
と共に、他の生産管理装置から該当する他の生産工程の
生産実績情報を受信する通信手段と、当該生産工程で付加された生産実績および他の生産管理
装置からの生産実績に基づき、前記記憶手段に記憶され
ている前記生産進行状況を更新する更新手段と、操作者の指示により、前記記憶手段に記憶されている内
容を表示する表示手段とを備えていることを特徴とする
生産管理システム。
【請求項２】前記生産管理装置は、当該生産工程と他の生産工程における、それぞれの製品
の生産量および現状の設備負荷と設備能力とに基づい
て、各生産工程ごとの製品完成時と、その際の設備負荷
を予測すると共に、該予測結果を前記記憶手段に記憶さ
せる予測手段を備えていることを請求項１記載の生産管
理システム。
【請求項３】前記生産管理装置は、前記記憶手段には複数の前記生産工程の実行順序が記憶
され、当該生産工程と他の生産工程における、それぞれの製品
の生産量および現状の設備負荷と設備能力とに基づい
て、各生産工程ごとの製品完成時と、その際の設備負荷
を予測すると共に、該予測結果を前記記憶手段に記憶さ
せる予測手段と、前記予測結果に応じて、前記記憶手段に記憶されている
複数の前記生産工程の実行順序を変更する工程順序変更
手段とを備えていることを特徴とする請求項１記載の生
産管理システム。
【請求項４】前記生産管理装置は、複数の表示画面と、前記記憶手段に記憶されている各種情報を複数の前記表
示画面に振り分ける表示制御手段とを備えていることを
特徴とする請求項１、２または３記載の生産管理システ
ム。
【請求項５】前記生産管理装置は、表示画面に表示され
ている内容を遠隔から変更する遠隔制御手段を備えてい
ることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の生
産管理システム。