JP3004198B2 - 複合成形品、その製造方法および製造装置 - Google Patents

複合成形品、その製造方法および製造装置

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複合成形品、その
製造方法および製造装置に関す。さらに詳しくは、車両
等の内装部品、または、音響機器等の外装部品として用
いられる表皮材と基材とが一体的に成形される複合成形
品、その製造方法および製造装置に関す。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両等の内装部品として、ドアの
内張材やリアパーセルシェルフ等に表皮材と基材とを一
体的に成形した複合成形品が広く用いられている。
【０００３】ところで、近年において車室内の音響効果
を高める目的で、車室内の種々の箇所にスピーカが配置
されるようになっているが、このような場合、音響効果
を阻害しないためには、上記内張材等のスピーカ対応位
置に予め開口を形成し、該開口に別体に成形したスピー
カカバーないしはグリル等を嵌込むようにしている。
【０００４】その一例を図１０を参照しつつ説明する
と、（Ａ）において、リアパーセルシェルフ本体１００
は、基体となる樹脂でもって音響用開口１０２および通
気用開口１０４が形成された状態で成形された後、表皮
材を貼着するか、または、基体樹脂と表皮材とを同時に
複合成形品として成形した後、開口を形成するかにより
中間製品として準備される。一方、２つのスピーカグリ
ル１０６および４つの通気用グリル（以下、ドラフター
グリルと称す）１０８は、それぞれ別体で準備され、本
体１００の開口１０２、１０４に嵌合位置決めされた
後、順次、樹脂クリップ等で固着され、（Ｂ）に示す完
成品となる。
【０００５】しかし、この別体に形成する方法は、音響
効果上の問題はないが、複合成形品との色合わせ等の煩
雑さや、別体の成形型を必要とすること等によるコスト
上の問題を有している。
【０００６】そこで、かかる問題を解決するために、例
えば、特開平６−１５６７１号、特開平６−１５６７２
号、特開平６−１５６７３号に開示されるように、基材
への開口孔の成形と基材および表皮材の成形とを同時に
行う技術が、音響機器の外装部品用として提案されてい
る。
【０００７】すなわち、このものは、音を通すための貫
通孔が成形された基材に、貫通孔を含む形態、または、
貫通孔を除く形態で表皮材を一体に同時成形したもので
ある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来の表皮材一体型複合成形品では、上述のリアパーセ
ルシェルフとして用いると、表皮材が基材の表面に全体
に亘り露出されているので、乗員の接触による破断等か
ら護るべく耐久上の強度を確保するには孔径を余り大き
くすることができず、一方、音の通りをよくするために
は大きな開口率が望まれる結果、小さな径の孔を多数設
けざるを得ないという問題があった。
【０００９】かかる小さな径の孔を多数設けるために
は、その成形の際に孔に対応する数の成形ピン等を必要
とし、成形型が複雑となりコストが嵩むと共に、離型性
も悪くなり基材の材料および板圧等が制限されるという
問題があった。
【００１０】また、外観上、スピーカグリル対応部位は
単に平坦な表皮材が存在するのみであり、そのため、デ
ザイン上の余地がなく美観的に優れないという問題があ
った。
【００１１】本発明の目的は、かかる従来の問題に鑑
み、孔径に左右されず表皮材の強度を確保することがで
きると共に、使用箇所に応じて外観形状を最適に設定す
ることのできる低コストの複合成形品を提供することに
ある。
【００１２】本発明の他の目的は、上記複合成形品を簡
単にかつ低コストで製造することのできる複合成形品の
製造方法を提供することにある。
【００１３】本発明のさらに他の目的は、上記複合成形
品を簡単にかつ低コストで製造することのできる複合成
形品の製造装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明の複合成形品の一形態は、熱可塑性樹
脂からなる基材で構成され少なくとも１つの貫通孔を含
む本体の表面に、多孔性の表皮材が熱融着により一体的
に成形されると共に、前記貫通孔の対応位置に少なくと
も１つのリブが前記表皮材の孔を通りその表面上に前記
本体と同時に成形されてなることを特徴とする。
【００１５】本発明の好ましい形態では、前記本体は前
記表皮材の下側に複数の貫通孔を隔成する少なくとも１
つの橋渡し体を有し、前記リブは該橋渡し体に対し平面
視においてほぼ直角に配置されていることを特徴とす
る。
【００１６】ここで、前記少なくとも１つのリブは、複
数の平行なリブ、複数の同心のリブに形成されているこ
とを特徴とする。
【００１７】さらに、前記少なくとも１つのリブはメッ
シュ状に形成され、前記少なくとも１つの橋渡し体はハ
ニカム状に形成されていることを特徴とする。
【００１８】また、本発明の複合成形品の製造方法の一
形態は、成形面から突出し所定の径方向寸法を有する少
なくとも１つの孔形成部材を備えた第１の成形型と、前
記孔形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形溝が形
成された第２の成形型との間に多孔性の表皮材を配置
し、前記第１および第２の成形型で形成されるキャビテ
ィ内の前記表皮材の第１の成形型側に少なくとも硬化前
の熱可塑性樹脂を供給し、型締めにより加圧して成形す
ることを特徴とする。
【００１９】本発明の好ましい形態では、前記リブ成形
溝は前記所定の径方向寸法より長いことを特徴とする。
【００２０】本発明のさらに好ましい形態では、前記孔
形成部材は前記第１の成形型に相対的に移動可能に設け
られ、前記型締めの初期段階で前記第２の成形型の成形
面に当接することを特徴とする。
【００２１】本発明の複合成形品の製造装置の一形態
は、成形面から突出し所定の径方向寸法を有する少なく
とも１つの孔形成部材を備えた第１の成形型と、前記孔
形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形溝が形成さ
れた第２の成形型と、前記第２の成形型に設けられ多孔
性の表皮材を支持する支持手段と、前記第１および第２
の成形型を型締めしキャビティ内の少なくとも硬化前の
熱可塑性樹脂を加圧する加圧手段と、を備えることを特
徴とする。
【００２２】本発明の好ましい形態では、前記リブ成形
溝は前記所定の径方向寸法より長いことを特徴とする。
【００２３】本発明のさらに好ましい形態では、前記孔
形成部材は前記第１の成形型に相対的に移動可能で前記
第２の成形型に向けて付勢されて設けられ、型締めの初
期段階で前記第２の成形型の成形面に当接することを特
徴とする。
【００２４】また、前記孔形成部材は所定の平行幅離間
されて配置された複数個のピンから構成され、前記リブ
成形溝はその複数個のピン全体の径方向寸法より長いこ
とを特徴とする。
【００２５】さらに、前記第１の成形型は前記孔形成部
材を摺動自在に案内する案内部分を交換可能に別体で備
え、かつ、前記第２の成形型は前記リブ成形溝が形成さ
れた部分を交換可能に別体で備えていることを特徴とす
る。
【００２６】本発明の好ましい形態では、前記リブ成形
溝は前記複数のピン間の平行幅に対し平面視においてほ
ぼ直角方向に形成されていることを特徴とする。
【００２７】また、前記孔形成部材はその頂面に所定模
様の溝が形成されていることを特徴とする。
【００２８】さらに、前記リブ成形溝はメッシュ状であ
り、および前記所定模様の溝はハニカム状であることを
特徴とする。
【００２９】
【発明の実施の形態】添付の図面に記載された実施の形
態に基づき、本発明の好ましい実施の形態につき詳細に
説明する。各実施の形態は、発明の説明のためのもので
あり発明を限定するものではない。事実、発明の範囲す
なわち精神から逸脱することなく、本発明の中で種々の
修正および変形がなされ得ることは、当業者にとって明
らかであろう。例えば、一実施の形態の部分として図示
され、あるいは記述されている特徴は、さらなる実施の
形態を生み出すべく他の実施の形態に用いられ得る。な
お、記載された説明および図面を通して、同一機能部位
には同一番号が用いられている。なお、本明細書におい
て、「リブ」とはその形状を問わず表皮材の表面上に成
形される部位を意味する。
【００３０】まず、本発明の複合成形品の一例として、
自動車のリアパーセルシェルフに適用した形態につき、
図１および図２を参照しつつ説明する。
【００３１】図において、１０はリアパーセルシェルフ
であり、その左右に対称に配置されたスピーカグリル部
２０およびその後端に配置されたドラフターグリル３０
が形成されている。
【００３２】そして、スピーカグリル部２０において
は、熱可塑性樹脂からなる基材で構成され複数（本例で
は４個）の貫通孔２１を含む本体２２の表面に、多孔性
の表皮材２３が熱融着により一体的に成形されると共
に、貫通孔２１を横断する複数のリブ２４が表皮材２３
の多孔を部分的に通りその表面上に本体２２と同一の基
材で同時に成形されている。なお、表皮材２３は本体２
２の全面に亘り設けられるものであるが、図２において
は、理解を容易とするために表皮材２３を一部除いて示
している。
【００３３】複数の貫通孔２１は本体２２と一体に成形
される橋渡し体２５によって隔成されており、橋渡し体
２５は所定の平行幅を有しそれぞれ平行に配置されてい
る。そして、複数のリブ２４のそれぞれの間には所定の
幅の隙間２６が形成されており、リブ２４は平面視にお
いて橋渡し体２５に対し直角に配置されている。かく
て、複数のリブ２４はその下側に存する表皮材２３を覆
う形態でルーバを形成している。
【００３４】なお、ドラフターグリル３０は、複数の通
気孔を備え、本体２２の表面に表皮材２３が一体的に成
形されたルーバを備えている。
【００３５】かかる構成のリアパーセルシェルフ１０は
自動車の後部座席の後方に組み込まれ、その貫通孔２１
の下側にスピーカが配置される。このとき、貫通孔２１
の上側に位置している表皮材２３はその上側に位置する
複数のリブ２４により、乗員ないしは荷物による接触か
ら保護されているので、表皮材２３の耐久上の強度をそ
れ程考慮する必要がなく、音響効果に優れた大きな貫通
孔２１を形成することができる。
【００３６】リブ２４の大きさ、本数、および、形状等
は、貫通孔２１の大きさ等に合わせて後述するように適
宜設定できることはいうまでもない。
【００３７】次に、上述したリアパーセルシェルフ１０
の製造装置につき説明する。
【００３８】図３において、５２は第１の成形型として
の下型であり、成形面から突出し所定の径方向寸法を有
する孔形成部材としてのピン５４を備えている。６２は
ピン５４に対応する位置の成形面に後述するリブ成形溝
が形成された第２の成形型としての上型である。
【００３９】ピン５４は、上型６２と下型５２との型締
め時、ピン５４の頂面が成形面に当接することができる
よう下型５２の成形面５２ａから突出している限り、下
型５２に固定、もしくは下型５２の一部として一体に形
成されていてもよいが、本実施の形態では、下型５２に
対し相対的に移動可能で上型６２に向けてスプリング５
５でもって付勢されて設けられている。すなわち、ピン
５４およびスプリング５５は、下型５２に交換可能に設
けられピン５４を摺動自在に案内する案内部分としての
ノックアウト用枠体５６内に収容されている。しかし
て、下型５２の自由状態では、ピン５４はノックアウト
用枠体５６の底部とピン５４の下面との間に配置された
スプリング５５の付勢力により、その下部のフランジ５
４ａがノックアウト用枠体５６の段部５６ａに係合する
ことにより移動が制限されて設定される所定量、成形面
５２ａから突出している。
【００４０】さらに、下型５２は下型台５３上に固定さ
れ、ノックアウト用枠体５６に連結されたノックアウト
ロッド５７がこの下型台５３を貫通して配置されてい
る。ノックアウトロッド５７の下端は不図示の駆動装置
に連結され、成形終了時において、ノックアウトロッド
５７を介してノックアウト枠体５６を下型５２に対し上
昇させることにより、成形品の型抜きが可能とされてい
る。
【００４１】なお、図３においては、その右側にピン５
４が下型５２の自由状態での突出量状態を、左側にピン
５４の型締め時における突出量状態を示している。
【００４２】上型６２は、上記ノックアウト用枠体５６
に対応する位置に、リブ成形溝６４ａが形成された成形
面６４ｂを備えるグリル成形型６４を交換可能に別体で
備えている。そして、上型６２とグリル成形型６４とは
上型台６３にボルト、ナット等の周知の手段でもって取
り付けられている。６５は、上型６２の側部に設けら
れ、多孔性の表皮材７０を支持する支持手段としての出
没自在な針部材であり、６６は供給ロール等から供給さ
れる表皮材７０を案内する案内ローラである。
【００４３】なお、図３および図４において、グリル成
形型６４およびピン５４は、理解を容易とするために、
平面視において９０゜回転されて示されている。従っ
て、この成形型により製造すると、図１に示したものと
はそのリブ２４の方向が９０゜異なることになる。
【００４４】また、上述のピン５４およびリブ成形溝６
４ａは、パーセルシェルフ１０に形成されるスピーカグ
リル部２０の大きさや形状等に合わせて、その本数や形
状が決定される。従って、開口が小さい場合には、リブ
成形溝６４ａは１個から数個で、ノックアウト枠体５６
には１個のピン５４を配置するようにしてもよい。
【００４５】しかしながら、開口が大きい場合には、前
述のリブ２４の強度および成形時の樹脂の円滑な流動を
確保するために、以下に述べるように、それぞれ複数個
設けることが好ましい。
【００４６】図５に示した例は、ピン５４を４個、所定
の平行幅ｔ離間してノックアウト枠体５６内に並列に配
置したものである。このため、各ピン５４はその平面視
形状がほぼ矩形に形成されている。そして、この並列に
配置されたピン５４の両端のピン５４1 、５４4 間、す
なわち、ピン全体の径方向寸法をＴとするとき、これに
対応するグリル成形型６４の複数個のリブ成形溝６４ａ
の長さＬは、Ｌ＞Ｔとされている（図６参照）。また、
前記リブ成形溝６４ａは前記複数のピン５４1ないし５
４4 のそれぞれの間の平行幅に対し平面視において直角
方向に形成されている。
【００４７】また、ドラフターグリル３０を成形する部
分については、図示はしないが、下型５２または上型６
２のいずれか一方、あるいは、両者に、通気孔に対応す
る形状の複数の突起が成形面５２ａ、６２ａから突出さ
れて設けられている。
【００４８】ここで図３に戻り、８０は押し出し機の供
給ノズルであり、基材である熱可塑性樹脂を下型５２の
成形面５２ａ上に供給する。
【００４９】なお、図示は省略するが、上述の上型６２
および下型５２はそれぞれ上型台６３および下型台５３
に取り付けられ、プレス成形装置に組み込まれており、
このプレス成形装置が成形型を型締めしキャビティ内の
少なくとも硬化前の熱可塑性樹脂を加圧する加圧手段を
構成する。
【００５０】ここで、ノックアウト用枠体の他の実施の
形態につき、図１１を参照しつつ説明する。上述の実施
の形態では、ノックアウト用枠体５６とノックアウトロ
ッド５７とを連結するようにしたが、そのようにする
と、後述のようにスプリング５５の設定荷重を大きくす
る必要がある。そこで、この他の実施の形態では、ノッ
クアウト用枠体とノックアウトロッドとを非連結とし、
ノックアウトロッドでもって直接にピン５４を作動する
ようにしたものである。すなわち、ノックアウトロッド
５７′はノックアウト用枠体５６′の底部および下型台
５３を貫通し、その上端が後述する型締めの際のピン５
４の移動を阻害しないようその下方の所定位置に位置さ
れると共に、下端は上述の場合と同様に不図示の駆動装
置に連結されている。しかして、成形終了時において、
ノックアウトロッド５７′を介してピン５４をノックア
ウト用枠体５６′および下型５２に対し上昇させること
により、上述の実施の形態と同様に成形品の型抜きが可
能とされている。
【００５１】次に、上述の製造装置を用いた製造方法に
つき説明する。
【００５２】まず、図３に示すように、上型６２を開い
た状態で、その成形面６２ａの全体を覆うように、表皮
材７０の両側を針部材６５でもって仮止めしつつ張設す
る。その後、供給ノズル８０を横方向に移動させつつ、
下型５２の成形面５２ａ上に基材としての熱可塑性樹脂
を供給する。なお、このとき複合成形品の厚みが大きい
部分にその供給量を多くするのが好ましい。そして、供
給ノズル８０を型外に退避させた後、上型６２を下降す
る。すると、下型５２から所定量突出しているピン５４
が、図４に示すように、表皮材７０を押し上げつつグリ
ル成形型６４の成形面６４ｂに当接する。これとほぼ同
時に、下型５２および上型６２の両型間のキャビティが
閉鎖される。さらに、上型６２を下降させ、いわゆる、
型締めを行う。これにより、熱可塑性樹脂９０はキャビ
ティ全体に広がり加圧成形が行われる。
【００５３】表皮材７０は熱可塑性樹脂９０によって押
し広げられ、ピン５４によりグリル成形型６４の成形面
６４ｂに当接されている部分を除き、上型６２の成形面
６２ａに押圧される。この上型６２の成形面６２ａに押
圧された熱可塑性樹脂９０は、表皮材７０の孔内に進入
し熱融着し、同時に、ピン５４近傍の熱可塑性樹脂９０
は、多孔性表皮材７０の孔を通り抜け、表皮材７０の表
面上のグリル成形型６４のリブ成形溝６４ａに入り込
む。また、ドラフターグリル部では突起の周りに熱可塑
性樹脂９０が入り込む。
【００５４】この後、不図示の冷却水通路に冷却水を導
入し、上型６２および下型５２を冷却する。そして、熱
可塑性樹脂９０の表面がある程度硬化し、リアパーセル
シェルフ１０の形状を維持できる状態になったら、上型
６２を上昇させ型を開く。その後、不図示の駆動手段に
よりノックアウトロッド５７または５７′を介して、ノ
ックアウト用枠体５６をピン５４と伴にまたはピン５４
を下型５２から突出させ、複合成形品として完成された
リアパーセルシェルフ１０を下型５２から分離し取り出
す。
【００５５】かくて、本体２２に対し貫通孔２１がピン
５４により形成され、橋渡し体２５と共に該貫通孔２１
が本体２２に熱融着された表皮材２３（７０）によって
覆われ、さらに、橋渡し体２５と貫通孔２１とに対応す
る表皮材２３の表面上に貫通孔２１を横切る形態のリブ
２４が一体に成形されると共にドラフターグリル３０が
成形されたリアパーセルシェルフ１０が得られる。
【００５６】ここで、上述の本体２２の表面に表皮材７
０を熱融着させ、同時に、多孔性表皮材７０の孔を通り
抜けさせつつ、その表面上にリブ２４を成形するメカニ
ズムの詳細を図２、図８および９を参照しつつさらに説
明する。
【００５７】図８は、図２のＡ部を拡大して示す一部切
り欠き断面図であり、図９（Ａ）はそのＡ−Ａ線断面
図、（Ｂ）はＢ−Ｂ線断面図である。図８から明らかな
ように、ノックアウト枠体５６から突出しているピン５
４同士の間の平行幅間隔には、型締めの際、空間が形成
され、樹脂９０が回り込むことにより、前述した本体２
２と一体に成形される橋渡し体２５が形成される。そし
て、リブ２４は橋渡し体２５に対し直角に配置され、そ
の下側に存する表皮材２３（７０）を覆う形態で形成さ
れること前述の通りである。
【００５８】このリブ２４の形成は、型締め時の加圧に
より熱可塑性樹脂９０が、ピン５４間の平行幅間隔（橋
渡し体２５に対応する部位）内に回り込んだ後、図９
（Ａ）に矢印Ｙで示すように、表皮材７０の孔を通り抜
けグリル成形型６４のリブ成形溝６４ａ内に流入するこ
と、および、複数のピン５４の両端側においては、ピン
５４とノックアウト枠体５６との段差部から、図９
（Ｂ）に矢印Ｘで示すように、表皮材７０の孔を通り抜
けグリル成形型６４のリブ成形溝６４ａ内に流入するこ
とにより行われる。
【００５９】このように、橋渡し体２５とリブ２４とが
平面視において直角になるように、ピン５４間の平行幅
間隔およびリブ成形溝６４ａを配置することにより、樹
脂の流動経路を最短にし、製品の品質を向上することが
できる。また、図９（Ｂ）からも明らかなように、ピン
５４全体の径方向寸法Ｔよりもリブ成形溝６４ａの長さ
Ｌを長くすることにより、リブ成形溝６４ａの両端部か
らの樹脂の流入を可能としたので、リブ２４の成形が効
率よく行われる。なお、リブ２４の長さが短いときに
は、上述の橋渡し体２５やピン５４の径方向寸法に対す
るリブ成形溝６４ａの長さの関係はさほど考慮する必要
はない。
【００６０】なお、表皮材２３の表面側に成形されるリ
ブの形状は、上述した平行リブ２４に限らず任意の形態
であってもよい。
【００６１】例えば、図１２に示すような円形のスピー
カグリル２０の場合、複数個の同心リブ２４としてもよ
い。この場合、貫通孔２１を隔成する橋渡し体２５は、
半径方向に複数本（この例では４本）、同心リブ２４に
対し平面視においてほぼ直角に配置されている。また、
図示はしないが、この貫通孔２１を形成する４個のピン
５４はそれぞれ扇形横断面を有し、グリル成形型６４は
複数の同心のリブ成形溝６４ａを有するようにすればよ
いことは明らかである。
【００６２】さらに、図１３に示す例は、スピーカグリ
ル２０の形状を馬蹄型にして、表皮材２３の下側の橋渡
し体２５を強度に優れたハニカム形状とし、表皮材の表
面上に成形されるリブ２４をメッシュ状にしたものであ
る。本例においては、メッシュ状のリブ２４を成形する
ために、そのグリル成形型６４′のリブ成形面６４′ｂ
に多数の円柱状突起６４ｃを規則的に配列し、隣接する
円柱状突起６４ｃの間にリブ成形溝６４′ａが形成され
るようにする。さらに、ハニカム状の橋渡し材２５を成
形するために、ピンを大型の１本のピン５４′とし、そ
の頂面に平面視においてハニカム状の溝５４′ａを形成
する。そして、馬蹄型スピーカグリル２０の中央部（図
１３参照）に位置するハニカム状溝５４′ａの底部の数
カ所（図１３に黒点で示す）は、図１５に示すように、
オリフィス５４′ｂを介して空気抜き孔５４′ｃに連通
されている。空気抜き孔５４′ｃは不図示の真空ポンプ
に接続されている。
【００６３】かくて、熱可塑性樹脂を供給した後の型締
め成形のとき、スピーカグリル２０の中央部に位置する
ハニカム状溝５４′ａの底部の数カ所から、真空ポンプ
により空気を抜きつつ成形が行われる。これは、成型時
において、メッシュ状のリブ成形溝６４′ａおよびハニ
カム状の溝５４′ａ内の全体に熱可塑性樹脂が満遍なく
行き渡ることを確実とするためである。
【００６４】上記基材としての熱可塑性樹脂の具体例を
挙げると、ポリプロピレン、ポリエチレン等が好まし
く、後述する多孔性表皮材に対する透過性の観点から、
そのメルトインデックス（ＭＩ）値は２０〜６０ｇ／１
０分、より好ましくは、３０〜６０ｇ／１０分である。
流れ性の悪い材料は強度上は有利であるが、本発明の場
合は表皮材を透過する必要があるので、上記ＭＩ値のも
のが好ましいのである。
【００６５】また、多孔性の表皮材としては、ポリプロ
ピレン繊維、ポリエステル繊維等からなる織布、編布お
よび不織布等で通気性を有するものに限られ、皮や塩化
ビニル等の自動車用内装材は不適当である。このうち、
不織布やトリコットが特に好ましく、実験によって使用
可能と判断された例を挙げると、下の表１のようにな
る。
【００６６】
【表１】
【００６７】なお、表１のａ）の一例として、日本バイ
リーン社のＭＫ８８（ポリプロピレン１００％、目付量
３００ｇ／ｍ2 ）、ｂ）の一例として、日本バイリーン
社のＭＨ５５（ポリエチレンテレフタレート１００％、
目付量２５０ｇ／ｍ2 ）、および、ｃ）の一例として、
東洋紡績（株）の商品名「カーマット」（ポリエチレン
テレフタレート１００％、目付量３００ｇ／ｍ2 ）を挙
げることができる。
【００６８】また、トリコットの場合には、目付量１８
０〜２５０ｇ／ｍ2 が好適であった。
【００６９】上述の基材材料と表皮材とを用いて成形す
る際、熱可塑性樹脂の成形温度および成形圧力は、表皮
材が溶融してしまわないこと、および、スピーカグリル
成形部における基材の表皮材透過性とグリル成形部以外
における表皮材表面への滲み出しを抑制するという観点
から、それぞれ、１８０〜２００℃の範囲および５０ｋ
ｇ／ｃｍ2 以上が好ましいことが確認された。そして、
このときの加圧時間は、基材の熱可塑性樹脂の温度によ
って多少変動するが、２０〜２５秒で良好な結果が得ら
れた。
【００７０】また、基材材料と表皮材材料とが異なる組
合せの場合、例えば、基材材料がポリプロピレンで表皮
材材料がポリエチレンテレフタレート、またその逆の場
合でも、上述の成形条件がそのまま適用できることを確
認した。
【００７１】なお、コストダウンを図るために、流れ性
の良くない基材材料を用いたり、目付量の小さい表皮材
材料を用いることもあるが、このような場合、例えば、
ＭＩ値が２０〜３０ｇ／１０分の基材材料を用いるとき
には、その成形温度を高めの２００℃に設定し、目付量
が１５０ｇ／ｍ2 以下で１００ｇ／ｍ2 までの不織布を
用いるときには、ＭＩ値が６０ｇ／１０分の基材材料を
用い、その成形温度を低めの１８０℃に設定すればよい
ことが確認された。
【００７２】また、ピン５４を下型５２に対し相対移動
可能とし、上述の成形圧力条件下で加圧する時、ピン５
４の下降（スピーカグリル成形面からの離れ）を防止す
るのに必要な総付勢力は、１０〜２０トンに設定すれば
よいことが確認された。
【００７３】さらに、平行および同心リブ２４の断面形
状は離型性を考慮すると、ほぼ二等辺三角台状が好まし
く、そして、成形性を考慮するとその底辺の厚みが２ｍ
ｍ以上で、高さが１０ｍｍ以下であることが好ましいこ
とが確認された。
【００７４】なお、図１３に示すメッシュ状リブとハニ
カム状橋渡し材の場合には、スピーカグリル２０の長い
方の幅をほぼ２０ｃｍとするとき、円柱状突起のピッチ
が２．６ｍｍでその径を１．８ｍｍおよびハニカムを形
成している橋渡し材の厚みを１．９ｍｍ程度にすれば、
外観品質的に良好なリアパーセルシェルフが得られるこ
とが確認された。
【００７５】以上、複合成形品として自動車用のリアパ
ーセルシェルフにつき説明したが、本発明は、同様の機
能が要求されるドア内張り材等の車両用内装材、音響用
機器の外装材にも適用できることはいうまでもない。
【００７６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の複合成形
品の一形態によれば、熱可塑性樹脂からなる基材で構成
され少なくとも１つの貫通孔を含む本体の表面に、多孔
性の表皮材が熱融着により一体的に成形されると共に、
前記貫通孔の対応位置に少なくとも１つのリブが前記表
皮材の孔を通りその表面上に前記本体と同時に成形され
ているので、孔径に左右されず表皮材の強度を確保する
ことができると共に、使用箇所に応じて外観形状を最適
に設定することができ、美観上好ましい複合成形品を低
コストで得ることができる。
【００７７】本発明の好ましい形態によれば、前記本体
は前記表皮材の下側に複数の貫通孔を隔成する少なくと
も１つの橋渡し体を有し、前記リブは該橋渡し体に対し
平面視においてほぼ直角に配置されているので、さらに
強度的に優れた複合成形品を得ることができる。
【００７８】ここで、前記少なくとも１つのリブは、複
数の平行なリブ、複数の同心のリブ、または、ハニカム
状やメッシュ状に形成され得るので、用途に合わせ好都
合にデザインできる。
【００７９】また、本発明の複合成形品の製造方法の一
形態によれば、成形面から突出し所定の径方向寸法を有
する少なくとも１つの孔形成部材を備えた第１の成形型
と、前記孔形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形
溝が形成された第２の成形型との間に多孔性の表皮材を
配置し、前記第１および第２の成形型で形成されるキャ
ビティ内の前記表皮材の第１の成形型側に少なくとも硬
化前の熱可塑性樹脂を供給し、型締めにより加圧して成
形するので、樹脂の供給を型が開いた状態で行うことが
できることと、表皮材の目付量を極限まで下げることが
できることとにより、簡単にかつ低コストで製造するこ
とができる。
【００８０】本発明の好ましい形態によれば、前記リブ
成形溝は前記所定の径方向寸法より長いので、樹脂の流
動が容易に行われ、製品の品質を向上することができ
る。
【００８１】本発明のさらに好ましい形態によれば、前
記孔形成部材は前記第１の成形型に相対的に移動可能に
設けられ、前記型締めの初期段階で前記第２の成形型の
成形面に当接するので、第１の成形型における孔形成部
材と第２の成形型の成形面との距離の調整が不要であ
り、孔の形成を容易に行うことができる。
【００８２】本発明の複合成形品の製造装置の一形態に
よれば、成形面から突出し所定の径方向寸法を有する少
なくとも１つの孔形成部材を備えた第１の成形型と、前
記孔形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形溝が形
成された第２の成形型と、前記第２の成形型に設けられ
多孔性の表皮材を支持する支持手段と、前記第１および
第２の成形型を型締めしキャビティ内の少なくとも硬化
前の熱可塑性樹脂を加圧する加圧手段と、を備えるの
で、所望の複合成形品を簡単にかつ低コストで製造する
ことができる。
【００８３】本発明の好ましい形態によれば、前記リブ
成形溝は前記所定の径方向寸法より長いので、樹脂の流
動が容易に行われ、製品の品質を向上することができ
る。
【００８４】本発明のさらに好ましい形態によれば、前
記孔形成部材は前記第１の成形型に相対的に移動可能に
設けられ、前記型締めの初期段階で前記第２の成形型の
成形面に当接するので、第１の成形型における孔形成部
材と第２の成形型の成形面との距離の調整が不要であ
り、孔の形成を容易に行うことができる。
【００８５】また、前記孔形成部材は所定の平行幅離間
されて配置された複数個のピンから構成され、前記リブ
成形溝はその複数個のピン全体の径方向寸法より長くす
れば、孔径が大きく、リブ長が長い場合でも樹脂の流動
が容易に行われ、製品の品質を向上することができる。
【００８６】本発明の好ましい形態によれば、前記第１
の成形型は前記孔形成部材を摺動自在に案内する案内部
分を交換可能に別体で備え、かつ、前記第２の成形型は
前記リブ成形溝が形成された部分を交換可能に別体で備
えているので、型全体を交換することなく、所望のグリ
ル形状を有する製品を簡単に製造することができる。
【００８７】さらに、本発明の好ましい形態によれば、
前記リブ成形溝は前記複数のピン間の平行幅に対し平面
視においてほぼ直角方向に形成されているので、樹脂の
流動経路を短くすることができ、製品の品質を向上する
ことができる。
【００８８】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる複合成形品の一例としてのリア
パーセルシェルフを示す斜視図である。
【図２】図１の部分拡大斜視図であり、表皮材の一部を
取り除き、また、リブの一部を省略して示している。
【図３】本発明にかかる複合成形品の製造装置の一実施
の形態を示す部分断面図であり、型が開いた状態を示
す。
【図４】本発明にかかる複合成形品の製造装置の一実施
の形態を示す部分断面図であり、型が閉じる直前の状態
を示す。
【図５】本発明にかかる複合成形品の製造装置の一実施
の形態における孔形成部材の一例を示す斜視図である。
【図６】本発明にかかる複合成形品の製造装置の一実施
の形態におけるグリル成形型の一例を示す斜視図であ
る。
【図７】図５の孔形成部材と図６のグリル成形型との当
接状態を示す断面斜視図である。
【図８】図２のＡ部を拡大して示す一部切り欠き断面図
である。
【図９】（Ａ）は図８のＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は図８
のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１０】従来のリアパーセルシェルフの一例を示す斜
視図であり、（Ａ）は組立途中を、（Ｂ）は完成品を示
す。
【図１１】本発明にかかる複合成形品の製造装置の一実
施の形態におけるノックアウト枠体とノックアウトロッ
ドとの他の例を示す断面斜視図である。
【図１２】本発明にかかる複合成形品のスピーカグリル
の他の形態を示す平面図であり、表皮材の一部を取り除
いて示している。
【図１３】本発明にかかる複合成形品のスピーカグリル
のさらに他の形態を示す平面図であり、表皮材およびリ
ブの一部を取り除いて示している。
【図１４】図１３の一部の拡大図であり、表皮材および
リブの一部を取り除いて示している。
【図１５】図１４のＸ−Ｘ線に沿う断面図であり、該部
を成形する型と共に示している。
【符号の説明】
１０ リアパーセルシェルフ ２０ スピーカグリル ２１ 貫通孔 ２２ 本体 ２３，７０ 表皮材 ２４ リブ ２５ 橋渡し体 ３０ ドラフターグリル ５２ 下型（第１の成形型） ５４，５４′ ピン ５５ スプリング ５６ ノックアウト用枠体 ５７，５７′ ノックアウトロッド ６２ 上型（第２の成形型） ６４，６４′ グリル成形型 ６４ａ，６４′ａ リブ成形溝 ６４ｂ，６４′ｂ グリル成形面 ６５ 針部材 ６６ 供給ローラ ８０ 供給ノズル ９０ 熱可塑性樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ６０Ｒ 5/04 Ｂ６０Ｒ 5/04 Ｚ Ｈ０４Ｒ 1/02 １０１ Ｈ０４Ｒ 1/02 １０１Ａ // Ｂ２９Ｋ 101:12 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 43/00 - 43/58 B32B 1/00 - 35/00 B60R 5/00 - 5/04 H04R 1/02

Claims (18)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂からなる基材で構成され少
    なくとも１つの貫通孔を含む本体の表面に、多孔性の表
    皮材が熱融着により一体的に成形されると共に、前記貫
    通孔の対応位置に少なくとも１つのリブが前記表皮材の
    孔を通りその表面上に前記本体と同時に成形されてなる
    ことを特徴とする複合成形品。
  2. 【請求項２】 前記本体は前記表皮材の下側に複数の貫
    通孔を隔成する少なくとも１つの橋渡し体を有し、前記
    リブは該橋渡し体に対し平面視においてほぼ直角に配置
    されていることを特徴とする請求項１の複合成形品。
  3. 【請求項３】 前記少なくとも１つのリブは、複数の平
    行なリブであることを特徴とする請求項１または２に記
    載の複合成形品。
  4. 【請求項４】 前記少なくとも１つのリブは、複数の同
    心のリブであることを特徴とする請求項１または２に記
    載の複合成形品。
  5. 【請求項５】 前記少なくとも１つのリブはメッシュ状
    に形成され、前記少なくとも１つの橋渡し体はハニカム
    状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の
    複合成形品。
  6. 【請求項６】 前記複合成形品は車両の内装部品として
    用いられることを特徴とする請求項１ないし５のいずれ
    かに記載の複合成形品。
  7. 【請求項７】 前記複合成形品は音響機器の外装部品と
    して用いられることを特徴とする請求項１ないし５のい
    ずれかに記載の複合成形品。
  8. 【請求項８】 成形面から突出し所定の径方向寸法を有
    する少なくとも１つの孔形成部材を備えた第１の成形型
    と、前記孔形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形
    溝が形成された第２の成形型との間に多孔性の表皮材を
    配置し、前記第１および第２の成形型で形成されるキャ
    ビティ内の前記表皮材の第１の成形型側に少なくとも硬
    化前の熱可塑性樹脂を供給し、型締めにより加圧して成
    形することを特徴とする複合成形品の製造方法。
  9. 【請求項９】 前記リブ成形溝は前記所定の径方向寸法
    より長いことを特徴とする請求項８に記載の複合成形品
    の製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記孔形成部材は前記第１の成形型に
    相対的に移動可能に設けられ、前記型締めの初期段階で
    前記第２の成形型の成形面に当接することを特徴とする
    請求項８または９に記載の複合成形品の製造方法。
  11. 【請求項１１】 成形面から突出し所定の径方向寸法を
    有する少なくとも１つの孔形成部材を備えた第１の成形
    型と、 前記孔形成部材に対応する位置の成形面にリブ成形溝が
    形成された第２の成形型と、 前記第２の成形型に設けられ多孔性の表皮材を支持する
    支持手段と、 前記第１および第２の成形型を型締めしキャビティ内の
    少なくとも硬化前の熱可塑性樹脂を加圧する加圧手段
    と、を備えることを特徴とする複合成形品の製造装置。
  12. 【請求項１２】 前記リブ成形溝は前記所定の径方向寸
    法より長いことを特徴とする請求項１１に記載の複合成
    形品の製造装置。
  13. 【請求項１３】 前記孔形成部材は前記第１の成形型に
    相対的に移動可能で前記第２の成形型に向けて付勢され
    て設けられ、型締めの初期段階で前記第２の成形型の成
    形面に当接することを特徴とする請求項１１または１２
    に記載の複合成形品の製造装置。
  14. 【請求項１４】 前記孔形成部材は所定の平行幅離間さ
    れて配置された複数個のピンから構成され、前記リブ成
    形溝はその複数個のピン全体の径方向寸法より長いこと
    を特徴とする請求項１１の複合成形品の製造装置。
  15. 【請求項１５】 前記第１の成形型は前記孔形成部材を
    摺動自在に案内する案内部分を交換可能に別体で備え、
    かつ、前記第２の成形型は前記リブ成形溝が形成された
    部分を交換可能に別体で備えていることを特徴とする請
    求項１１ないし１４のいずれかに記載の複合成形品の製
    造装置。
  16. 【請求項１６】 前記リブ成形溝は前記複数のピン間の
    平行幅に対し平面視においてほぼ直角方向に形成されて
    いることを特徴とする請求項１４に記載の複合成形品の
    製造装置。
  17. 【請求項１７】 前記孔形成部材はその頂面に所定模様
    の溝が形成されていることを特徴とする請求項１１に記
    載の複合成形品の製造装置。
  18. 【請求項１８】 前記リブ成形溝はメッシュ状であり、
    および前記所定模様の溝はハニカム状であることを特徴
    とする請求項１７に記載の複合成形品の製造装置。
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