JP3029230B2 - ガスバリア性シートの製造方法および熱成形品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は熱成形性および平滑性に
優れ、低コストのガスバリア性シートの製造方法に関す
る。また該ガスバリア性シートを熱成形して得られるガ
スバリア性に優れる成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン系樹脂層とガスバリア性
樹脂層を積層したガスバリア性シートを用い、真空成
形、圧空成形等の熱成形により剛性、ガスバリア性等に
優れた食品容器を製造することは広く行われている。ガ
スバリア性シートの製造方法は、ポリプロピレンシート
とガスバリア性多層フィルムをドライラミネート法によ
り接着するか、またはＰＰ／ＡＤ／ＧＢ／ＡＤ／ＰＰ
（ＰＰ；ポリプロピレン系樹脂，ＡＤ；接着剤，ＧＢ；
ガスバリア性樹脂）の３種５層からなるシートを共押出
法により製造する方法が一般的である。

【０００３】上記方法のうちドライラミネート法は、水
溶性または溶剤型接着剤の乾燥、硬化等を必要とするた
め生産性が悪くガスバリア性シートがコストアップとな
るという問題がある。また共押出法は生産性に優れるも
のの高価な３種５層用の共押出機を必要とし、このため
ガスバリア性シートがコストアップとなり、かつ多品種
を少量生産する場合には樹脂替えの際に多量の製品ロス
がでるという問題がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は熱成形
性および平滑性に優れ、低コストのガスバリア性シート
の製造方法を提供することにある。また該方法により得
られたガスバリア性シートを熱成形して得られるガスバ
リア性に優れた成形品を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を
解決するために鋭意検討を重ねた結果、ガスバリア性多
層フィルムと溶融ポリプロピレン系樹脂とを１対の冷却
ロール間で貼り合わせることにより上記課題が解決でき
ることを見出し本発明を完成するに至った。

【０００６】即ち本発明は、バリア層が接着層を介して
ポリプロピレン系樹脂層と積層した構造を含む厚み１０
〜１００μｍの無延伸積層フィルムのポリプロピレン系
樹脂層側に、Ｔダイを通して押出された溶融ポリプロピ
レン系樹脂膜（ａ）を該樹脂膜の固化以前に、線接触状
または面接触状に配置された１対の金属製冷却ロール間
で貼り合わせることを特徴とする厚み０．４〜１．６ｍ
ｍのガスバリア性シートの製造方法及び該方法により得
られたガスバリア性シートを熱成形して得られる成形品
に関する。

【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
ガスバリア性シートの製造方法において、ガスバリア性
積層フィルム中の１層を構成し、また該積層フィルムと
の貼り合わせるポリプロピレン系樹脂膜（ａ）として用
いられるポリプロピレン系樹脂とは、室温キシレン可溶
分から求めたアイソタクテイック指数が８０％以上、好
ましくは９５％以上のプロピレンの結晶性単独重合体お
よび／またはプロピレンと他の少量の１種以上のα−オ
レフィンとの結晶性ランダム共重合体である。

【０００８】該共重合コモノマーであるα−オレフィン
としては、エチレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペ
ンテン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペ
ンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１
−デセン等の例を挙げることができる。

【０００９】上記プロピレン／α−オレフィン共重合体
を具体的に例示すると、０．５〜２０モル％の１−ブテ
ンを含有するプロピレン／１−ブテン共重合体、０．５
〜２０モル％のエチレンを含有するプロピレン／エチレ
ン共重合体、０．５〜２０モル％のエチレンと０．５〜
２０モル％の１−ブテンを含有するプロピレン／エチレ
ン／１−ブテン共重合体等が挙げられる。

【００１０】なおアイソタクテイック指数の測定方法を
次に示す。 （アイソタクテイック指数の測定方法）試料を環流冷却
管に接続した三角フラスコを用いて加熱キシレンに溶解
後、室温で冷却し不溶分をろ過する。ろ液を加熱乾固後
１００℃で１時間真空乾燥し、次式によりキシレン可溶
分を求め、 キシレン可溶分＝（（加熱乾固後のろ液の重量）／（試
料採取量））×１００ 次式によりアイソタクテイック指数を求める。 アイソタクテイック指数＝１００−（キシレン可溶分）

【００１１】上記ポリプロピレン系樹脂のメルトフロー
レート（以下、「ＭＦＲ」と略すことがある。ＪＩＳ
Ｋ６７５８，２３０℃，荷重２．１６ｋｇ）は特に限定
するものではないが、１〜１０ｇ／１０分が好ましく、
２〜４ｇ／１０分が更に好ましい。ＭＦＲが１ｇ／１０
分未満では成形加工性に劣ることがあり、１０ｇ／１０
分を超えると得られるシートの引張強度、剛性等の機械
的強度に欠けるおそれがある。

【００１２】また上記ポリプロピレン系樹脂中には、本
発明の効果を損わない範囲で必要に応じ酸化防止剤、帯
電防止剤、ブロッキング防止剤、滑剤、光安定剤、透明
化剤、造核剤、紫外線吸収剤、有機過酸化物、可塑剤等
の一般に熱可塑性プラスチックに用いられる添加剤を添
加してもよい。

【００１３】更に上記ポリプロピレン系樹脂中には、本
発明の効果を損わない範囲で必要に応じ、ポリプロピレ
ン系樹脂の耐熱性および寸法安定性を向上させる目的
で、各種の充填剤を配合することができる。このとき用
いられる充填剤としては、ガラス繊維、ビニロン繊維等
の繊維状充填剤、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガ
ラスビーズ等が挙げられ、これら充填剤を脂肪酸または
その誘導体、界面活性剤、シランまたはチタネート系カ
ップリング剤等で表面処理したものなども用いられる。

【００１４】また上記ポリプロピレン系樹脂中には、必
要に応じ本発明の効果を損なわない程度の範囲内で、ポ
リプロピレン系樹脂の耐衝撃性改良を目的とし、エチレ
ン／アクリル酸エチル共重合体、密度０．８５０〜０．
９０５ｇ／ｃｍ³ の高結晶性、低結晶性または非結晶性
のエチレンとプロピレン、１−ブテン、４−メチルー１
−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１
−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネ
ン、１−デセン等の少量の１種以上のα−オレフィンと
の共重合体、メタロセン触媒で重合されたエチレンとプ
ロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３
−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、１
−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等
の少量の１種以上のα−オレフィンとの共重合体の中か
ら選ばれた少なくとも１種以上の重合体を配合すること
ができる。

【００１５】更に上記ポリプロピレン系樹脂の透明性を
向上させる目的で、スペントＣ４〜Ｃ５留分中のジエン
成分を環化二量体後重合させた樹脂、シクロペンタジエ
ンなどの環状モノマーを重合させた樹脂、水添ジシクロ
ペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂を核内水添し
た樹脂などの脂環状系炭化水素樹脂を本発明の効果を損
なわない程度の範囲内で、ポリプロピレン系樹脂に添加
することができる。

【００１６】本発明のガスバリア性シートの製造方法に
おいて、積層フィルム中のバリア層を構成する樹脂は、
ポリプロピレン系樹脂に比較し気体不透過性、特に酸素
不透過性に優れる樹脂であれば特にその種類を限定する
ものではないが、例えばナイロン６、ナイロン６−６、
ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイ
ロン６−１０、ナイロン６−１２等のポリアミド樹脂、
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ
ート等のポリエステル樹脂、バレックス（商標名，三井
東圧化学（株）製）等のポリアクリロニトリル系樹脂、
ポリ塩化ビニリデン、エチレン／ビニルアルコール共重
合体などが例示できる。

【００１７】このうち酸素不透過性および加工性に優れ
ることからエチレン／ビニルアルコール共重合体（以下
「ＥＶＯＨ」と略すことがある。）が特に好ましく用い
られ、特にエチレン含量が２０〜５５モル％のＥＶＯＨ
を用いることにより得られるシートの成形性及びガスバ
リア性がより向上するので好ましい。なお、このときＥ
ＶＯＨのＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０，１９０℃，荷重
２１６０ｇ）は特に限定するものではないが、成形性の
点で０．５〜２５ｇ／１０分とすることが好ましい。

【００１８】上記バリア層を構成する樹脂中には、本発
明の効果を損わない範囲で必要に応じ酸化防止剤、帯電
防止剤、ブロッキング防止剤、滑剤、光安定剤、透明化
剤、造核剤、紫外線吸収剤、充填剤、有機過酸化物、可
塑剤等の一般に熱可塑性プラスチックに用いられる添加
剤を添加してもよい。

【００１９】本発明のガスバリア性シートの製造方法に
おいて、積層フィルム中の接着層を構成する樹脂として
は、ポリプロピレン系樹脂層とバリア層との接着に優れ
ていれば特にその種類を限定するものではなく、バリア
層を構成する樹脂の種類に応じて適宜選択される。バリ
ア層を構成する樹脂としてＥＶＯＨを用いる場合は、共
押出法による積層フィルムの製造にあたっては、例えば
不飽和カルボン酸をグラフトした変性ポリオレフィン
が、またドライラミネート法による積層フィルムの製造
にあたっては、例えばウレタン系の溶剤型接着剤が特に
好適に用いられる。

【００２０】本発明の製造方法において用いられる積層
フィルムは、その積層構成中に少なくとも１組のバリア
層／接着層／ポリプロピレン系樹脂層の３層構成を有す
るもので、用途に応じて２組以上の３層構成の組合わ
せ、または３層構成と種々の熱可塑性樹脂層との組合わ
せを持つ積層構造を含んでいても良い。例えば積層フィ
ルムとして以下に示す構成を有するものを挙げることが
できる。

【００２１】但し、以下の構成例中のＡＤは接着層、Ｐ
Ｐはポリプロピレン系樹脂層、ＰＥＴはポリエチレンテ
レフタレート層、ＮＹはポリアミド樹脂層、ＰＣはポリ
カーボネート層、ＰＳはポリスチレン層である。 （イ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ （ロ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ／ＰＰ （ハ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ／ＰＳ （ニ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ／ＰＣ （ホ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ／ＰＥＴ （ヘ）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ／ＮＹ （ト）ＰＰ／ＡＤ／ＥＶＯＨ／ＡＤ

【００２２】上記（イ）はＥＶＯＨを表面層とし光沢、
剛性を付与したもの、（ロ）は剛性、防湿性、レトルト
性を付与したもの、（ハ），（ニ）および（ホ）は剛
性、熱成形性を付与したもの、（ヘ）は耐薬品性、耐摩
耗性を付与したもの、（ト）はＡＤを表面層とし他の物
との接着を可能にしたものである。

【００２３】上記積層フィルムは共押出法、ドライラミ
ネート法等の従来公知の方法により製造することがで
き、また市販されている。またこれらの積層フィルムは
無延伸であることが必要である。テンター法、チューブ
ラー法等の延伸加工により積層フィルム全体が延伸され
たもの、または積層フィルムの接着層以外の１層に延伸
フィルムを用いたものを使用すると、貼合シートの熱成
形時に積層フィルムが収縮してしまい、その結果貼合シ
ートが破れるという問題が発生する。

【００２４】本発明の製造方法において用いられる積層
フィルムの厚みは１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜
９０μｍである。該厚みが１０μｍ未満では貼り合わせ
の際の張力により積層フィルムが切断したりしわが発生
する等の問題が生じ、厚みが１００μｍを超えると入手
が困難となりコストアップとなる。また該積層フィルム
中のバリア層の厚みは少なくとも５μｍとすることによ
り良好なガスバリア性を付与する点から好ましい。

【００２５】本発明におけるガスバリア性シートの製造
方法は、前述の無延伸積層フィルムのポリプロピレン系
樹脂層側に、Ｔダイを通して押出された溶融ポリプロピ
レン系樹脂膜（ａ）を該樹脂の固化以前に、１対の金属
製冷却ロール間で貼り合わせて行われる。

【００２６】上記貼合シートを得るための貼り合わせ条
件は、ｔ₁ ／ｔ₀ （但し、ｔ₀ は貼り合わせ直前の積層
フィルムとポリプロピレン系樹脂膜との合計厚み（ｍ
ｍ）、ｔ₁ は貼り合わせ後の貼合シートの厚み（ｍ
ｍ））がほぼ１．０となるようにすることが好ましい。
ｔ₁ ／ｔ₀ が１．０より小さくなり、特に０．９５未満
となると貼り合わせ用の１対の金属製冷却ロール間に入
る前のインプット樹脂量が、前記１対の金属製冷却ロー
ル間を出た後のアウトプット樹脂量を上回るため、１対
の金属製冷却ロールの前にＴダイから押出された溶融ポ
リプロピレン系樹脂の樹脂溜まりが生じ、貼り合わせ時
のトラブルが発生しやすくなり、平滑な貼合シートが得
られなくなることがあり、逆にｔ₁ ／ｔ₀ が１．０より
大きくなり、特に１．０５を超えるとインプット樹脂量
に比べアウトプット樹脂量が多いため、Ｔダイから押出
された溶融ポリプロピレン系樹脂膜が次第に薄くなり、
ついには膜切れが生じるおそれがある。

【００２７】上述の貼り合わせは、Ｔダイから押出され
た溶融ポリプロピレン系樹脂膜（ａ）が固化する前に行
うことが必要である。溶融ポリプロピレン系樹脂膜
（ａ）が固化すると、積層フィルムとの貼り合わせが出
来ない。Ｔダイから押出された直後の溶融ポリプロピレ
ン系樹脂膜の樹脂温度は通常２１０〜２４０℃であり、
貼り合わせ直前の該樹脂膜（ａ）の温度は２００〜２２
０℃が好ましい。

【００２８】本発明の製造方法において用いられる１対
の金属ロールは、例えば図１〜３に示すように金属ロー
ル（２）が金属ロール（１）に対して線接触状に配置さ
れるか、または図４に示すように金属ロール（２）が金
属ロール（１）に対して面接触状に配置される。金属ロ
ール（２）が金属ロール（１）に対して面接触状に配置
される場合は、金属ロール（２）は金属製無端ベルト装
置となる。

【００２９】該無端ベルト装置の構成は特に限定するも
のではないが、例えば図４に示すように少なくとも一方
が金属製冷却ロールである（２１）、（２２）並びに補
助ロール（２３）の外周に金属製無端ベルト（２４）を
張架した装置を好ましい例として挙げることができる。
金属製無端ベルト装置に使用される該補助ロールの材質
は、特に限定はなく金属、ゴム、セラミックス等が用い
られる。図４の（２１）または（２２）のいずれか一方
が金属製冷却ロールの場合は、他方のロールは金属製冷
却ロールでも良く、補助ロールでも良い。

【００３０】本発明の製造方法において貼り合わせに用
いられる冷却ロールは金属製のものであり、ゴム製のも
のやセラミック製のものでは冷却が不十分となり、シー
トの平滑性に劣り、著しく透明性が低下するため好まし
くない。金属ロールおよび上述の金属製無端ベルトの材
質並びに表面状態については特に制限はないが、シート
の平滑性を向上せしめるため、硬質クロムメッキの施さ
れた鏡面仕上げのものが通常用いられる。

【００３１】上記金属ロールの冷却方法は特に限定する
ものではないが、通常は冷却媒体として水を用いて金属
ロールの表面温度を５０〜９０℃とすれば良い。

【００３２】本発明の製造方法において積層フィルムは
図１に示すように冷却ロール（２）側に配置しても良
く、図２に示すように冷却ロール（１）側に配置しても
良い。

【００３３】本発明の製造方法において貼り合わせ後の
貼合シートは、図３に示すように金属製冷却ロール
（１）の表面に沿わせ冷却を続けることが、平滑性およ
び透明性に優れるシートを得るために好ましい。金属製
冷却ロール（１）の表面に沿わせる際に、図４に示すよ
うに１個以上のガイドロール（７）を用いて貼り合わせ
シートの冷却ロール側と反対側を支えても良い。

【００３４】本発明の製造方法によって得られるガスバ
リア性シートの厚みは０．２〜１．６ｍｍである。厚み
が０．２ｍｍ未満のシートを製造することは困難であ
り、また該シートの厚みが１．６ｍｍを超えると冷却効
率が悪くなる結果、シートの平滑性が悪くなり著しく透
明性に劣る。

【００３５】本発明の製造方法によって得られるガスバ
リア性シートは熱成形により透明性およびガスバリア性
に優れた容器または蓋状に成形され、食品包装等の包装
用途に好適に用いられる。本発明において熱成形とは、
被成形シートをそのガラス転移温度以上の温度に加熱し
真空、圧空、プラグによる加圧等により金型に圧着し容
器等を成形する方法である。この熱成形における加熱方
法は熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱、熱板加熱等の
従来公知の方法が採用される。このときの熱成形温度Ｔ
ａは、Ｔａ≦Ｔｍ＋５０（但しＴｍはＴダイより押出さ
れたポリプロピレン系樹脂の融点（℃）、Ｔａは熱成形
温度（℃））とすることが好ましく、Ｔａ＞Ｔｍ＋５０
では、シートのたれが大きくなり熱成形できなくなるこ
とがある。

【００３６】また熱成形によって得られる容器をレトル
ト用途に用いるときは、Ｔａ≧Ｔｍ−１０の条件で熱成
形することが好ましく、Ｔａ＜Ｔｍ−１０では熱成形時
に樹脂が延伸されて分子配向が強くなる結果、熱成形品
はレトルト処理時の熱により容易に収縮変形を起こしや
すくなる傾向にある。

【００３７】なお融点の測定方法を次に示す。 （融点の測定方法）熱プレス成形した厚みが約１００μ
ｍのフィルムから約５ｍｇの試料を秤量し、差動走査熱
量測定装置（ＤＳＣ）を用いて、８０℃から８０℃／分
の昇温速度で２３０℃まで昇温し５分間保持する。１０
℃／分の速度でー１０℃まで降温しー１０℃で５分間保
持する。次に再び１０℃／分の速度で２３０℃まで昇温
し、昇温中に現れたピークのうち最大のピークの頂点の
位置の温度（℃）を融点とする。

【００３８】

【実施例】次に実施例により本発明をさらに具体的に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。なお実施例および比較例における性能の測定は下記
の方法によった。

【００３９】 シートの平滑性 シートの平滑性を肉眼で観察し次の基準で評価した。 ○；平滑性に優れる ×；シートにうねりや凹凸が見られる

【００４０】 シートの熱成形性 シートの真空圧空成形時の状態を肉眼で観察し次の基準
で評価した。 ○；熱成形により変形のない容器が得られる ×；熱成形時にシートが破れて容器にならない

【００４１】（実施例１〜２）プロピレンの単独重合体
（ＭＦＲ；１０ｇ／１０分，アイソタクチック指数；９
８％）をキャスト成形し厚み２５μｍの無延伸フィルム
を得た。得られたフィルムをウレタン系接着剤を用い
て、厚み２５μｍの無延伸ＥＶＯＨ（エチレン含量；４
４モル％，ＭＦＲ；５．５ｇ／１０分）フィルムとドラ
イラミネートし、ＰＰ／接着剤／ＥＶＯＨ／接着剤／Ｐ
Ｐ構成の総厚み８０μｍの多層フィルムを紙管にロール
アップした。得られたロール状フィルムを繰り出し部に
セットした。

【００４２】プロピレンとエチレンとの結晶性ランダム
共重合体（ＭＦＲ；１．６ｇ／１０分，エチレン含量；
５．８モル％，融点；１４６℃）をＴダイを備えた９０
ｍｍ径の押出機に供給し樹脂温度２３０℃で押出し、Ｔ
ダイ下方の繰り出し部から繰り出された図３に示す多層
フィルム（５）と直径３１０ｍｍ、幅１５００ｍｍ、表
面温度５０℃のクロムメッキされた金属冷却ロール
（２）および直径３１０ｍｍ、幅１５００ｍｍ、表面温
度８０℃のクロムメッキされた金属冷却ロール（１）間
で貼り合わせ、ライン速度５ｍ／分でシートを引き取り
０．７ｍｍ厚みの貼合シートを得た。得られたシートの
平滑性を評価した結果を表１に示すが、本実施例のシー
トは平滑性に優れていた。

【００４３】次に得られたシートを用い、表１に示す温
度、空気圧５．５ｋｇ／ｃｍ² および真空度７６０ｍｍ
Ｈｇにて真空圧空成形し、図５に示す形状の容器を得た
時の熱成形性を評価した結果を表１に示す。本実施例の
シートは熱成形性に優れていた。

【００４４】（実施例３〜４）Ｔダイより押出されるプ
ロピレン系樹脂の押出量を上げ貼合シート厚みを１．０
ｍｍとした以外は実施例１と同様にして貼合シートを
得、該シートの平滑性および熱成形性を評価した。結果
を表１に示す。本実施例のシートは平滑性および熱成形
性に優れていた。

【００４５】（比較例１）厚み２５μｍの２軸延伸ポリ
プロピレンフィルム（ＯＰＰ）をウレタン系接着剤を用
いて、厚み２５μｍの延伸ＥＶＯＨ（エチレン含量；４
４モル％）フィルムとドライラミネートし、ＯＰＰ／接
着剤／ＥＶＯＨ／接着剤／ＯＰＰ構成の総厚み８０μｍ
の多層フィルムを紙管にロールアップした。得られたロ
ール状フィルムを繰り出し部にセットした。

【００４６】上記多層フィルムを用いた以外は実施例１
と同様に０．７ｍｍ厚みの貼合シートを作製した。得ら
れたシートの平滑性および熱成形性を評価した結果を表
１に示す。本比較例のシートは平滑性に優れていたが、
熱成形時にシートが破れて容器にならなかった。

【００４７】（実施例５〜６）プロピレンの単独重合体
（ＭＦＲ；１ｇ／１０分，アイソタクチック指数；９８
％，融点；１６５℃）１００重量部に低密度ポリエチレ
ン（ＭＦＲ（ＪＩＳＫ６７６０）；０．３ｇ／１０分，
密度（ＪＩＳ Ｋ６７６０）；０．９２ｇ／ｃｍ³ ）５
重量部およびタルク３０重量部を添加しＶブレンダーで
混合後、２軸押出機で溶融混練しペレット化した。得ら
れたペレットをＴダイを備えた９０ｍｍ径の押出機に供
給し樹脂温度２５０℃で押出し、Ｔダイ下方の繰り出し
部から繰り出された実施例１で作製した多層フィルムと
実施例１と同様の条件で貼り合わせ、厚み０．７ｍｍの
貼合シートを得た。該シートの平滑性および熱成形性を
評価した。結果を表１に示すが、本実施例のシートは平
滑性および熱成形性に優れていた。

【００４８】

【表１】

【００４９】

【発明の効果】本発明の製造方法により熱成形性および
平滑性に優れ、低コストのガスバリア性シートを得るこ
とができる。得られたガスバリア性シートは熱成形等に
より加工されガスバリア性に優れた成形品を得ることが
でき、食品包装、医薬品包装等の包装用途に好適に利用
される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法により用いられる装置の一実施例
を示す模式図である。

【図２】本発明の方法により用いられる装置の一実施例
を示す模式図である。

【図３】本発明の方法により用いられる装置の一実施例
を示す模式図である。

【図４】本発明の方法により用いられる装置の一実施例
を示す模式図である。

【図５】本発明の実施例において得た熱成形品を示すも
ので（ａ）は側断面図、（ｂ）は平面図である。

【符号の説明】

１、２ 金属製冷却ロール ３ Ｔダイ ４ Ｔダイより押出された溶融樹脂膜 ５ 無延伸積層フィルム ６ ガイドロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−147853（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−62886（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−2082（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−194518（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−107428（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−163625（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 B29C 47/06 B29C 51/14

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 バリア層が接着層を介してポリプロピレ
   ン系樹脂層と積層した構造を含む厚み１０〜１００μｍ
   の無延伸積層フィルムのポリプロピレン系樹脂層側に、
   Ｔダイを通して押出された溶融ポリプロピレン系樹脂膜
   （ａ）を該樹脂膜の固化以前に、線接触状または面接触
   状に配置された１対の金属製冷却ロール間で貼り合わせ
   ることを特徴とする厚み０．２〜１．６ｍｍのガスバリ
   ア性シートの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の方法により得られたガ
   スバリア性シートを熱成形して得られる成形品。