JP3008287U - 自動車の内装材用シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車の内装材に用いるシートとして、自動
車の座席などに組み立てた際にコーナー部に皺を発生し
ない。 【構成】 重さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５〜３
ｍｍのニードルパンチ不織布である表面素材と、その裏
面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ
／ｍ²の難燃性バインダとで構成する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、自動車の内装材例えば座席の背裏，座席のカマチ，ドアのトリムロ アーなどに用いるシートに関し、自動車の座席などに組み立てた際にコーナー部 に皺が発生しない自動車の内装材用シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】

自動車の内装材としては、従来、ポリ塩化ビニルやポリウレタンの合成レザー が主として用いられている。また、自動車の座席用には、樹脂でバッキングした モケット地などの織物地や編物地の裏面にウレタンフォームを貼り合わせたシー トも存在する。このウレタンフォームの裏側には、一般にニットなどの薄い裏張 り材をあらかじめフレームボンド加工で貼着する。

【０００３】 合成レザーのシートは、所定の形状に裁断してミシンで縫 製された後に座席に組み立て、この際に座席コーナー部に皺を発生させないこと を要する。この種の合成レザーには、車内の火災発生を未然に防止するために難 燃化処理を施すのが普通である。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

合成レザーのシートは、一般的にクッション性が乏しく、座席などの内装材と して感触性が良くないという欠陥がある。また、合成レザーのシートを縫製して 座席に組み立てた際に、座席のコーナー部に皺を発生することが多く、この皺を 伸ばすためにスチーミング処理が必要となる。

【０００５】 合成レザーのシートは、ミシン縫製の際に薄いラミネート 樹脂層にミシン針で孔を開けるので、縫製強度が低下して座席の組立て時にミシ ン目から表面ラミネート樹脂層が破れやすく、組立て後でも針や剃刀などと接触 すると破損しやすい。ポリ塩化ビニルやポリウレタンレザーは、ウレタンフォー ムと同様に、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる塩素ガスなどの 有毒ガスを発生するので、可能な限り使用しないことが望ましい。

【０００６】 本考案は、合成レザーを使用する従来の自動車内装材に関 する前記の問題点を改善するために提案されたものである。本考案は、比較的ク ッション性が高く、自動車の座席などに組み立てた際にコーナー部に皺が発生せ ず、焼却の際に有毒ガスも発生しない自動車の内装材用シートを提供することを 目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案に係るシート１は、図２に示すように、重 さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５〜３ｍｍのニードルパンチ不織布である表 面素材２と、その裏面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ／ｍ 2の難燃性バインダ３とで構成し、該バインダにはクッション効果がある。

【０００８】 表面素材２であるニードルパンチ不織布は、一般に繊度３ 〜１５デニールの合成及び／又は天然繊維からなり、例えばポリエステル，ポリ プロピレン，アクリル，ナイロンなどの合成繊維、羊毛，木綿などの天然繊維， アセテートなどの化学繊維又はこれらを混綿した繊維であり、一般にポリエステ ル繊維が好ましい。この原料繊維は、一部が反毛（回収再生綿）であってもよい 。これらの繊維は、公知のラップフォーミング方法によって全体を均一に混綿し 、ついで展綿・積層するけれども、カード方式以外で製造したラップを用いても よい。得た繊維ラップのニードルパンチングでは、ラップの全体を通常のロッキ ングニードルを用いて１００〜４００本／ｃｍ²の針密度で行い、該ラップのフ ェルト化を促進させると好ましい。

【０００９】 このニードルパンチ不織布には、合成及び／又は天然繊維 を混綿する際に、該繊維よりも融点が約４０℃以下、好ましくは７０℃以下であ る公知の熱融着性繊維を同時に適当量加えてもよい。この添加により、得た繊維 ラップを熱処理すると、いっそうクッション性に富む不織布を得ることが可能に なる。

【００１０】 また、図３に示すシート８において、表面素材６は、重さ １５０〜２５０ｇ／ｍ²のニードルパンチ不織布５と、その裏面全体に介在する スパンボンド不織布，織物地又は編物地である基布４から構成してもよい。クッ ション効果がある難燃性バインダ７は、表面素材６の裏面全体に重さ２０〜１５ ０ｇ／ｍ²施す。基布４としては、一般に厚さ０.１〜０.５ｍｍのスパンボンド 不織布が好ましい。

【００１１】 難燃性バインダ３，７としては、ＳＢＲラテックス、ＰＶ Ｃペースト、酢酸ビニルラテックス、ＥＶＡラテックス、アクリル樹脂をベース としたコンパウンドが例示できる。液状のバインダ３，７は、表面素材２，６の 裏面全体に塗付又は含浸すればよい。ついで公知の熱風乾燥機（図示しない）な どを用い、１２０〜１６０℃で１〜４分間処理して表面素材２又は６と一体化す ればよい。さらにバインダ３，７の一体化の後にエンボス加工してもよい。

【００１２】 本考案のシート１を用いる自動車内装材の個所としては、 図１に示すように、自動車１０における座席１１の背裏１２，座席１１の坐部に おける両サイド部分であるカマチ１３，ドア１４の内側下方であるトリムロアー １５などが好適である。好適な個所としては、自動車１０のトレートリム１６， 図示しないけれども、ステーションワゴンやバンであればクォータートリムやリ アーフロアの個所に使用してもよい。

【００１３】

【作用】

本考案のシート１において、表面に配置するニードルパンチ不織布はクッショ ン性に富み、感触性が良好である。また、シート１は伸縮性があって屈曲しやす いので、裁断・縫製して座席の背裏などに組み立てる際に座席フレームにフィッ トさせやすく、座席のコーナー部における皺発生を回避できる。

【００１４】 本考案のシート１では、表面素材２がニードルパンチ不織 布単独であるか、又はそれにスパンボンド不織布，織物地や編物地の基布４を介 在させており、ミシン縫製の際や座席の組立て時に表面が破れることが殆どない 。自動車１０を廃棄して焼却処分する際に、シート１から公害源となる塩素ガス などの有毒ガスも殆ど発生しない。

【００１５】

【実施例】

次に、本考案を実施例に基づいて説明する。 実施例１ 図２に示す内装材用シート１を製造するため、不織布用のカードラップとして 、３デニールのポリエステル（商品名：テトロン、東レ製）１００重量％を混綿 して積層する。このカードラップの全体を、通常のロッキングニードルを用いて １００本／ｃｍ²の針密度でニードルパンチングしてフェルト化する。得た不織 布は、目付２５０ｇ／ｍ²で見掛け厚さ２.０ｍｍである。

【００１６】 ニードルパンチ不織布である表面素材２の裏面には、その 全体に難燃性バインダ３としてＳＢＲコンパウンドを乾量５０ｇ／ｍ²塗付し、 １５０℃で３分間加熱処理して乾燥させる。

【００１７】 得た内装材用シート１は、適宜に裁断・縫製して自動車１ ０における座席１１の背裏１２に組み立てる。この際に、シート１は、座席フレ ームにフィットさせやすく、座席のコーナー部において皺が発生しない。また、 ニードルパンチ不織布によって座席のクッション効果を長期間維持でき、しかも シート１を焼却する際に有毒ガスが発生しない。

【００１８】 実施例２ 図３に示す内装材用シート８を製造するため、目付２００ｇ／ｍ²のニードル パンチ不織布を実施例１と同様の工程で製造する。このニードルパンチ不織布の 裏面に基布４として目付４０ｇ／ｍ²の織物地（金巾）を添付し、ニードルパン チングによって一体化させて表面素材６を得る。

【００１９】 表面素材６の裏面には、難燃性バインダ７としてＳＢＲコ ンパウンドを乾量５０ｇ／ｍ²塗付して乾燥させる。得た内装材用シート８は、 実施例１と同様の用途及び効果を有する。

【００２０】 実施例３ 図３に示す内装材用シート８を製造するため、目付２００ｇ／ｍ²のニードル パンチ不織布を実施例１と同様の工程で製造する。このニードルパンチ不織布の 裏面に基布４として目付４０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を添付し、ニードル パンチングによって一体化させて表面素材６を得る。

【００２１】 表面素材６の裏面には、難燃性バインダ３としてＥＶＡコ ンパウンドを乾量５０ｇ／ｍ²塗付して乾燥させる。

【００２２】 得た内装材用シート８は、適宜に裁断・縫製して自動車１ ０における座席１１の坐部におけるカマチ１３に組み立てる。この際に、シート １は、座席フレームにフィットさせやすく、座席のコーナー部において皺が発生 せず、表面がモケット地であるので美観及び感触性が優れている。また、生地４ と不織布５によって座席のクッション効果を長期間維持でき、しかもシート１を 焼却する際に有毒ガスが発生しない。

【００２３】 実施例４ 実施例３で得たシートをエンボス加工し、凹凸模様を有する内装材用シート８ を製造する。エンボス加工の条件は、ロール温度１７０℃，圧力５ｋｇ／ｃｍ² である。得た内装材用シート８は、実施例３と同様の用途及び効果を有する。

【００２４】

【考案の効果】

本考案の内装材用シートでは、表面に配置するニードルパンチ不織布や生地と 不織布及び難燃性バインダの組合わせが合成レザーに比べてクッション性に富み 、座席の背裏などの内装材として用いると感触性が良いうえに通気性も優れてい る。本考案のシートは、自動車の内装材に用いると長期間使用しても弾性が低下 することが少ない。したがって、本考案のシートは、座席の背裏などの内装材と してクッション効果を長期間維持できる。

【００２５】 本考案のシートは、適宜に裁断・縫製して座席に組み立て る際に、座席コーナー部に皺を発生することがなく、このような皺を伸ばすため のスチーミング処理が不要となる。本考案のシートは、難燃性及び縫製強度の点 で不十分なポリ塩化ビニルやポリウレタンレザーを使用していないため、苛酷な 使用環境であっても機械的性質及び耐熱性が優れている。本考案で用いる不織布 は、組立て作業時に裁断が容易であり、比較的安価であるのでシートのコストを 引き上げることが少ない。

【００２６】 本考案のシートは、主としてニードルパンチ不織布及び難 燃性バインダで構成され、ポリ塩化ビニルやポリウレタンレザーのように生産の 際及び自動車の廃棄で焼却処分される際に有毒ガスを殆ど発生せず、焼却しても 公害源とならない。本考案のシートは、製造工程が比較的単純であるから製造時 間及び作業員数などの点で有利であり、従来の合成レザーよりも生産コストが全 体として相当に安くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案のシートの使用個所を例示する自動車
の概略側断面図である。

【図２】 本考案に係る内装材用シートを拡大して示す
概略部分断面図である。

【図３】 本考案の内装材用シートの変形例を拡大して
示す概略部分断面図である。

【符号の説明】

１ 内装材用シート ２ 表面素材 ３ 難燃性バインダ ４ 基布 ５ ニードルパンチ不織布 ６ 表面素材 ７ 難燃性バインダ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｍ 15/19

Claims (8)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 重さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５
   〜３ｍｍのニードルパンチ不織布である表面素材と、そ
   の裏面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５
   ０ｇ／ｍ²の難燃性バインダとで構成する自動車の内装
   材用シート。
2. 【請求項２】 重さ１５０〜２５０ｇ／ｍ²のニードル
   パンチ不織布と、その裏面全体に介在するスパンボンド
   不織布，織物地又は編物地である基布と、その裏面全体
   にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ／ｍ²
   の難燃性バインダとで構成する自動車の内装材用シー
   ト。
3. 【請求項３】 重さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５
   〜３ｍｍのニードルパンチ不織布である表面素材と、そ
   の裏面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５
   ０ｇ／ｍ²の難燃性バインダとで構成する自動車座席の
   背裏用シート。
4. 【請求項４】 重さ１５０〜２５０ｇ／ｍ²のニードル
   パンチ不織布と、その裏面全体に介在するスパンボンド
   不織布，織物地又は編物地である基布と、その裏面全体
   にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ／ｍ²
   の難燃性バインダとで構成する自動車座席の背裏用シー
   ト。
5. 【請求項５】 重さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５
   〜３ｍｍのニードルパンチ不織布である表面素材と、そ
   の裏面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５
   ０ｇ／ｍ²の難燃性バインダとで構成する自動車座席の
   カマチ用シート。
6. 【請求項６】 重さ１５０〜２５０ｇ／ｍ²のニードル
   パンチ不織布と、その裏面全体に介在するスパンボンド
   不織布，織物地又は編物地である基布と、その裏面全体
   にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ／ｍ²
   の難燃性バインダとで構成する自動車座席のカマチ用シ
   ート。
7. 【請求項７】 重さ１００〜３００ｇ／ｍ²，厚さ０.５
   〜３ｍｍのニードルパンチ不織布である表面素材と、そ
   の裏面全体にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５
   ０ｇ／ｍ²の難燃性バインダとで構成する自動車ドアの
   トリムロアー用シート。
8. 【請求項８】 重さ１５０〜２５０ｇ／ｍ²のニードル
   パンチ不織布と、その裏面全体に介在するスパンボンド
   不織布，織物地又は編物地である基布と、その裏面全体
   にコーティング又は含浸する重さ２０〜１５０ｇ／ｍ²
   の難燃性バインダとで構成する自動車ドアのトリムロア
   ー用シート。