JP2973845B2 - 発熱型連続鋳造用モールドパウダー - Google Patents
発熱型連続鋳造用モールドパウダーInfo
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- JP2973845B2 JP2973845B2 JP6318972A JP31897294A JP2973845B2 JP 2973845 B2 JP2973845 B2 JP 2973845B2 JP 6318972 A JP6318972 A JP 6318972A JP 31897294 A JP31897294 A JP 31897294A JP 2973845 B2 JP2973845 B2 JP 2973845B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造用モール
ドパウダーに関する。
ドパウダーに関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造用モールドパウダーを成分
および製造方法から分類すると、混合タイプとプリメル
トタイプに分けられる。混合タイプの成分は、主原料と
しての石灰質原料、塩基度調整のために必要に応じて加
えるシリカ質原料、さらに炭酸ナトリウム、蛍石などの
凝固点、粘度などの溶融特性調整材としてのフラックス
原料、および溶融速度調整材としての炭素質原料からな
る。プリメルトタイプには、上記の炭素質原料を除く成
分を全部もしくは一部溶解して粉砕したプリメルト、セ
ミプリメルトタイプなどがある。一方、形状的には、粉
末原料を混合した粉末タイプと、さらに種々の方法で造
粒した顆粒タイプとがある。
および製造方法から分類すると、混合タイプとプリメル
トタイプに分けられる。混合タイプの成分は、主原料と
しての石灰質原料、塩基度調整のために必要に応じて加
えるシリカ質原料、さらに炭酸ナトリウム、蛍石などの
凝固点、粘度などの溶融特性調整材としてのフラックス
原料、および溶融速度調整材としての炭素質原料からな
る。プリメルトタイプには、上記の炭素質原料を除く成
分を全部もしくは一部溶解して粉砕したプリメルト、セ
ミプリメルトタイプなどがある。一方、形状的には、粉
末原料を混合した粉末タイプと、さらに種々の方法で造
粒した顆粒タイプとがある。
【０００３】連続鋳造用モールドパウダー（以下、単に
モールドパウダーまたはパウダーという）は、モールド
内に注入された溶鋼表面上に添加され、溶鋼表面上でス
ラグ化し、モールド内壁面と凝固シェルとの間の潤滑作
用、モールド内の溶鋼表面の保温作用、溶鋼中から浮上
する介在物の吸収作用、溶鋼表面の酸化防止作用等の役
割を果たしながら消費される。
モールドパウダーまたはパウダーという）は、モールド
内に注入された溶鋼表面上に添加され、溶鋼表面上でス
ラグ化し、モールド内壁面と凝固シェルとの間の潤滑作
用、モールド内の溶鋼表面の保温作用、溶鋼中から浮上
する介在物の吸収作用、溶鋼表面の酸化防止作用等の役
割を果たしながら消費される。
【０００４】このパウダーには、その溶解速度、粘性、
融点などの多くの管理要因があり、鋼種、鋳造速度、鋳
片断面形状などによって最適パウダーが異なるため、そ
の選択は極めて重要である。
融点などの多くの管理要因があり、鋼種、鋳造速度、鋳
片断面形状などによって最適パウダーが異なるため、そ
の選択は極めて重要である。
【０００５】連続鋳造された鋳片表面の欠陥、特にピン
ホールの発生率を低減するためにはモールド内溶鋼表面
の温度を高く保ち、モールド内の溶鋼中に存在する気泡
および介在物の浮上を容易にする必要がある。
ホールの発生率を低減するためにはモールド内溶鋼表面
の温度を高く保ち、モールド内の溶鋼中に存在する気泡
および介在物の浮上を容易にする必要がある。
【０００６】このため、パウダーによる溶鋼表面の保温
性を向上するについては、パウダー中にＣａ−Ｓｉ、Ｓ
ｉ、Ａｌ等の金属発熱材を添加し、その酸化による発熱
反応を生じさせて溶鋼表面に熱を供給することが指向さ
れてきている。
性を向上するについては、パウダー中にＣａ−Ｓｉ、Ｓ
ｉ、Ａｌ等の金属発熱材を添加し、その酸化による発熱
反応を生じさせて溶鋼表面に熱を供給することが指向さ
れてきている。
【０００７】上記のようにパウダー中に金属発熱材を添
加して発熱させる方法としては、次のようなものが提案
されている。
加して発熱させる方法としては、次のようなものが提案
されている。
【０００８】特開平２−220749号公報には、Ａｌ2 ０3
−ＳｉＯ2 −ＣａＯ系の無機粉末に、低融点調整材とし
てＮａ2 Ｏ、Ｆ、ＭｇＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｂ2 Ｏ3 および
ＢａＯの１種以上を、発熱材としてＣおよびＣａ−Ｓｉ
の少なくともＣａ−Ｓｉを、これらの発熱材を発熱させ
る助燃材（酸化剤）としてＫＭｎＯ4 、Ｆｅ2 Ｏ3 およ
びＭｎＯの１種以上を、それぞれ添加したパウダーが示
されている。
−ＳｉＯ2 −ＣａＯ系の無機粉末に、低融点調整材とし
てＮａ2 Ｏ、Ｆ、ＭｇＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｂ2 Ｏ3 および
ＢａＯの１種以上を、発熱材としてＣおよびＣａ−Ｓｉ
の少なくともＣａ−Ｓｉを、これらの発熱材を発熱させ
る助燃材（酸化剤）としてＫＭｎＯ4 、Ｆｅ2 Ｏ3 およ
びＭｎＯの１種以上を、それぞれ添加したパウダーが示
されている。
【０００９】特開平３−226341号公報には、基材原料20
〜90重量％、ＳｉＯ2 50重量％以上のシリカ質原料０〜
10重量％、フラックス原料０〜20重量％、さらに炭酸ナ
トリウム、炭酸水素ナトリウムおよび硝酸ナトリウムの
発熱材のうちの１種または２種以上３〜30重量％、シリ
コンおよびシリコン合金の還元材のうちの１種または２
種以上３〜30重量％、ならびに酸化鉄からなる火炎抑制
材０〜30重量％を含有したパウダーが示されている。
〜90重量％、ＳｉＯ2 50重量％以上のシリカ質原料０〜
10重量％、フラックス原料０〜20重量％、さらに炭酸ナ
トリウム、炭酸水素ナトリウムおよび硝酸ナトリウムの
発熱材のうちの１種または２種以上３〜30重量％、シリ
コンおよびシリコン合金の還元材のうちの１種または２
種以上３〜30重量％、ならびに酸化鉄からなる火炎抑制
材０〜30重量％を含有したパウダーが示されている。
【００１０】特開平３−169467号公報には、スラグ基材
と融剤、粘度調整剤およびカーボン等とを含有したパウ
ダーに、フラックスとＣａ−Ａｌ合金微粒子とを一体に
焼結して粉状にしたＣａ−Ａｌ合金フラックス粉末、な
らびにＣａ−Ｓｉ合金粉末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末等の発
熱材を混合したパウダーが提案されている。
と融剤、粘度調整剤およびカーボン等とを含有したパウ
ダーに、フラックスとＣａ−Ａｌ合金微粒子とを一体に
焼結して粉状にしたＣａ−Ａｌ合金フラックス粉末、な
らびにＣａ−Ｓｉ合金粉末やＡｌ−Ｍｇ合金粉末等の発
熱材を混合したパウダーが提案されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記特開平２−220749
号公報および特開平３−226341号公報の発明の考え方に
基づけば、鋳片の欠陥を減少させるためにパウダーに発
熱性を具備させる目的で金属発熱材を添加するが、この
金属発熱材を効果的に燃焼させるためには助燃材の添加
が必要である。しかし、これらは粉末状態で混合して添
加するため、他のパウダー基材により、酸素源となる助
燃材と金属発熱材とが隣接して存在する確率が減るた
め、パウダー層内部などのような酸素ポテンシャルの低
い領域では、その反応効率に問題がある。
号公報および特開平３−226341号公報の発明の考え方に
基づけば、鋳片の欠陥を減少させるためにパウダーに発
熱性を具備させる目的で金属発熱材を添加するが、この
金属発熱材を効果的に燃焼させるためには助燃材の添加
が必要である。しかし、これらは粉末状態で混合して添
加するため、他のパウダー基材により、酸素源となる助
燃材と金属発熱材とが隣接して存在する確率が減るた
め、パウダー層内部などのような酸素ポテンシャルの低
い領域では、その反応効率に問題がある。
【００１２】特開平３−169467号公報にあるように、発
熱材とフラックスとを焼結することで、発熱材の酸化発
熱により溶鋼からの放熱が防止され、またフラックス成
分の溶融に伴う温度降下も、さらにパウダー層内部の金
属の酸化による発熱により補われ、温度降下を防ぐこと
ができる。しかし、この発明によるパウダーは鋳込み初
期のみに用いるフロントパウダーであって、その配合比
および成分は、鋳込み定常部用パウダーとしては使用で
きないものである。
熱材とフラックスとを焼結することで、発熱材の酸化発
熱により溶鋼からの放熱が防止され、またフラックス成
分の溶融に伴う温度降下も、さらにパウダー層内部の金
属の酸化による発熱により補われ、温度降下を防ぐこと
ができる。しかし、この発明によるパウダーは鋳込み初
期のみに用いるフロントパウダーであって、その配合比
および成分は、鋳込み定常部用パウダーとしては使用で
きないものである。
【００１３】本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解
消し、鋼の連続鋳造においてピンホールの少ない鋳片を
得ることができる発熱型モールドパウダーを提供するこ
とにある。
消し、鋼の連続鋳造においてピンホールの少ない鋳片を
得ることができる発熱型モールドパウダーを提供するこ
とにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の発
熱型の連続鋳造用モールドパウダーにある。
熱型の連続鋳造用モールドパウダーにある。
【００１５】鋼の連続鋳造用パウダーであって、発熱材
および助燃材を予め混合し、焼結したものを、さらに粉
砕して粒度調整し、この粒度調整したものとパウダー基
材とを混合することを特徴とする発熱型連続鋳造用モー
ルドパウダー。
および助燃材を予め混合し、焼結したものを、さらに粉
砕して粒度調整し、この粒度調整したものとパウダー基
材とを混合することを特徴とする発熱型連続鋳造用モー
ルドパウダー。
【００１６】望ましいパウダー基材は、ポルトランドセ
メント、黄リンスラグ、ウォラストナイトおよび合成珪
酸カルシウム等の粉末である。
メント、黄リンスラグ、ウォラストナイトおよび合成珪
酸カルシウム等の粉末である。
【００１７】同じく発熱材は、カルシウム、シリコンお
よびアルミニウムの金属粉末またはそれらの合金粉末の
うちの１種または２種以上、もしくはシリコン、カルシ
ウムおよびアルミニウムのうちの２種以上を含む合金粉
末である。
よびアルミニウムの金属粉末またはそれらの合金粉末の
うちの１種または２種以上、もしくはシリコン、カルシ
ウムおよびアルミニウムのうちの２種以上を含む合金粉
末である。
【００１８】同じく助燃材は、Ｆｅ2 Ｏ3 、ＦｅＯ、Ｍ
ｎＯ、ＭｎＯ2 およびＫＭｎＯ4 のの粉末のうちの１種
以上である。
ｎＯ、ＭｎＯ2 およびＫＭｎＯ4 のの粉末のうちの１種
以上である。
【００１９】
【作用】本発明の発熱型パウダーは基本的にパウダー基
材、発熱材および助燃材からなるものであるが、発熱材
および助燃材を予め混合して焼結し、さらに粉砕して粒
度調整を施したものをパウダー基材に添加したものであ
る。
材、発熱材および助燃材からなるものであるが、発熱材
および助燃材を予め混合して焼結し、さらに粉砕して粒
度調整を施したものをパウダー基材に添加したものであ
る。
【００２０】本発明の発熱型パウダーには、さらに上記
三種類の材料の他に塩基度調整材としてシリカ質原料
を、溶融特性調整材として炭酸ナトリウム、ほう砂、氷
晶石、蛍石等を、さらに溶融速度調整材として炭素質原
料を、質量％でそれぞれ２０〜４０％程度、合計１０〜
５０％程度、２〜８％程度の範囲で含有させても問題は
ない。
三種類の材料の他に塩基度調整材としてシリカ質原料
を、溶融特性調整材として炭酸ナトリウム、ほう砂、氷
晶石、蛍石等を、さらに溶融速度調整材として炭素質原
料を、質量％でそれぞれ２０〜４０％程度、合計１０〜
５０％程度、２〜８％程度の範囲で含有させても問題は
ない。
【００２１】パウダー基材として望ましいのは、モール
ドパウダーの主成分となるＳｉＯ2、ＣａＯおよびＡｌ
2 Ｏ3 を含むポルトランドセメント、黄リンスラグ、ウ
ォラストナイト、合成珪酸カルシウム等の粉末を挙げる
ことができる。パウダー基材の望ましい粒度範囲は、い
ずれも約１〜１００μｍである。これらを用いてパウダ
ー基材の組成を質量％で、ＳｉＯ2 ：３０〜４０％、Ｃ
ａＯ：３０〜４０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜１０％、Ｎａ2
０：５〜１５％、Ｔ. Ｆ：５〜１５％、塩基度を０．８
〜１．２程度にするのがよい。発熱型パウダー中に占め
るパウダー基材の望ましい配合率範囲は質量％で９０〜
９７％である。
ドパウダーの主成分となるＳｉＯ2、ＣａＯおよびＡｌ
2 Ｏ3 を含むポルトランドセメント、黄リンスラグ、ウ
ォラストナイト、合成珪酸カルシウム等の粉末を挙げる
ことができる。パウダー基材の望ましい粒度範囲は、い
ずれも約１〜１００μｍである。これらを用いてパウダ
ー基材の組成を質量％で、ＳｉＯ2 ：３０〜４０％、Ｃ
ａＯ：３０〜４０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜１０％、Ｎａ2
０：５〜１５％、Ｔ. Ｆ：５〜１５％、塩基度を０．８
〜１．２程度にするのがよい。発熱型パウダー中に占め
るパウダー基材の望ましい配合率範囲は質量％で９０〜
９７％である。
【００２２】発熱材として望ましいのは、シリコン、カ
ルシウムおよびアルミニウムのうちの１種または２種以
上の金属粉末、もしくはシリコン、カルシウムおよびア
ルミニウムのうちの２種以上を含む合金粉末である。合
金粉末としては、Ｃａ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｃａ−Ａｌ
の合金粉末を挙げることができる。発熱材の望ましい粒
度範囲は、いずれも約１〜１００μｍである。これらを
用いて焼結体中の金属シリコン、カルシウムおよびアル
ミニウムのうちの１種または２種以上の合計が質量％で
３０〜８０％程度の範囲になるように配合するのがよ
い。シリコン、カルシウムおよびアルミニウムの組合せ
は特に限定されず、これらが金属単体もしくは合金のか
たちで焼結体中に上記範囲程度で含有されておればよ
い。
ルシウムおよびアルミニウムのうちの１種または２種以
上の金属粉末、もしくはシリコン、カルシウムおよびア
ルミニウムのうちの２種以上を含む合金粉末である。合
金粉末としては、Ｃａ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｃａ−Ａｌ
の合金粉末を挙げることができる。発熱材の望ましい粒
度範囲は、いずれも約１〜１００μｍである。これらを
用いて焼結体中の金属シリコン、カルシウムおよびアル
ミニウムのうちの１種または２種以上の合計が質量％で
３０〜８０％程度の範囲になるように配合するのがよ
い。シリコン、カルシウムおよびアルミニウムの組合せ
は特に限定されず、これらが金属単体もしくは合金のか
たちで焼結体中に上記範囲程度で含有されておればよ
い。
【００２３】助燃材として望ましいのは、Ｆｅ2 Ｏ3 、
ＦｅＯ、ＭｎＯ、ＭｎＯ2 およびＫＭｎＯ4 の粉末のう
ちの１種以上である。望ましい粒度範囲は、いずれも約
１〜１００μｍである。これらが合計で焼結体中に質量
％で２０〜７０％程度の範囲になるように配合するのが
よい。これらの組合せは特に限定されない。
ＦｅＯ、ＭｎＯ、ＭｎＯ2 およびＫＭｎＯ4 の粉末のう
ちの１種以上である。望ましい粒度範囲は、いずれも約
１〜１００μｍである。これらが合計で焼結体中に質量
％で２０〜７０％程度の範囲になるように配合するのが
よい。これらの組合せは特に限定されない。
【００２４】上記のような範囲で配合設計した発熱型パ
ウダー原料粉末のうち、発熱材と助燃材とをＶミキサー
などの混合装置を用いて混合する。次いで、発熱材と助
燃材との混合粉末に焼結処理を施し焼結体を得る。焼結
温度範囲は８００〜１１００℃、焼結雰囲気は処理中お
よび室温までの冷却中も不活性雰囲気である。
ウダー原料粉末のうち、発熱材と助燃材とをＶミキサー
などの混合装置を用いて混合する。次いで、発熱材と助
燃材との混合粉末に焼結処理を施し焼結体を得る。焼結
温度範囲は８００〜１１００℃、焼結雰囲気は処理中お
よび室温までの冷却中も不活性雰囲気である。
【００２５】上記焼結後は室温まで冷却した後、粉砕し
て約１〜１００μｍの粒度範囲になるように粒度再調整
を施す。
て約１〜１００μｍの粒度範囲になるように粒度再調整
を施す。
【００２６】この粒度再調整を施した焼結体粉を前述の
パウダー基材に添加し、Ｖミキサーなどの設備で混合
し、本発明の発熱型パウダーとする。
パウダー基材に添加し、Ｖミキサーなどの設備で混合
し、本発明の発熱型パウダーとする。
【００２７】上記の発熱材と助燃材との混合焼結によ
り、助燃材とこれの還元に伴って燃焼発熱する金属発熱
材とが極めて隣接して存在する状態が得られており、こ
の焼結体粉をパウダー基材に添加して均一混合しても、
モールドパウダー中での発熱材と助燃材との反応が効率
よく行われ、効果的にモールドパウダーを発熱させるこ
とができ、モールド内溶鋼表面温度の低下が防止される
とともに鋳片のピンホール発生を抑制することができ
る。
り、助燃材とこれの還元に伴って燃焼発熱する金属発熱
材とが極めて隣接して存在する状態が得られており、こ
の焼結体粉をパウダー基材に添加して均一混合しても、
モールドパウダー中での発熱材と助燃材との反応が効率
よく行われ、効果的にモールドパウダーを発熱させるこ
とができ、モールド内溶鋼表面温度の低下が防止される
とともに鋳片のピンホール発生を抑制することができ
る。
【００２８】
【実施例】表１に示すＳｉＯ2 、ＣａＯ、Ａｌ2 Ｏ3 を
主成分とするパウダー基材（粒度範囲：約１〜１００μ
ｍ）に、表２に示す組成の焼結体粉末または非焼結粉末
（粒度範囲：約１〜１００μｍ）をモールドパウダー全
質量に対して５〜８質量％添加して発熱型のモールドパ
ウダーを製造した。
主成分とするパウダー基材（粒度範囲：約１〜１００μ
ｍ）に、表２に示す組成の焼結体粉末または非焼結粉末
（粒度範囲：約１〜１００μｍ）をモールドパウダー全
質量に対して５〜８質量％添加して発熱型のモールドパ
ウダーを製造した。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】表２に示す焼結体粉末は、発熱材と助燃材
（粒度範囲：いずれも約１〜１００μｍ）とを配合した
原料粉末を８００℃の不活性雰囲気下で焼結させ、その
雰囲気で室温まで冷却した後取り出して粉砕し、粒度範
囲を約１〜１００μｍとしたものを使用した。非焼結粉
末はそのままの配合比でパウダー基材と混合して使用し
た。
（粒度範囲：いずれも約１〜１００μｍ）とを配合した
原料粉末を８００℃の不活性雰囲気下で焼結させ、その
雰囲気で室温まで冷却した後取り出して粉砕し、粒度範
囲を約１〜１００μｍとしたものを使用した。非焼結粉
末はそのままの配合比でパウダー基材と混合して使用し
た。
【００３２】得られた６種類のパウダーと湾曲半径10ｍ
の一点矯正型連続鋳造機を用いて、表３に示す化学組成
のステンレス鋼ＳＵＳ３０４の溶鋼を鋳造速度０．８ｍ
／分で幅１２８０ｍｍ、厚さ２０６ｍｍのスラブとし
た。このときのパウダー供給速度は、いずれも０．９５
kg／分とした。
の一点矯正型連続鋳造機を用いて、表３に示す化学組成
のステンレス鋼ＳＵＳ３０４の溶鋼を鋳造速度０．８ｍ
／分で幅１２８０ｍｍ、厚さ２０６ｍｍのスラブとし
た。このときのパウダー供給速度は、いずれも０．９５
kg／分とした。
【００３３】
【表３】
【００３４】次いで、これらのスラブを熱間圧延して厚
さ４．０ｍｍの熱延コイルとなし、下記式で示す熱延コ
イルの手入れ率で、鋳片の欠陥すなわちピンホール発生
率を評価し、５％以下を良好とした。その結果を図１に
示す。
さ４．０ｍｍの熱延コイルとなし、下記式で示す熱延コ
イルの手入れ率で、鋳片の欠陥すなわちピンホール発生
率を評価し、５％以下を良好とした。その結果を図１に
示す。
【００３５】手入れ率（％）＝（手入れコイル数／全コ
イル数）×１００ 図１は、コイルの手入れ率と使用モールドパウダーの種
類との関係を示す図である。表２および図１に示すよう
に、実施例１は発熱材にＣａ−Ｓｉ合金、助燃材にＦｅ
2 Ｏ3 を用いて、助燃材と焼結させて添加した場合であ
るが、熱延コイルの成績は手入れ率５％以下と良好な結
果が得られた。
イル数）×１００ 図１は、コイルの手入れ率と使用モールドパウダーの種
類との関係を示す図である。表２および図１に示すよう
に、実施例１は発熱材にＣａ−Ｓｉ合金、助燃材にＦｅ
2 Ｏ3 を用いて、助燃材と焼結させて添加した場合であ
るが、熱延コイルの成績は手入れ率５％以下と良好な結
果が得られた。
【００３６】実施例２は発熱材にシリコン、助燃材にＦ
ｅ2 Ｏ3 を用いて、助燃材と焼結させて添加した場合で
あるが、この場合も熱延コイルの成績は手入れ率５％以
下と良好な結果が得られた。
ｅ2 Ｏ3 を用いて、助燃材と焼結させて添加した場合で
あるが、この場合も熱延コイルの成績は手入れ率５％以
下と良好な結果が得られた。
【００３７】実施例３は発熱材にアルミニウム、助燃材
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合である。
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合である。
【００３８】この場合も熱延コイルの手入れ率が５％以
下と良好な結果が得られた。
下と良好な結果が得られた。
【００３９】実施例４は発熱材をＣａ−Ｓｉ合金、助燃
材をＭｎＯ2 とし、予め焼結させて用いた場合である。
熱延コイルの成績は手入れ率が５％以下となり、助燃材
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた実施例１の場合と同様に良好な結
果が得られた。
材をＭｎＯ2 とし、予め焼結させて用いた場合である。
熱延コイルの成績は手入れ率が５％以下となり、助燃材
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた実施例１の場合と同様に良好な結
果が得られた。
【００４０】実施例５は発熱材にシリコンおよびアルミ
ニウムを合わせて用い、助燃材のＦｅ2 Ｏ3 と予め焼結
させて用いた場合である。この場合も実施例１〜３と同
様に熱延コイルの成績は手入れ率が５％以下と良好な結
果が得られた。
ニウムを合わせて用い、助燃材のＦｅ2 Ｏ3 と予め焼結
させて用いた場合である。この場合も実施例１〜３と同
様に熱延コイルの成績は手入れ率が５％以下と良好な結
果が得られた。
【００４１】実施例６は発熱材にＣａ−Ｓｉ合金とアル
ミニウムを合わせて用い、助燃材のＦｅ2 Ｏ3 と予め焼
結させて用いた場合である。この場合も熱延コイルの成
績は手入れ率が５％以下と良好な結果が得られた。
ミニウムを合わせて用い、助燃材のＦｅ2 Ｏ3 と予め焼
結させて用いた場合である。この場合も熱延コイルの成
績は手入れ率が５％以下と良好な結果が得られた。
【００４２】比較例１は発熱材にＣａ−Ｓｉ合金、助燃
材にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、助燃材と焼結さ
せずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同じ発熱材
と助燃材を用いた実施例１と比較して熱延コイルの手入
れ率が上昇した。
材にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、助燃材と焼結さ
せずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同じ発熱材
と助燃材を用いた実施例１と比較して熱延コイルの手入
れ率が上昇した。
【００４３】比較例２は発熱材にシリコン、助燃材にＦ
ｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、この場合も助燃材と焼
結させずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同じ発
熱材と助燃材を用いた実施例２と比較して熱延コイルの
手入れ率が上昇した。
ｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、この場合も助燃材と焼
結させずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同じ発
熱材と助燃材を用いた実施例２と比較して熱延コイルの
手入れ率が上昇した。
【００４４】比較例３は発熱材にアルミニウム、助燃材
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、この場合も助燃材
と焼結させずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同
じ発熱材と助燃材を用いた実施例３と比較して熱延コイ
ルの手入れ率が上昇した。
にＦｅ2 Ｏ3 を用いた場合であるが、この場合も助燃材
と焼結させずに添加を行ったため発熱効率が低下し、同
じ発熱材と助燃材を用いた実施例３と比較して熱延コイ
ルの手入れ率が上昇した。
【００４５】比較例４は、発熱材をＣａ−Ｓｉ合金、助
燃材をＭｎＯ2 とし、比較例１と同様に焼結させずに用
いた場合である。比較例５は、発熱材にシリコンとアル
ミニウムを合わせて用い、助燃材をＦｅ2 Ｏ3 とし、予
め焼結しない場合である。比較例６は、発熱材にＣａ−
Ｓｉ合金とアルミニウムを合わせて用い、助燃材をＦｅ
2 Ｏ3 とし、予め焼結しない場合である。これらの比較
例４〜６の場合はいずれも、発熱材と助燃材とを焼結せ
ずに用いたため熱延コイルの手入れ率が上昇した。
燃材をＭｎＯ2 とし、比較例１と同様に焼結させずに用
いた場合である。比較例５は、発熱材にシリコンとアル
ミニウムを合わせて用い、助燃材をＦｅ2 Ｏ3 とし、予
め焼結しない場合である。比較例６は、発熱材にＣａ−
Ｓｉ合金とアルミニウムを合わせて用い、助燃材をＦｅ
2 Ｏ3 とし、予め焼結しない場合である。これらの比較
例４〜６の場合はいずれも、発熱材と助燃材とを焼結せ
ずに用いたため熱延コイルの手入れ率が上昇した。
【００４６】
【発明の効果】発熱材と助燃材とを予め混合焼結してパ
ウダー基材に添加した本発明の発熱型連続鋳造用モール
ドパウダーを使用すれば、発熱効率が向上し、鋳片のピ
ンホール発生率を減少させることができる。
ウダー基材に添加した本発明の発熱型連続鋳造用モール
ドパウダーを使用すれば、発熱効率が向上し、鋳片のピ
ンホール発生率を減少させることができる。
【図１】製品コイルの手入れ率と使用モールドパウダー
種類との関係を示す図である。
種類との関係を示す図である。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/10
Claims (1)
- 【請求項１】鋼の連続鋳造用パウダーであって、発熱材
および助燃材を予め混合し、焼結したものを、さらに粉
砕して粒度調整し、この粒度調整したものとパウダー基
材とを混合することを特徴とする発熱型連続鋳造用モー
ルドパウダー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6318972A JP2973845B2 (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 発熱型連続鋳造用モールドパウダー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6318972A JP2973845B2 (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 発熱型連続鋳造用モールドパウダー |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174167A JPH08174167A (ja) | 1996-07-09 |
| JP2973845B2 true JP2973845B2 (ja) | 1999-11-08 |
Family
ID=18105055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6318972A Expired - Lifetime JP2973845B2 (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 発熱型連続鋳造用モールドパウダー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2973845B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4687489B2 (ja) * | 2006-02-09 | 2011-05-25 | 住友金属工業株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP6528618B2 (ja) * | 2015-09-08 | 2019-06-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の連続鋳造用パウダーおよび鋼の連続鋳造方法 |
| JP7425280B2 (ja) * | 2019-03-05 | 2024-01-31 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造用モールドパウダーの製造方法及び鋼の連続鋳造方法 |
-
1994
- 1994-12-22 JP JP6318972A patent/JP2973845B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08174167A (ja) | 1996-07-09 |
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