JP3028414U - 磁気ヘッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産性を向上させると共に小型化を図る。ま
た、コイルの断線に対する信頼性を向上させる。 【解決手段】 一対のコア半体３ａを向かい合わせて形
成した磁気コア３を複数備え、隣り合う磁気コア３間に
サイドシールド板８を配置すると共に、磁気コア３の各
々にコイル２を装着する。サイドシールド板８のコイル
近傍位置に切欠部９を形成すると共に、サイドシールド
板８の切欠部９に連続するコーナ８ｂ，８ｃを面取りし
た。磁気コア３間には一対のサイドシールド板８を向か
い合わせて配置すると共に、切欠部９は、サイドシール
ド板８の向かい合わせ縁８ｄのコイル近傍位置をほぼＵ
字状に切り欠いて形成することが望ましい。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

本考案は、シールド板を磁気コア間に組み込む磁気ヘッドに関する。さらに詳 述すると、本考案は、磁気コアとシールド板との間の間隔を十分に取れない磁気 ヘッド、例えば４トラック４チャンネル（４Ｔ４Ｃ）ヘッド等の多チャンネルヘ ッドに用いて好適なシールド板の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、磁気コアと磁性シールド板との間の間隔を十分に取れないような多素子 （多チャンネル）ヘッド、例えば４トラック４チャンネルヘッドでは、磁性シー ルド板のコイル近傍部分を薄く成形し、磁気コアに巻回されるコイルの収容スペ ースを確保していた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、磁性シールド板のコイル近傍部分を薄く成形しても、シールド ケース内は極めて狭くて各コイルを配置するためのスペースを十分広くとること ができないので、磁気コアに装着されたコイルがシールド板に接触してしまうこ とがあった。このため、コイルの巻線部分に絶縁テープを巻いたり、シールド板 に絶縁コーティングを行う必要があり、磁気ヘッドの製造に手間がかかると共に 、磁気ヘッドを十分に小型化することが出来なかった。

【０００４】 また、シールドケース内をシールド板が仕切ることになるので、磁気ヘッドの 製造時において、シールド板や磁気コア等をシールドケース内に組み込んだ後に 注型樹脂を流し込む際、各シールド板間の空気の逃げが妨げられて気泡となって 残ることがあった。即ち、各シールド板間にはコイルが配置されており、当該コ イルに使用されているφ２０μｍ程度の極細ワイヤを樹脂によって完全に固定で きないことがあった。コイルの固定が不完全の場合、熱膨張と収縮を繰り返すこ とでコイルの断線を招く虞があり、コイルの断線に対する信頼性が悪化していた 。

【０００５】 さらに、狭いシールドケース内に複数の磁気コア及びシールド板を間隔を詰め て配置しなければならないので、磁気コアにコイルを装着する際の極細ワイヤの 断線を防止する必要もある。

【０００６】 本考案は、磁気ヘッドの生産性を向上させると共に小型化を図ることができ、 さらには、コイルの断線に対する信頼性を向上させることができる磁気ヘッドを 提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

かかる目的を達成するために、請求項１記載の考案は、一対のコア半体を向か い合わせて形成した磁気コアを複数備え、隣り合う磁気コア間にシールド板を配 置すると共に、磁気コアの各々にコイルを装着した磁気ヘッドにおいて、シール ド板のコイル近傍位置に切欠部を形成すると共に、シールド板の切欠部に連続す るコーナを面取りしたものである。

【０００８】 したがって、シールドケース内において、磁気コアとシールド板は間隔を詰め て交互に配置される。シールド板には切欠部が設けられているので、また、シー ルド板の切欠部に連続するコーナには面取りが施されているので、各磁気コア（ コア半体）にコイルを挿入して装着する場合に当該コイルの巻線部分がシールド 板の縁に擦れることなく、シールド板とコイルとの干渉を防止しながら各コイル 同士を近接して配置できる。特に、磁気コア（コア半体）にコイルを装着する際 、シールド板が変形していてもコーナが面取りされているので当該シールド板と コイルとの接触を防止する。

【０００９】 また、請求項２記載の考案は、磁気コア間には一対のシールド板を向かい合わ せて配置しており、切欠部は、シールド板の向かい合わせ縁のコイル近傍位置を ほぼＵ字状に切り欠いて形成したものである。したがって、シールド板には当該 切欠部の一側に位置する押し圧部が形成され、この押し圧部を治具等で押し込み ながら簡単にシールド板をコアサポートに取り付けることができる。

【００１０】

【考案の実施の形態】

以下、本考案の構成を図面に示す最良の形態に基づいて詳細に説明する。

【００１１】 図１及び図２は、本考案に係る磁気ヘッドの断面を示している。この磁気ヘッ ド１は、一対のコア半体３ａを向かい合わせて形成した磁気コア３を複数備え、 隣り合う磁気コア３の間に一対のシールド板８を向かい合わせて配置すると共に 、磁気コア３の各々にコイル２を装着している。シールド板８のコイル２近傍位 置には切欠部９が形成されており、当該シールド板８を挟んで隣り合うコイル２ 同士を近接させて配置させている。各コイル２は、予めコイルボビン１０に巻回 されてボビン状コイルとして各磁気コア３に装着されている。

【００１２】 つまり、コアサポート４（ホルダ）に各コア半体３ａとセンターシールド板６ 及びサイドシールド板８を組み付けることで、図３及び図４に詳しく示すコアマ ウント７を形成し、当該コアマウント７を２つ組み合わせてシールドケース５内 に挿入し、さらに図示していない注型樹脂で固めることで磁気ヘッド１が構成さ れている。即ち、２つのコアマウント７を組み合わせることで、対となるコア半 体３ａが向かい合わされて磁気コア３が形成され、また、各コア半体３ａの間に 配置された各シールド板６，８を向かい合わせて、各磁気コア３間を遮蔽してい る。なお、図４の１点鎖線は、組合せ時に研削によって寸法出しされる基準線で ある。

【００１３】 コアサポート４に固定される各シールド板６，８のうち、サイドシールド板８ の向かい合わせ縁８ｄには、図５及び図６に詳しく示すように、切欠部９が形成 されている。即ち、切欠部９は、サイドシールド板８の向かい合わせ縁８ｄのコ イル２の近傍をほぼＵ字状に切り欠いて形成されている。

【００１４】 また、サイドシールド板８の切欠部９の一側には、押し圧部８ａが形成されて いる。磁気ヘッド１を組み付ける場合、押し圧部８ａを図示しない治具等で押し 込みながらサイドシール板８をコアサポート４に固定する。

【００１５】 サイドシールド板８のコイル２に対向する鋭角部分、即ち向かい合わせ縁８ｄ の切欠部９に連続するコーナ８ｂ，８ｃは、面取りがされて丸みを帯びている。 いま、コーナ８ｂ，８ｃが面取りされていないとすると、各コア半体３ａと各サ イドシールド板８とは間隔を詰めて配置されており、しかも各コア半体３ａと各 サイドシールド板８とはヘッド面側に収束するように傾けて配置されているので 、コアサポート４にマウントされたコア半体３ａにコイル２を装着する場合、コ イル２のワイヤがサイドシールド板８のコーナ８ｂ，８ｃに接触して切れてしま うことが考えられる。特に、コアサポート４にコア半体３ａをマウントする場合 には、押し圧部８ａを治具で押し込むことからこの押し圧部８ａがコイル２側に 曲がることがあり、コイル装着時の障害となってコイル２の断線を招き易い。本 願考案に係る磁気ヘッド１ではコーナ８ｂ，８ｃが面取りされているので、これ ら面取りされた部分によってコーナ８ｂ，８ｃがコイル２に接触し難くなり、コ イル２の断線防止を図ることができる。

【００１６】 各サイドシールド板８は、１枚の板材を、例えばプレス加工することで形成さ れる。このため、サイドシールド板８を安価に製造することができる。

【００１７】 なお、センターシールド板６は、２枚を背面同士重ね合わせた状態でコアサポ ート４に固定されている。そして、各磁気コア３は、図１及び図３からも明らか なように、ヘッド面の中央位置に向けて収束するように傾斜して、換言すると中 央のセンターシールド板６，６に立てかけるような姿勢で配置されている。この ため、各サイドシールド板８は、センターシールド板６側に配置された磁気コア ３のコイル２に覆い被さるようにして配置されることになり、一方、センターシ ールド板６，６はいずれのコイル２についても覆い被さるような配置にはなって いない。したがって、各サイドシールド板８では、上述したように切欠部９を形 成してコイル２との干渉を回避する必要があるが、センターシールド板６，６は コイル２の近傍位置を他の部分に比べて薄肉にすることで当該コイル２との干渉 を回避することができる。

【００１８】 以上のように構成された磁気ヘッド１では、切欠部９が形成されたサイドシー ルド板８を各磁気コア３の間に配置しているので、各コイル２と各サイドシール ド板８との干渉を回避しながら、磁気コア３間の間隔を詰めて配置することがで き、各コイル２を一定の隙間をあけながら、しかも近接させて配置することがで きる。したがって、シールドケース５内の空間を有効に利用することができ、磁 気ヘッド１を小型化することができる。また、各コイル２と各サイドシールド板 ８との干渉を回避できるので、各サイドシールド板８に絶縁コーティングを施し たり、各コイル２に絶縁テープを巻き付けたりする必要がなくなり、磁気ヘッド １の生産コストを下げることができる。

【００１９】 なお、各サイドシールド板８の切欠部９は、コイル２の近傍の部分に形成され ているので、各磁気コア３間で最もシールドが必要な磁気ギャップの周辺は各サ イドシールド板８でシールドされており、シールド板としての機能を全く損なう ことはない。

【００２０】 また、１組のコアマウント７をシールドケース５内に収納してから注型樹脂を 流し込んで固定する場合、注型樹脂はシールドケース５内の空気を排出しながら 当該シールドケース５内に充填される。シールドケース５内は各シールド板６， ８で仕切られているが、各サイドシールド板８の切欠部９が仕切られた空間を連 続させている。したがって、注型樹脂を流し込む際、シールドケース５内の空気 は抜け易く注型樹脂に巻き込まれて気泡となり難い。このため、各シールド板６ ，８間に位置するコイル２が注型樹脂で良好に固定され、各コイル２の断線とホ ニックノイズの発生が防止される。

【００２１】 なお、上述の形態は本考案の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるも のではなく、本考案の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。 例えば、上述の説明では、サイドシールド板８にのみ切欠部９を形成しているが 、センターシールド板６にも切欠部９を形成しても良いことは勿論である。

【００２２】 また、必ずしも各コーナ８ｂ，８ｃを両方とも面取りする必要はなく、少なく ともいずれか一方のコーナ、好ましくは図７及び図８に示すように押し圧部８ａ 側のコーナ８ｂが面取りされていれば良い。

【００２３】 また、サイドシールド板８の押し圧部８ａは必ずしも必要ではなく、図９及び 図１０に示すように、押し圧部の形成を省略してサイドシールド板８’又はセン ターシールド板を形成しても良い。

【００２４】 さらに、上述の説明では、サイドシールド板８，８’の幅方向に各コーナ８ｂ ，８ｃ，８ｃ’を面取りしているが、換言すると、サイドシールド板８，８’に 対して厚さ方向に直行する軸線まわりに面取り加工の円弧を設定しているが、面 取りする方向としてはこれに限るものではなく、例えば図１１にコーナ１１ｂ， １１ｃを拡大して示すように、サイドシールド板１１の肉厚を薄くするように面 取りし、換言すると、隣接するコイル２（コイルボビン１０）に近い部分を面取 りしても良い。この場合、サイドシールド板の加工方法は特に限定されるもので はないが、例えば、サイドシールド板をプレス加工によって所定形状に打ち抜い た後に研磨加工によって面取りを行っても良く、あるいは、プレス加工によって 板状素材の切欠部となる部分の周辺を薄肉に成形した後当該切欠部を打ち抜くこ とで面取りを行っても良い。

【００２５】

【考案の効果】

以上説明したように、請求項１記載の磁気ヘッドは、シールド板のコイル近傍 位置に切欠部を形成すると共に、シールド板の切欠部に連続するコーナを面取り したので、シールドケース内において磁気コアとシールド板とをこれらの間隔を 詰めて交互に配置することができ、磁気ヘッドの小型化を図ることができる。ま た、切欠部及び面取りされた部分がシールド板とコイルとの干渉を回避するので 、絶縁テープの巻付け等の特別な絶縁手段を施す必要がなくなって磁気ヘッドの 生産コストを下げることができると共に、コイルの断線を防ぐことができる。特 に、コイルを磁気コイルに装着する場合、たとえシールド板が変形していてもコ ーナの面取りした部分がコイルとシールド板との接触を防止するので、コイルの 断線に対する信頼性を向上させることができる。さらに、シールド板には切欠部 が設けられていることから、シールドケース内に注型樹脂を流し込む場合に空気 が抜け易くなる。このため、充填された注型樹脂によるコイル等の固定がより確 実なものとなり、コイル断線に対する信頼性を向上させることができると共にホ ニックノイズの発生を防止して、磁気ヘッドの品質向上を図ることができる。

【００２６】 また、請求項２記載の磁気ヘッドでは、磁気コア間には一対のシールド板を向 かい合わせて配置すると共に、切欠部は、シールド板の向かい合わせ縁のコイル 近傍位置をほぼＵ字状に切り欠いて形成されているので、切欠部の一側に押し圧 部が形成される。このため、押し圧部を治具等で押し込みながらシールド板をコ アサポートに取り付けることができ、シールド板のコアサポートへの取付が簡単 になり、生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に係る磁気ヘッドの実施の一形態を示
し、注型樹脂を充填する前の状態においてシールドケー
スをトラックを横切る方向に切断してコアマウントの合
わせ面を示した図である。

【図２】図１の磁気ヘッドのシールドケースをトラック
に沿う方向に切断した図である。

【図３】図１の磁気ヘッドのコアマウントの合わせ面を
示す図である。

【図４】図３のコアマウントの側面図である。

【図５】図１の磁気ヘッドのサイドシールド板の斜視図
である。

【図６】図５のサイドシールド板の正面図である。

【図７】本考案に係る磁気ヘッドのサイドシールド板の
他の実施形態を示す斜視図である。

【図８】図７のサイドシールド板の正面図である。

【図９】本考案に係る磁気ヘッドのサイドシールド板の
更に他の実施形態を示す斜視図である。

【図１０】図９のサイドシールド板の正面図てある。

【図１１】本考案に係る磁気ヘッドのサイドシールド板
のコーナの他の実施形態を示し、コアマウントの合わせ
面側からみた図である。

【符号の説明】

１ 磁気ヘッド ２ コイル ３ 磁気コア ４ コアサポート（ホルダ） ５ シールドケース ８，８’，１１ サイドシールド板 ８ａ，１１ａ 押し圧部 ８ｂ，１１ｂ コーナ ８ｃ，８ｃ’，１１ｃ コーナ ８ｄ，８ｄ’，１１ｄ 向かい合わせ縁 ９ 切欠部

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対のコア半体を向かい合わせて形成し
   た磁気コアを複数備え、隣り合う前記磁気コア間にシー
   ルド板を配置すると共に、前記磁気コアの各々にコイル
   を装着した磁気ヘッドにおいて、前記シールド板の前記
   コイル近傍位置に切欠部を形成すると共に、前記シール
   ド板の前記切欠部に連続するコーナを面取りしたことを
   特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 前記磁気コア間には一対の前記シールド
   板を向かい合わせて配置すると共に、前記切欠部は、前
   記シールド板の向かい合わせ縁のコイル近傍位置をほぼ
   Ｕ字状に切り欠いて形成したことを特徴とする請求項１
   記載の磁気ヘッド。